焊接作业外观检验标准

焊接检验标准

1、适用范围

本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。

2、施工准备

2.1材料和主要机具

2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。

2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国家行业标准。

2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。

2.2作业条件

2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。

2.2.2气温、天气及其它要求：

(1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。

(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。

(3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。

2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。

3、操作工艺

3.1工艺流程

焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧

3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。

3.3引弧

3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留

下弧坑。

3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。

3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。

3.4焊接姿势

3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。

1南京国睿三信机械装备制造有限公司受控号：Q/GRSX-JW-VT-2014

外观检验工艺规程本规范依据GJB481-1988，GJB294A-2005，GBT19418等相关标准结合本公司的产品特点和焊接质量制定实施。

二○一四年六月八日发布二○一四年六月十日实施编制日期审核日期批准日期受控状态版本A

2目视检验作业指导工艺规程1，范围本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求本文件适用于碳钢、不锈钢和铝合金焊缝外观检验要求2，人员要求2.1，对于Ⅱ级质量等级焊缝且安全性要求低的，外观检验须有焊接责任人经过培训后才可以上岗作业。2.2，从事目测检测其他更高一级质量等级焊缝目视检验人员必须取得VTII及II级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。2.3，检测人员必须熟悉和掌握相关的的检验标准（如GJB294A-2005，GBT19418).2.4，检测人员必须熟悉和掌握相关的焊接工艺。2.5，检测人员必须满足ISO9712的要求，且应当有足够的视力和颜色分辨力。3，外观检测条件3.1，被检工件表面的光照度应至少达到350Lx,推荐值为500Lx。3.2，眼睛距离被检工件的距离不应超过600㎜。3.3，眼睛与被检工件的夹角应大于30°。3.4，经商定可采用其他检测设备，如内窥镜。

图1外观检测角度示意图4，环境要求4.1，作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿、场所应整洁宽敞。4.2，检验环境光照度应至少达到350Lx,推荐值为500Lx。5，检测设备5.1，检测尺如60型焊缝尺、钢直尺、钢卷尺、放大镜等，检测量具应定期检测校验，并在有效期内使用。5.2，放大镜的放大倍数为2~10倍，应尽量有刻度。

35.3，其他检测仪器如成型量具、镜子、照相机、内窥镜等。6，焊缝的外观检测焊缝的外观检测基本范围在所应用的标准中做出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测可分为三个阶段：A，焊前准备的外观检测B，焊接过程中的外观检测C，焊接后的外观检测6.1，焊前准备的的外观检测6.1.1，坡口的形状、尺寸和均匀度必须符合相关标准的要求（与焊接工艺规程是否相符）。坡口的尺寸不能过大。6.1.2，焊接坡口及界面必须按要求进行清理。6.1.3，按图纸要求进行装配和固定。6.2，焊接过程中的外观检测6.2.1，多层焊时，在其进行下道焊接之前，都要进行层间清理。6.2.2，如果发现有裂纹、空穴或其他缺陷，应立即停止施焊，且采取措施加以消除。6.2.3，注意焊道的结构，以达到足够的融合比，避免出现未融合。6.2.4，坡口和表面的形状应保证焊接不至于出现不规则性。6.3，焊后的外观检测6.3.1，焊缝的外观特征（形状和几何偏差）必须满足GJB294A-2005，GBT19418的要求。焊缝表面应尽量均匀，不要出现纵向或横向缺口。6.3.2，焊缝表面不应有夹渣和其他的覆盖性缺陷。6.3.3，机械划痕和可见的表面空穴是不允许的。6.3.4，如果要求对焊缝进行机械加工，应保证不出现缺口（比如打磨）且不使局部材料出现过热，热别是在向母材的过渡区内。6.3.5，每次热处理后应重新进行外观检测。7，返修焊缝的外观检测7.1，清根或坡口准备。7.1.1，背面清根的深度应足够，应清到焊缝金属。7.1.2，不规则性应清除干净，然后进行无损检测。7.1.3，在修补前所开坡口的角度和宽度，应有利于焊接达到一定的融化系数。7.1.4，全部清除焊缝时不得有材料损失。

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焊 接 工 艺 规 范

1． 目的

确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。

2． 适用范围

本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；

当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。

3． 引用标准

GB/T706-2008 《热轧型钢》

GB/T1800.3 《标准公差数值》

GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》

GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》

GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》

GB/T12469-90 《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》

GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》

4. 工艺要求

4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距

点焊接头的最小搭边宽度

最小搭边宽度

b=4δ+8 (δ取最大值）

b — 搭边宽度 mm

δ— 材料厚度 mm

表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 单位：mm

项目 参数值

最薄板件厚度 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2

单排焊点最小搭边宽度 11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度 22 22 24 28 32 36 40 42

焊点的最小点距 9 12 18 20 27 35 40 50

4.2 点焊焊接工艺规范

表2 点焊焊接工艺规范

板厚

mm 电极工作表面直径 mm 最佳规范 中等规范

焊接时间 周 电极压力 KN 焊接电流 KA 焊接时间 周 电极压力 KN 焊接电流 KA

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-- 二保焊检验方法

１ 主题内容与适用范围

本标准规定了客车车身CO２气体保护焊的对接焊缝、角焊缝的质量分等评定

级别及检验方法。

本标准适用于客车车身采用CO２气体保护焊时的焊接质量的评定。其它熔化

焊接时质量的评定标准亦可参照使用。

2 引用标准

GＢ ３375 焊接名词术语

GB 3323 钢熔化焊接对接头射线照相和质量分级

3 焊接质量要求

3.1 所有级别焊缝不准有裂纹、烧穿。

３.２ 焊接外表面质量的评定级别。

３．2.1 对接焊缝分为4个评定级别(见表1）；T型接头、十字接头及搭接接头

角焊缝分为3个评定级别(见表2)。

3.2．2 其他型式的焊缝质量可参照表1、表２评定。

3．3 焊缝内部缺陷及其射线探伤的评定级别应符合GB 3３23。

3．４ 对焊缝质量的要求及等级的选择按产品技术条件的有关规定确定。

3.5 对于本标准未涉及的质量要求,可由设计、工艺等部门另作规定。

4 焊接质量检验

4.1 焊缝进行外观检验前,应将妨碍检验的渣皮、飞溅等清理干净。

４.2 外观检验应在无损探伤检验之前进行。

4．３ 外观检验可用目测、5~10倍的放大镜及专用检具（如焊口检测器)进行检

查。

4.4 焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检查。

4.5 焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损伤方法进行检

验。射线探伤的方法应符合 GB 3３23。

4.6 焊缝内部缺陷可用在相同条件下制备和试件上取样检验。试件的数量，取

样的标准可由工艺、检验等部门具体规定。 --

-- ４.７ 焊缝检验的数量及焊缝检验方法的选择按设计或有关技术文件规定。

4.8 本标准未涉及的其他检验方法按设计或有关技术文件规定。

1、适用范围

本标准适用于×××公司所承建建筑工程中钢结构钢构件的焊接工程。

2、施工准备

2．1材料和主要机具

2.1.１所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。