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11-初始过程研究报告(CpK)

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统计过程控制SPC——统计技术（CpK）供应商：上偏差规范USL：39.991下偏差规范LSL：39.973能力计算日期：39.98639.98639.9860.0000.000LCLR=D3*CLR=0.000日期时间11/111/2345678910111213141516171819202122232425UCL-X39.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.986CL-X39.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.986LCL-X39.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.98639.986ave-Xi39.99039.99039.98639.99039.98939.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.985uclx0010001111111111111111111lclx1111110000000000000000000日期时间11/111/2345678910111213141516171819202122232425UCL-R0.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000CL-R0.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000LCL-R0.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000ave-Ri0.0000.0000.0000.0000.0040.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000uclr1111011111111111111111111lclr111111111111111111111111111/111/2345678910111213141516171819202122232425139.99039.99039.98639.99039.99039.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.985239.99039.99039.98639.99039.98639.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.985339.99039.99039.98639.99039.99039.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.985439.99039.99039.98639.99039.99039.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.985539.99039.99039.98639.99039.99039.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.985199.950199.950199.930199.950199.946199.950199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.925199.92539.99039.99039.98639.99039.98939.99039.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.98539.9850.0000.0000.0000.0000.0040.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.0000.000★对特殊原因采取措施的说明组容2345678910第一组39.9851010图形分析：过程有超出控制界限的点1任何超出控制界限的点A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31第二组39.98600判定结果：样本容量不足或过程非正态分布2连续7点在中心线之上或之下D3*****0.080.140.180.22第三组39.98801分布13连续7点上升或下降D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78第四组39.98900超出754任何其它明显非随机图形d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08第五组39.990240Cpk-uCpk-l★采取措施的说明判定结果：样本容量不足或过程非正态分布图形分析：过程有超出控制界限的点1不要对过程做不必要改变2注明对过程因素所做的调整过程能力指数计算：Cpk=min{[(USL-CLx)/(3*CLr/d2)],[(CLx-LSL)/(3*CLr/d2)]}≥1.333调整事项包括人机料法环 =min { Cpk-u0.000,Cpk-l0.000}★在确定Cpk前过程必须受控 =0.000不合格-通知生产现场对该特性全检或停线★组容小于7时没有极差的下限统计签名/日期：#VALUE!#VALUE!0.000000.00000审批/日期： 2018/9/30 7:212003/12/31 12:00当前日期：设定日期：检查记录日期时间averageR max-minCLR=average(Ri)=UCLR=D4*CLR=UCLx=CLx+A2*CLR=LCLx=CLx-A2*CLR=抽样组容/频率： 5-1件/2小时

TOTAL-Xi零件名称/图号：曲轴机器名称/编号：磨床2008/11/26CLx=average(Xi)=工厂 车间名称：机加车间工序名称/代号：精磨 检验工具：气动量仪 工具规格：0－0.044mm质量特性名称：直径公称尺寸规范：40

0 20 40 60 80 100 120 第一组 第二组 第三组 第四组 第五组 频次 统计数据分布图 39.981 39.982 39.983 39.984 39.985 39.986 39.987 39.988 39.989 39.990 39.991 11/1 11/2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 AVERAGES X BAR CHART PSD-YHR UCL-X CL-X LCL-X ave-Xi (0.001) (0.001) 0.000 0.001 0.001 0.002 0.002 0.003 0.003 0.004 0.004 0.005 11/1 11/2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 RANGES R CHART Tel:021-55522859 UCL-R CL-R LCL-R ave-Ri

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PPAP与PPQP

PPAP与PPQP

1 / 22 PPAP

1 适用范围

PPAP的全文翻译：Production part approval process。

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

2 条文解释

本文中出现―必须‖（shall）一词表示强制执行的要求。―应该‖（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。

段落中标有―注‖的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有―注‖的语句中出现―应该‖（should）一词表示仅供参考。

第一部分

I.1 总则

针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1． 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

2． 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。

3． 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。

4． 第I.3节要求的任何一种情况。

I.2 PPAP的过程要求

I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。

所谓有效的生产过程： 2 / 22 l 一小时至八小时的生产。

l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。

l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。

I.2.2 PPAP要求

l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。

l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。

l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。

质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容

质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容

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1页 质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容

一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning） 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。

ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。

PPAP： 生产件批准程序 规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）

VDA 6.1： 德国（汽车工业标准）

AVSQ： 意大利（汽车工业标准）

EAQF： 法国（汽车工业标准）FMEA： 失效模式及后果分析

CPK： 过程能力指数

PPK： 过程性能指数

MSA： 测量系统分析

SPC： 统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的

FMEA：在ISO/TS16949的

二、按PPAP 的要求所需的过程

产品的生产实现过程为：

接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产

热处理初始过程能力研究具体流程

热处理初始过程能力研究具体流程

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1. 确定研究目标：明确需要研究的热处理过程和期望达到的目标，例如提高产品质量、降低成本、优化工艺等。 2. 收集相关数据：收集与热处理过程相关的数据，包括工艺参数、原材料特性、设备性能、产品质量指标等。这些数据将用于后续的分析和评估。

34 初始过程能力研究(Cpk)控制图

34 初始过程能力研究(Cpk)控制图

车型图号名称

n345

123456789101112131415161718192021222324254/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/24/2X137.70037.60037.60037.50037.60037.60037.60037.60037.60037.50037.70037.60037.60037.70037.60037.60037.60037.60037.60037.60037.60037.60037.40037.50037.400X237.70037.60037.70037.60037.60037.50037.60037.70037.60037.60037.70037.60037.60037.60037.50037.60037.70037.50037.60037.50037.40037.70037.60037.60037.600SUSLX337.60037.60037.50037.60037.50037.60037.60037.60037.60037.60037.60037.60037.70037.50037.60037.50037.50037.60037.40037.60037.60037.50037.60037.60037.500X437.40037.50037.60037.50037.50037.60037.40037.50037.40037.60037.60037.70037.60037.50037.50037.50037.50037.50037.50037.50037.50037.40037.50037.50037.600X537.50037.60037.60037.50037.60037.60037.50037.60037.50037.70037.40037.50037.60037.60037.70037.60037.60037.60037.60037.50037.60037.50037.70037.60037.60037.5837.5837.6037.5437.5637.5837.5437.6037.5437.6037.6037.6037.6237.5837.5837.5637.5837.5637.5437.5437.5437.5437.5637.5637.540.300.100.200.100.100.100.200.200.200.200.300.200.100.200.200.100.200.100.200.100.200.300.300.100.20SPC( 过程统计）控制图1)任何超出控制限的点2)连续7点全在中线一侧3)连续6点呈上升或下降趋势4)连续14点交替上下变化5)2/3的点距中心线的距离超过2个标准差(同一侧)6)4/5的点距中心线的距离超过1个标准差(同一侧)7)连续15个点排列在中心线1个标准差范围内(任一侧)8)连续8个点距中心线的距离大于1个标准差(任一侧)