SPC-初始过程能力研究计划

（SPC）统计过程控制过程能力研究评价作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施过程能力研究评价作业指导书1目的对过程（工序）能力进行研究评价,采取必要的控制措施,确保过程能力满足质量特性值的要求。

2适用范围适用于产品特殊过程或顾客指定的特殊特性的工序能力的评价和控制。

3职责3.1技术科负责确定根据顾客或加工要求确定工序方案、合理选择加工设备、通过流程图研究上、下道工序之间的相互作用，并进行相应的工序能力指数的研究评价。

3.2检验科负责通过测量手段对工序能力进行研究和评价。

3.3生产车间通过对人、机、料、法、环、测等因素的控制，保证工序能力的稳定性。

4 SPC操作要求4.1.控制特性和控制图的类型确定4.1.1 控制特性、抽样数和测量频率的选择可参考《X－R控制图作业指导书》要求进行。

4.1.2当PPAP有要求时，可选用其它适用的控制图对其指定的特性采用SPC控制，顾客没有特殊要求时，一般采用X－R控制图作为控制依据。

4.1.3对SPC参数表的任何更改，必须由项目小组共同认可，生产技术副总批准方可进行。

4.2参数的采集4.2.1根据X－R控制图的制作要求，由项目小组下达初始能力研究计划，指定专人使用专用的参数收据表格收集过程特性参数。

4.2.2当PPAP有要求时，由项目小组根据产品特性选择其它计数控制图或计量性控制图，收集数据的频率、方法根据规定的样本要求确定4.3初始能力研究4.3.1检验科应对新过程中项目小组或顾客指定的特殊参数进行初始能力研究，这些数据应达到顾客的要求。

如没有特别要求，对于初始过程能力研究结果（生产日不到30天）和不稳定的过程PPK＞1.67。

4.3.2初步的过程能力研究属短期行为且不考虑将来的人员、物料、方法、设备、测量系统以及环境的变化影响。

4.3.3样板控制计划中指明的特殊特性的参数必须采用SPC方式控制，技术科负责收集测量的样本数据及绘图，并将控制保留在PPAP文件中。

初始过程能力研究计划初始过程能力研究（Statistical Process Control，SPC）是一种质量管理工具，用于监控和改进过程的稳定性和可控性。

它通过收集数据并对其进行统计分析，以识别并纠正过程中的问题，从而提高生产过程的质量和效率。

本文将探讨SPC的重要性和实施过程，并提供一些实施SPC计划的建议。

首先，SPC的重要性不可忽视。

它可以帮助组织在生产过程中识别和减少变异，从而提高产品和服务的一致性。

SPC可以帮助组织识别特殊原因变异和常见原因变异，针对性地采取控制措施。

此外，SPC还可以帮助组织制定和改进生产过程的标准操作程序，以确保一致性和可靠性。

实施SPC计划需要以下几个步骤：1.确定关键过程：首先，组织需要确定哪些过程对产品质量和效率具有关键影响。

这些过程将成为SPC的重点监控对象。

2.收集数据：组织需要收集与关键过程相关的数据。

数据可以来自不同的渠道，如生产数据、质检数据和顾客反馈数据。

数据的收集需要精确和可靠，以确保统计分析的准确性。

3.统计分析：收集到的数据需要进行统计分析，以识别过程中的变异和趋势。

常用的统计方法包括均值和范围图、直方图和控制图。

这些图形和统计数据可以帮助组织确定过程的稳定性，并识别任何不正常的变化。

4.确定稳定性和可控性：在进行统计分析之后，组织需要确定过程是否稳定和可控。

一个稳定的过程是指在统计控制限内变动的过程，而可控性则是指在统计控制限外的变异由可控原因引起的过程。

如果过程不稳定或不可控，组织需要进行进一步的分析并采取相应的措施。

5.设定控制限：控制限是一个范围，用于判断过程是否处于统计控制之内。

控制限的设置基于统计分析的结果和目标质量水平。

通过设置控制限，组织可以根据实际情况监控过程的稳定性。

一旦SPC计划被实施，组织需要进行持续的监控和改进。

这可以通过定期收集和分析数据来实现。

如果发现过程不稳定或不可控，组织需要根据实际情况调整过程并采取相应的纠正措施。

统计过程控制（SPC ）一、基本概念1. 变差1.1 1.1 定义定义定义::过程的单个输出之间不可避免的差别。

1.2 1.2 分类分类分类: :1.2.1固有变差(普通变差)：仅由普通原因造成的过程变差,由σR/d 2来估计。

1.2.2 1.2.2 特殊变差特殊变差特殊变差::由特殊原因造成的过程变差。

1.2.3 1.2.3 总变差总变差总变差::由于普通和特殊两个原因造成的变差由于普通和特殊两个原因造成的变差,,σS 估计。

2.过程2.1 2.1 定义定义定义::能产生输出—能产生输出—- - - 一种给定的产品或服务的人、设备、材料、方法一种给定的产品或服务的人、设备、材料、方法和环境的组合。

过程可涉及到我们业务的各个方面，管理过程的一个有力工具，即为统计过程控制。

2.2 2.2 分类分类分类: :2.2.1 2.2.1 受控制的过程受控制的过程受控制的过程::只存在普通原因的过程。

2.2.2 2.2.2 不受控制的过程不受控制的过程不受控制的过程::同时存在普通原因及特殊原因的过程。

又称不稳定过程。

3.过程均值过程均值: : : 一个特定过程的特性的测量值一个特定过程的特性的测量值一个特定过程的特性的测量值,,分布的位置即为过程平均值分布的位置即为过程平均值,,通常用X X 来表示。

来表示。

4.过程能力:一个稳定过程的固有变差( 6σR/d 2)的总范围的总范围..5.过程性能过程性能::一个过程总变差的总范围一个过程总变差的总范围( 6( 6σS ).6.正态分布：一种用于计量型数据的、连续的、对称的钟型频率分布，一种用于计量型数据的、连续的、对称的钟型频率分布，它是计量型数它是计量型数据用控制图的基础，当一组测量数据服从正态分布时，有大约68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内,,大约95.44%95.44%的测量值的测量值将落在平均值处正负二个标准的区间内。

初始过程能力研究计划
说明:计算P P K指数并采取下列措施:
1、稳定过程:
（1）P P K≥1.67
该过程可能满足客户的要求,批准后,开始生产并按照已批准的控制计划进行。

（2）1.33≤P P K≤1.67
该过程可能不满足客户的要求,生产批准后,从开始生产就对特性加以重视,直至实际的C PK≥1.33为止
（3）P P K＜1.33
该过程没有达到满足客户要求的标准,必须优先进行过程改进，过程改进形成纠正措施计划文件,通常要求增加检验或试验,直到C PK达到1.33为止,用于这些临时措施的修订过的计划必须由客户评审认可．
2、非稳定过程：
根据不稳定的性质，该过程可能不满足顾客的要求，应识别和分析特殊的原因，并尽可能消除，采用100%的检验并增加SPC取样直到当前的Cpk达到1.33
或Ppk达到1.67为止，或者到客户满意为止．
必须优先进行过程改进并成形成纠正措施计划文件，用于这些临时措施的修订
过程和控制．
3、对于初始过程能力研究，在计算Ppk时，为取得足够数据，除按控制计划（CP）抽样外，需要按Ppk计算要求另外抽取足够样本（100PCS）来测试相关
特性。

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深圳亚翔塑胶五金厂ATLAS PLASTICS&METAL PRODUCT FACTORY SZ文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数1/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-01编写人吴永东部门主管审批李承俊管理者代表确认金东奎生效日期版本修改履历2006-06-01 A 首次发行受控编号1A 2A 3A 4A 5A 6A 7A 8A 接收部门总经办营业部采购部工程部成型部品质部装配部仓务部接收人／受控编号9A 10A 11A接收部门行政部财务部信息技术部接收人／文件控制印章如印章之颜色不是红色﹐则是非受控副本﹐文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数2/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-011. 目的通过应用控制图方法，对产品制造过程关键工序的主要质量特性/重要特性进行控制，及时发现异常因素并加以消除，确保工序处于稳定的受控的状态。

2. 范围适用于公司生产过程各关键工序主要质量特性/重要特性的控制。

3. 术语及定义3.1术语σ标准偏差 CL 中心线LCL 控制下限 LSL 规格下限UCL 控制上限 USL 规格上限SPC 统计过程控制 PP 过程实绩CP 能力指数 CPk 稳定过程的能力指数3.2定义计量型数据：可以连续不间断取值的数据。

计数型数据：不可以连续不间断取值的数据。

稳定性：不存在变差的特殊原因处于统计控制的状态。

规格限：本公司或由供应商或客户对相关过程或产品特性所定的控制界限。

变差：过程的单个输出之间不可避免的差别，原因可分成两类：普通和特殊原因。

4.职责4.1技术部4.1.1 在制定控制计划中确定关键的工序参数或控制特性；4.1.2 选取合适的控制图类型（如： X-R，np图），确定取样数量及测试频率；4.1.3 计算持续的中心线和控制界限，包括对控制界限进行修订；4.1.4 检查完成的控制图，分析其趋势/异常情形；4.1.5 工序能力的研究。

SPC过程能力控制SPC（Statistical Process Control）是一种用于监控和控制过程稳定性和一致性的方法。

它基于统计学原理，通过收集、分析和解释过程数据，帮助组织识别和消除过程中的变异。

这使得组织能够达到一贯高质量的产品或服务，并减少因过程不稳定性而造成的浪费和不良结果。

本文将详细介绍SPC的过程能力控制，包括其定义、目的、重要性和实施步骤。

首先，我们来定义SPC的过程能力控制。

过程能力控制是一种通过测量和评估过程的稳定性和一致性，以确定过程是否具备生产符合规格要求的产品或服务的能力的方法。

它包括对过程的基本统计分析、能力指数的计算、过程参数的控制和监控，并根据这些分析结果采取相应的改进措施，以确保过程始终处于可控状态。

SPC的过程能力控制有以下几个目的。

首先，它可以帮助组织确定过程的稳定性和一致性水平，以便评估过程的能力是否满足规格要求。

其次，通过控制过程的变量，可以减少过程的变异性，从而提高生产效率和质量水平。

最后，通过SPC的过程能力控制，组织可以及时发现过程中的问题和变化，并采取纠正措施，以避免不良结果的产生。

过程能力控制在组织中具有重要性。

首先，它可以帮助组织提高产品或服务的一致性和稳定性，从而实现高质量标准和客户满意度的提升。

其次，通过SPC的过程能力控制，组织可以保持过程的可靠性和可控性，进而减少产品变异和不合格品的产生，降低生产成本和废品率。

最后，通过统计分析和建立过程能力指数，组织可以更好地了解过程的特性和瓶颈，并进行更有针对性的改进和优化。

实施SPC的过程能力控制是一项系统性的工作，并涉及以下步骤。

首先，确定关键的过程参数和可测量的质量特性，以确保能够准确地评估过程能力。

其次，收集过程数据，包括样本数据和时间序列数据。

通过这些数据，可以建立过程的频率分布，分析过程的平均值和变异性，并计算过程能力指数。

然后，根据过程能力指数的分析结果，决定是否满足规格要求，并确定是否需要改进和优化。

SPC过程能力控制SPC（Statistical Process Control）过程能力控制是一种用来评估和控制生产过程稳定性和一致性的统计方法。

它是质量管理领域一个重要的工具，可帮助企业监测生产过程并及时发现异常情况，以便采取相应的控制措施，确保产品符合规格要求并提供稳定可靠的质量。

SPC的核心思想是以统计学为基础，通过数据收集、分析和解释来判断生产过程是否稳定，并根据这些数据采取适当的控制措施。

它主要包括以下几个步骤：1.数据收集和整理：SPC需要收集产品质量数据，包括尺寸、重量、颜色等等。

这些数据需要按照一定的时间间隔进行收集，并以图表或表格的形式整理出来。

2.数据分析：收集到的数据需要经过统计分析，常用的方法包括平均值、标准差、直方图、散点图等。

通过分析数据，我们可以了解产品质量的分布情况，是否存在异常情况等。

3.控制限制计算：SPC通过计算控制限制来判断生产过程的稳定性。

控制限制是利用统计学理论计算出来的，有助于判断数据是否超出了正常变异范围。

4. 控制图绘制：控制图是SPC最常用的工具之一，它能直观地展示数据的变化趋势。

常用的控制图有X-bar图、R图、S图等。

控制图上会标出中心线、上下控制限以及警戒线，当数据点超出控制限时，表示生产过程出现异常情况，需要进行调整和改进。

5. 过程能力评估：SPC还可以评估生产过程的能力，即判断产品是否在规格要求范围内。

常用的评估指标包括Cp、Cpk等，它们可以帮助企业了解生产过程是否稳定，并且能否满足客户需求。

SPC的优势在于能够及时发现生产过程中的异常情况，并帮助企业采取相应的控制措施。

它可以减少废品和报废品的产生，提高生产效率和产品质量稳定性。

同时，SPC还可以提高员工参与质量控制的意识，增强企业的竞争力。

然而，要实施SPC过程能力控制也存在一些挑战和难点。

首先，数据的收集和整理需要耗费时间和人力成本，因此企业需要建立一套良好的数据收集和分析机制，并培养相关员工的能力。