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螺纹的加工和计算

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螺纹的加工和计算

螺纹的种类

名称 标注方式 说明

公制螺纹(MM牙)

牙深=0.6495*牙距P

(牙角60度)

内牙孔径=

公称直径-1.0825*P

M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙)

(公称直径20mm) (牙距2.5mm)

(内螺纹配合等级6H)

(外螺纹配合等级7g)

左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)

(公称直径20mm) (牙距1.5mm)

美制螺纹

(统一标准螺纹)

牙深=

0.6495*(25.4/每吋牙数)

(牙角60度)

3/4-10UNC-2A

(UNC粗牙)(UNF细牙)

(1A 2A 3A 外牙公差配合等级)

(1B 2B 3B 内牙公差配合等级)

UNC美制统一标准 粗牙螺纹

外径3/4英吋,每英吋10牙

外牙 2级公差配合

管螺纹(英制PT)

牙深=

0.6403*(25.4/每吋牙数)

(牙角55度)

PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16

3/4英吋管用,每英吋14牙

管螺纹

(PS直螺纹)(PF细牙)

牙深=

0.6403*(25.4/每吋牙数)

(牙角55度)

PS 3/4-14 (直形管螺纹) PF1 1/8-16 (直形管螺纹)

(细牙)

直形管螺纹

3/4英吋管用,每英吋14牙

1 1/8英吋管用,每英吋16牙

管螺纹(美制NPT)

(牙角60度)

NPT 3/4-14 (锥形管螺纹) 锥形管螺纹,锥度比1/16

3/4英吋管用,每英吋14牙

梯形螺纹

(30度 公制)

TM40*6 公称直径40mm 牙距6.0mm

梯形螺纹

(29度 爱克姆螺纹)

TW26*5 外径26mm,每英吋5牙

方形螺纹

车牙的计算

考虑条件 计算公式

公制牙与英制牙的转换 每吋螺纹数 n = 25.4 / 牙距 P

牙距 P = 25.4 / 每吋螺纹数 n

因为工件材料及刀具所决定的转速 转速 N = (1000周速 V ) / (圆周率 p * 直径 D

)

因为机器结构所决定的转速

刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000/ P

刀座快速移动加减速的影响

下刀点与退刀点的计算

(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1

L1 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 500

退刀最距离 L2

L2 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 2000

牙深及牙底径d 牙深 h =0.6495 * P

牙底径 d =公称外径 D - 2 * h

例题： 车制外牙3/4"-10UNC 20mm长

公制牙与英制牙的转换 牙距 P = 25.4 / (吋螺纹数 n)

P = 25.4 / 10 = 2.54mm

因为工件材料及

刀具所决定的转速 外径 D = 3 / 4英吋 = 25.4 * (3/4) =19.05MM

转速 N = (1000周速V) / (圆周率 p * 直径 D )

N = 1000V / pD = 1000 * 120 / (3.1416*19.05)

=2005 rpm (转/分)

因为机器结构所决定的转速

刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000 / P

N = 4000/2.54 = 1575 rpm

综合工件材料刀具及机械结构

所决定的转速 N = 1575 转 N = 2005转

两者转速选择较低者,即1575转

刀座快速移动加减速的影响

下刀点与退刀点的计算

(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1

L1 = (牙距P) * (主轴转速S) / 500

L1 = 2.54*1575/500=8.00mm

退刀最小距离 L2

L2 = (牙距P) * (主轴转速S) / 2000

L2 = 2.54*1575/2000=2.00mm

牙深及牙底径d 牙深径 d = 公称外径 D-2*h =19.05-2*1.65 = 15.75mm

车牙的程式

O1905 (3/4”-10UNC 用G32车牙) O1905 (3/4”-10UNC 用G92车牙)

N1 G0 X120. Z120. T0

T0101

G97 S1575 M3

G0 X23. Z8. M8 车牙起始点 N1 G0 X120. Z120. T0

T0101

G97 S1575 M3

G0 X23. Z8. M8 车牙循环起始点

G0 X18.5  1.下刀

G32 Z-19. F2.54  2.车牙进给

G0 X23.  3.起刀

G0 Z8.  4.退回起始点 G92 X18.5 Z-19. F2.54 车牙循环

X18.

X17.6

X17.2

G0 X18.0  1.下刀

G32 Z-19. F2.54 2.车牙

G0 X23.  3.起刀

G0 Z8.  4.退回起始点

X16.9 X16.65

X16.4

X16.2

G0 X17.6

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. G0 X16.1

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. X16.

X15.9

X15.8

X15.75 M9

G0 X17.2

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. G0 X16.

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. G0 Z20. M5

G0 X120. Z120. T0

M30

G0 X16.9

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. G0 X15.9

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. O1905 (3/4”-10UNC 用G76车牙)

G0 X16.65

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. G0 X15.8

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. N1 G0 X120. Z120. T0

T0101

G97 S1575 M3

G0 X23. Z8. M8 车牙循环起始点

G0 X16.4

G32 Z-19. F2.54

G0 X23. G0 Z8. G0 X15.75

G32 Z-19. F2.54

G0 X23. M9

G0 Z8. M5 G76 P000060 Q50 R50

G76 X15.75 Z-19. P1650 Q350 F2.54

G0 Z20. M5

G0 X120. Z120. T0 M9

G0 X16.2

G32 Z-19. F2.54

G0 X23.

G0 Z8. G0 X120. Z120. T0

M30 M30

螺纹切削（G32）

除了等导程直螺纹外，斜螺纹和涡形螺纹亦能用G32指令切削。

以下列指令切削螺纹，导程以数字接在位址F后面来指定。 F 轴向导程

G32 X(终点座标) Z(终点座标) F(导程)

＜ G32螺纹 程式范例＞

G0 X23. Z8. M8

车牙起始点

G0 X18.5 1.下刀

G32 Z-19. F2.54 2.车牙进给

G0 X23. 3.起刀

G0 Z8. 4.退回起始点

G0 X18.0 1.下刀

G32 Z-19. F2.54 2.车牙

G0 X23. 3.起刀

G0 Z8. 4.退回起始点

车8字油沟 (单8字有出口)

车8字油沟 (单8字无出口)

N3 G0 X50. Z120. T0 N3 G0 X50. Z120. T0

T0101 T0101

G97 S140 M3 G97 S160 M3

G0 X30. Z9. M8 车牙起始点 (X30. Z9.) G00 X30. Z20. M8

G0 X31. 1.下刀 Z2. 车牙起始点 (X30. Z-2.)

G32 Z-28. F28. 2.车牙前进 G01 X31. 1.下刀 G32 Z9.F28. 3.车牙往回(在-14MM处有交叉) G32 Z-28. F26. 2.车牙前进 (-28+26/2)

(-28+28/2) G32 Z2.F26. 3.车牙往回(在-15MM处有交叉)

G00 X31.3 1.下刀 (用G00取消车牙状态) G00 X31.3 1.下刀 (用G00取消车牙状态)

G32 Z-28. F28. 2.车牙 (前进) G32 Z-28. F26. 2.车牙 (前进)

Z9. 3.车牙 (往回) Z9. 3.车牙 (往回)

．．． ．．．

G0 Z20. M5 G0 Z20. M5

X50. Z120. T0 X50. Z120.T0

M1 M1

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开牙钻孔尺寸计算公式

开牙钻孔尺寸计算公式

开牙钻孔尺寸计算公式

五金工作中经常会遇到攻牙（套丝）开孔的尺寸，总结了一下攻牙开孔的尺寸表和公式，有需要的时候可以查表直接用或自己计算。

切削螺纹加工计算公式（范围参考公式）：底孔大小=螺纹外径-0.9倍螺距

例如：加工不锈钢M8螺纹，1.25螺距，底孔大小=8-0.9*1.25=6.8

挤压螺纹加工计算公式（范围参考公式）：底孔大小=螺纹外径-螺距/2

例如：加工不锈钢M8螺纹，1.25螺距，底孔大小=8-1.25/2=7.3

挤牙时孔不能偏小，偏小容易断丝锥，所以一般不能大于这个值。

公式：牙外径－1/2×牙距

例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm

例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm

普通螺纹钻底孔用钻头直径尺寸计算公式:P<1 mm时Do = d-P

P>1 mm时Do = d-(1~1.1)P

P---螺距(mm)

Do---攻螺纹前钻头直径(mm)d---螺纹公称直径(mm)

普通螺纹直径与螺距M1x0.25M24× 3

M1.2×0.25M30× 3.5M1.6×0.35 M36× 4M2×0.4M42× 4.5

M2.5×0.45M48× 5M3×0.5M56×5.5M4× 0.7 M64×6 M5×0.8挤牙螺纹底孔计算公式; M6× 1M8× 1.25 d=螺纹公称直径-P/2 M10 ×1.5M12×1.75

M16× 2M20×2.5

数控编程螺纹计算公式

数控编程螺纹计算公式

数控编程是数控机床加工中非常重要的一环，其中包括了螺纹加工。螺纹加工是机械加工中常见的一种加工方式，用于制造螺纹连接的零件。在数控编程中，我们需要使用一些相关的公式来计算并生成正确的螺纹编程指令。下面是一些关于数控编程螺纹计算的参考内容。

1. 螺距计算公式 螺距是螺纹的一个重要参数，通常表示每个螺纹的轴向移动距离。对于标准螺纹，螺距的计算公式为： P=1/N 其中，P表示螺距，N表示每英寸的螺纹数。

2. 螺纹深度计算公式 螺纹的深度也是一个重要的参数，通常表示螺纹的内螺纹深度或外螺纹的外径。对于内螺纹，深度的计算公式为： D=d-(0.6495*P) 其中，D表示内螺纹的深度，d表示内螺纹的直径，P表示螺距。

对于外螺纹，深度的计算公式为： D=Dc+h 其中，D表示外螺纹的深度，Dc表示外螺纹的直径，h表示外螺纹的高度。

3. 螺纹阶角计算公式 螺纹的阶角是螺纹的一个重要参数，表示螺纹的斜率。对于标准螺纹，阶角的计算公式为： α=arctan(1/P) 其中，α表示螺纹的阶角，P表示螺距。

4. 钻孔大小计算公式 在螺纹加工中，通常需要先进行钻孔，再进行攻丝。钻孔大小的计算公式为： Dc=d-(0.6495*P) 其中，Dc表示钻孔的直径，d表示内螺纹的直径，P表示螺距。

5. 螺纹工具半径补偿计算公式 在数控编程中，通常需要考虑到螺纹工具的半径补偿。螺纹工具半径补偿的计算公式为： X=0.5tan(α)(P-(h/2)/tan(α)) 其中，X表示半径补偿的值，α表示阶角，P表示螺距，h表示半径补偿的深度。

这些公式是数控编程螺纹计算中常用的一些基本公式，能够帮助编程人员计算和生成正确的编程指令。当然，在实际应用中还需要考虑到机床的精度和加工要求等因素，以便生成更精确和符合要求的螺纹加工指令。

各种螺纹的计算公式收集

各种螺纹的计算公式收集

各种螺纹的计算公式收集

螺纹是一种常见的螺旋形状，在工程设计和制造中广泛应用。不同类型的螺纹有不同的计算公式。下面收集了一些常见的螺纹计算公式。

1. 螺距（Pitch）的计算公式：

螺距是指螺纹螺旋线上两个相邻螺纹峰值之间的距离。计算公式如下：

螺距=π×直径/螺纹的齿数

2. 螺纹齿数（Number of Teeth）的计算公式：

螺纹齿数是指在螺纹的整个周长上的螺纹齿的数量。计算公式如下：

齿数=周长/螺距

3. 外螺纹直径（External Thread Diameter）的计算公式：

外螺纹直径是指螺纹外部峰值之间的距离。计算公式如下：

外螺纹直径=螺距×螺纹齿数/π

4. 内螺纹直径（Internal Thread Diameter）的计算公式：

内螺纹直径是指螺纹内部峰值之间的距离。计算公式如下：

内螺纹直径=外螺纹直径-2×螺纹深度

5. 螺纹深度（Thread Depth）的计算公式：

螺纹深度是指螺纹的槽部分的深度，即螺纹高度。计算公式如下：

螺纹深度=外螺纹直径-内螺纹直径

6. 螺旋角（Helix Angle）的计算公式： 螺旋角是指螺纹螺旋线与轴线之间的夹角。计算公式如下：

螺旋角 = arctan(螺距 / 周长)

7. 铰孔直径（Tap Drill Diameter）的计算公式：

铰孔直径是指用于加工内螺纹的初始孔径。计算公式如下：

铰孔直径=外螺纹直径-1.0825×螺距

8. 螺纹切削速度（Cutting Speed）的计算公式：

螺纹切削速度是指螺纹在加工过程中的线速度。计算公式如下：

切削速度=π×外螺纹直径×转速

这些公式是螺纹计算中的基本公式，可以帮助工程师在设计和制造过程中确定螺纹的各个参数。在实际应用中，还会考虑材料的性质、工具的选择和加工方法等因素，以确保螺纹的质量和可靠性。

普通三角形螺纹加工尺寸的计算

普通三角形螺纹加工尺寸的计算

普通三角形螺纹加工尺寸的计算

[摘要] 螺纹加工中比较重要的是尺寸的计算，只有正确的计算才能加工出合格的螺纹。因为三角形螺纹的牙型比较小，加工时由于车刀的挤压使牙型外胀，还有螺纹刀刀尖不是削平的梯形，而是圆弧形的，所以有必要把理论尺寸和实际加工尺寸之间的关系讲明白，让螺纹的加工变得更准确。

[关键词] 三角形螺纹 牙型高度 总的背吃刀量 多线螺纹加工

我们在加工螺纹时螺纹尺寸的计算十分重要，特别是螺纹理论尺寸与实际加工尺寸的不同给学生的学习带来很多困难，三角形螺纹加工尺寸的计算是加工三角形螺纹的重要部分，只有掌握正确的计算方法，才能加工出合格的产品。

一、普通三角形螺纹的基本牙型

普通三角形螺纹的基本牙型如图1所示，各基本尺寸的名称如下：

图1 普通三角螺纹基本牙型

D—内螺纹大径（公称直径）；

d—外螺纹大径（公称直径）；

D2 —内螺纹中径；

d2—外螺纹中径；

D1 —内螺纹小径；

d1—外螺纹小径；

P—螺距；

H—原始三角形高度。

三角形螺纹的基本尺寸有：

1、牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。普通三角形螺纹α=60o，

2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。

3、导程Ph 在同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。

4、牙型高度：外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平，外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。h1=H-H/8-H/4=5/8H=0.5413P

5、大径：d=D(公称直径)

6、中径：d 2=D2= d -2×3/8H=d -0.6495P

7、小径：d 1=D1= d -2×5/8H= d -1.0825P

二、加工普通三角形外螺纹前螺杆直径和加工时吃刀深度的计算

1、M20的外螺纹，公称直径是大径20，高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹外圆的直径，应比螺纹大径小，当螺纹螺距为1.5～3.5时，外径一般可以小0.2～0.4。