、钢铁的冶炼流程和主要设备
1?热轧
热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制, 轧制过程就是在旋转的轧 辊间改变钢坯形状的压力加工过程。热轧时金属塑性高,变形抗力低, 大大减少了金属变形的能量消耗。所以热轧能显著降低能耗,降低成 本。此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能, 即将铸造状态的粗 大晶粒破碎,显著裂纹愈合,减少或消除铸造缺陷,将铸态组织转变 为变形组织,提高合金的加工性能。
热轧通常采用大铸锭,大压下量轧制,不仅提高了生产效率,而且为 提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。 一般可 在带钢热轧机上生产厚度为1.2 ~ 8mm 成卷热轧带钢。热轧工艺一 般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度,经过传送辊道到 轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。带钢还需要经过卷取机卷成钢
卷以便运输。
热轧厂主要设备:加热炉、传送辊道、轧机
屎辭1 般来说,钢铁的冶炼大致分为四个过程:炼铁、炼钢、热轧、冷轧。
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冶金行业工艺流程图 i
= 其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备
(1)加热炉
现在一般采用步进加热炉来加热板坯,以提高自动化程度和生产率
涉及到的传动产品:链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。
(2 )传送辊道
热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。一般有链条传送和棍子传送两种。
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热到300~450℃) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150~1250℃,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100—1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 : ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热到300~450℃) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150~1250℃,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 ( a、过热 钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢
的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 { c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100—1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作,从矿山开采下来矿石以后,首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来,为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中,破碎又分为:粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为:磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识,以及主要选矿设备的大致工作原理,主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀,并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息,其次,我们将简要介绍球团法生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石(烧结矿和球团矿)外,还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料,焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气,煤气在上升过程中将热量传给炉料,使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉,并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣,聚集在炉缸中,定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉(从开炉到大修停炉为一代)能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢,需要将高炉产出的铁水处理后,再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里,使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量(含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度),可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
轧钢工艺(完整版)详解
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号:FX-08-2011 版本/修订:1/1轧钢工艺技术操作规程 起草: 审核: 批准: 受控状态: 分发号: 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材(钢筋混凝土用热轧带肋钢筋)生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类:150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准:GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式:双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸: 长3200mm 宽500mm 有效尺寸: 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验,并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》,点火前15分钟启动风机,提起烟道闸板,开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制,加热炉温度应分段控制如下:HRB500、HRB 500E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃,钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压,防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴,空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温,待轧时间超过15分钟,炉温要根据炉
一、轧钢概述 1.轧钢的分类 轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程,用轧制方法生产的钢材,根据其断面形状,可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。 轧钢的方法,按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧;按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧;按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。旋压轧制、弯曲成型都属于特殊轧制。轧制同其他加工一样,是使金属产生塑性变形制成产品。不同的是,轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。 2.轧钢设备 轧钢机分为两大部分,轧机主要设备或轧机主机列、辅机和辅助设备。凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备,通常称为主要设备。主要设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。主机列由主电动机、轧机和传动机械3部分组成。 轧机按用途分类有初轧机和开坯机、型钢轧机(大、中、小和线材)、板带机、钢管轧机和其他特殊用途的轧机。 轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的(如650轧机、800轧机等),板带轧机是以轧辊辊身长度标称的(如1 580轧机、1 780轧机等),钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的(76 mm连轧管机组、140 mm 连轧管机组等)。轧机也可按轧辊的排列和数目分类(如:二辊式、三辊式等),或按机架的排列方式分类(如:单机架、横列式、多列式等)。
轧钢辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备、加热、翻钢、剪切、卷取、矫直、冷却、探伤、热处理、酸洗等设备。 起重运输设备有吊车、运输车、辊道和移送机等。 附属设备有供、配电,轧辊车磨,润滑,供、排水,供燃料,压缩空气,液压,清除氧化铁皮,机修,电修,排酸,油、水、酸的回收,以及环境保护等设备。 3.主要危险有害因素及危险场所 轧钢生产过程中的主要危险有害因素有:高温加热设备、高温物流、高速运转的机械设备、煤气氧气等易燃易爆和有毒有害气体、电器和液压设施、能源和起重设备,以及作业高温、噪声和烟雾影响等。 主要危险场所主要有:一是有煤气等易燃易爆气体的加热炉区域、煤气和氧气管道等;二是有易燃易爆液体的液压站、稀油站等;三是有高压配电的主电室、电磁站等;四是有高温运动轧件和可能发生飞溅金属或氧化铁皮的轧机、运输辊道(链)、热锯机、卷取机等;五是有辐射伤害危险的测厚仪、凸度仪等;六是有易发生起重伤害的起重机;七是有积存有毒或有窒息性气体或可燃气体的氧化铁皮沟、 坑或下水道等场所。 二、热轧安全技术 (一)原料准备的安全技术 1.坯库管理 钢厂设有原料仓库、中间仓库、成品仓库和露天堆放地,安全堆放和吊运是日常工作的基本要求。钢坯通常用夹钳、磁盘吊和单钩吊等装卸。
冶金工业时代的轧钢工艺技术分析 摘要:在目前工业产业结构中,冶金轧钢生产属于十分重要的内容及组成部分, 在整个工业产业中占据重要地位。在冶金轧钢生产过程中,为能够使生产效率及生 产质量得以有效提升,需要对相关新技术进行合理应用,促使冶金轧钢生产能够 更好满足实际需求。本文就冶金轧钢生产新技术进行分析,从而为更好进行冶金 轧钢生产提供更好的技术支持,实现冶金轧钢生产产业的更好发展。 关键词:冶金轧钢;生产技术;新技术 引言 随着我国经济高速发展,建筑行业、造船业、汽车制造业等所需钢铁行业的兴旺,给冶金轧钢行业带来了新的机遇,然而,矿石原材料。冶炼成本费用的提高却 给我国钢铁行业带来了新的困难。结合我国基本国情,当前乃至今后轧钢生产要以 围绕降低生产成本、节约能源、提高轧钢质量,保证产量,开发新产品所进行的 新技术、新工艺开发为主。新技术、新工艺的研究、开发、推广和使用,可以提 高产品质量和性能,增强冶金企业的市场竞争力。本文重点分析了以节能降耗.提 高产品性能质量、生产自动化连续化为目标的冶金轧钢生产新技术。虽然我国的 粗钢产量位居世界榜首,但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平,很多钢铁 企业仍停留在重产量轻质量的发展瓶颈上,中国冶金轧钢业要振兴,路仍然艰辛漫长,必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发,也暴露出我国钢铁企 业的一些问题,高成本、高耗能、污染、附加值,严重制约了我国钢铁企业的发展。因此,开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一,是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能,提高产品竞争力的主要方法。 1冶金工业时代的冷轧轧钢工艺技术分析 冷轧轧钢工艺是坯材在初步经过热轧轧钢工艺加工之后,对钢材使用条件有 特殊要求,需要进一步对钢材进行加工的工艺,该工艺主要包括以下工艺流程:首 先进行冷轧工艺的润滑加工;其次进行冷轧工艺的退火处理,最后进行冷轧工艺氧 化膜处理。 1.1 冷轧工艺的润滑加工分析 加入润滑剂的加工工序,我们可以称之为润滑加工。该工序在冷轧轧钢工艺 中极为重要,润滑加工成功或者是失败,直接影响冷轧轧钢工艺钢材成晶质量是否 达标。首先需要在润滑工序进行时控制好钢材上润滑剂的油性,确保轧锟与钢材之 间具有良好润滑的效果。其次就是确保润滑剂具有优秀的冷却能力,冷却能力优 秀说明其散热效果好。可以把轧锟与钢材之间多余的热量散发掉,使钢材可以冷 轧轧钢工处于一个理想的温度环境。并且润滑剂自身具有的过滤性还可以去除掉 润滑剂中的其他杂质,防止多余杂质吸附到钢材表面,另外在冷轧轧钢工艺中使用 的润滑剂除过滤性外还需要具有一定清洁性,该工序有利于对钢材进行进一步退 火处理。 1.2冷轧工艺的退火处理分析 退火处理包括在冷轧轧钢工艺中,该工艺是冷轧轧钢工艺中重要的加工工序之一。退火处理其实质是对坯材不采用脱脂处理,直接进行退火的工艺。在普通情 况下,如果退火处理前润滑加工工序中润滑剂使用不当,就会导致钢材表面生成 大量斑点。所以进行退火处理前就要确保高品质润滑剂使用,这样可以使退火处 理工艺效果达到最佳,高品质润滑剂使用能够减少经过退火处理后钢材表面形成 的斑点数量。
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号:FX-08-2011 版本/修订:1/1轧钢工艺技术操作规程 起草: 审核: 批准: 受控状态: 分发号: 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材(钢筋混凝土用热轧带肋钢筋)生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类:150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准:GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式:双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸:长3200mm宽500mm 有效尺寸:长2840mm宽3600mm
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验,并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》,点火前15分钟启动风机,提起烟道闸板,开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制,加热炉温度应分段控制如下:HRB500、HRB 500E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃,钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压,防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴,空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温,待轧时间超过15分钟,炉温要根据炉
轧钢机的发展概况 【摘要】本文分析了我国轧钢机的发展历程,对轧钢技术的未来发展进行了展望。 【关键词】轧钢机;轧钢技术 钢铁工业在20世纪取得了重大发展,使钢铁材料成为全球应用的主要基础材料。在百余年来冶金工业的发展中,高效的轧钢工业和技术使轧钢始终是钢铁工业中钢材成型的主要方式。用轧制方法生产钢材,具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化和自动化等优点,约90%的钢材都是用轧制方法生产的。我国已拥有世界上先进的轧制技术,并在逐步推广、应用和发展中不断创新。 一、初轧机的发展 我国初轧机的发展大致经过了3个阶段。1959年,我国开始自行设计制造开坯机,并制成了700mm,750mm,850mm,1150mm初轧机。到20世纪70年代初,我国初轧机的轧辊直径已增大到了1500mm。20世纪80年代以来,连铸技术得到较大的发展,连铸比达到80%甚至更高,连铸连轧工艺和设备也日趋完善,初轧机的职能将逐步转变为配合连铸,弥补连铸在钢种和规格方面的不足。 二、带钢连轧机的发展 在所有市场需求的钢材中,板带材占有相当大的比重。我国于1981年从日本引进1700mm热连轧机的全套设备。随后,一大批具有先进生产工艺的热连轧和冷连轧板带厂迅速崛起。热连轧机发展的主要特点有:加大带卷和坯料重量,减少切头切尾的损耗,提高产品收得率;采用加速轧制,提高钢材产量,带钢热连轧机精轧机组的出口速度已从20世纪50年代的lOm/s—12m/s提高到现在的30m/s;产品规格增加,精度提高;采用计算机控制,提高了自动化水平等。冷轧钢板的生产成本、投资费用虽然比热轧钢板高,但由于冷轧钢板的性能和质量比热轧好,在同样用途下,可以节约金属材料达30%,故冷轧板生产得到迅速发展。某些工业发达国家(如美国)使用的薄板,几乎100%是冷轧的。热轧板只作为冷轧板、焊管、冷弯型钢的坯料。我国于1965年末制成300 mm五机架试验性窄带钢冷连轧机,20世纪80年代又从原西德引进1700mm五机架带钢冷连轧机成套机组,90年代后又有六辊HC轧机、CVC轧机也先后投入生产。带钢冷连轧机正在向大型化、高速化、高精度和自动化方向发展。 三、钢管轧机的发展 钢管有焊接和轧制两种生产方式。建国前,我国不能生产热轧钢管。建国后,我国不仅能生产大直径的螺旋焊管,以满足石油、煤气等长距离输送的需要,而且广泛采用周期式冷轧管机生产冷轧钢管,20世纪90年代还建成了大直径热轧无缝钢管厂。现拥有各种热轧钢管设备50余套,产品品种达1000多种。 四、型钢轧机的发展 型钢主要是靠热轧方式生产,用于热轧型钢的轧机按轧辊直径和产品规格分为轨梁、大型、中型、小型和线材轧机。型钢轧机近年来得到较大的发展,初、中轧采用万能轧机,减少翻钢次数,缩短间隔时间;精轧采用短应力线轧机和预应力轧机,以增加轧机刚性,保证产品有较小的公差范围;改进导卫装置及其装拆方法,以延长导卫装置的使用寿命及减少更换时的停车时间;采用自动压下设定机构,以保证轧件的精确尺寸,缩短调整及试轧时间;采用辊系的组合换辊以
轧钢机械的介绍与发展 机设13-3 冷飞祥 20133404066 摘要:轧钢生产是将钢锭或钢坯制成钢材的生产环节,它生产效率高、品种多、上产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点,因此轧钢机械很重要,它是完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备,一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。 关键词:轧机、冷轧、热轧 1、轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 轧钢生产是将钢锭及连续铸坯轧制成材的生产环节。用轧制的方法生产钢材,具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现自动化等优点。钢材的生产方法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。用轧制方法得到的钢材,具有生产过程连续性、生产效率高、品种多、质量好、易与机械化、自动化等优点,因此得到广泛的应用。目前,约有90﹪的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材,主要也用轧制的方法。 轧钢生产在国民经济中所起的作用是十分显著的。钢铁工业生产中,除少量的钢用铸造或铸造方法制成零件外,炼钢厂生产的钢锭与连铸坯有85~90%以上要经过轧钢车间轧成各种钢材,供应国民经济各部门。可见在现代钢铁企业中,作为使钢成材的轧钢生产,在整个国民经济中占据着异常重要的地位,对促进我国经济快速发展起十分重要的作用。 2、国内外轧钢机械的发展状况 十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机,设备简陋,产量不高;有的轧机是用原始的水轮来驱动。大上个世纪五十年代以后,钢的产量大增;各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展,蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。上个纪50~70年代,由于汽车、石油、天然气的运输,电器电子工业与食品罐头工业的发展,钢材生产是以薄板占优势为特征的。总的来说,轧钢机械向着大型、连续、高速 和计算机控制方向发展。 2.1粗轧机的发展 在发展连铸的同时,国外仍在新建后扩建粗轧机,以扩大开坯能力。这是由于开坯机具有产品化灵活,便于实现自动化等优点,如日本1969年有三台 板坯粗轧机和一台方坯粗轧机投入生产。至1970年止,世界上有粗轧机达200多台。拥有粗轧机最多的国家为美国达130台,日本42台,绝大部分为二辊可逆式轧机,开坯能力达3亿吨以上。七十年代的粗轧机直径增大到1500毫米。我国拥有1000毫米以上大型粗轧机七套,还有750~850毫米小型粗轧机八套主
一、钢铁的冶炼流程和主要设备 一般来说,钢铁的冶炼大致分为四个过程:炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。 1.热轧 热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制,轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。热轧时金属塑性高,变形抗力低,大大减少了金属变形的能量消耗。所以热轧能显著降低能耗,降低成本。此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能,即将铸造状态的粗大晶粒破碎,显著裂纹愈合,减少或消除铸造缺陷,将铸态组织转变为变形组织,提高合金的加工性能。 热轧通常采用大铸锭,大压下量轧制,不仅提高了生产效率,而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2~8mm 成卷热轧带钢。热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度,经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。带钢还需要经过卷取机卷成钢卷
以便运输。 热轧厂主要设备:加热炉、传送辊道、轧机 (1)加热炉 现在一般采用步进加热炉来加热板坯,以提高自动化程度和生产率。 涉及到的传动产品:链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 (2)传送辊道 热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品:链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。 (3)轧机 轧机是热轧的关键设备,直接决定了产品质量的好坏。为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度,国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。 轧机模型:
涉及到的传动产品:轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 (4)冷轧 冷轧是利用热轧钢卷为原料,经酸洗去除氧化皮后进行轧制。冷轧通常采用纵轧(轧辊轴线相平行,旋转方向相反,轧件作直线运动的轧制方法)的方式。冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂(酸洗)、退火(热处理)、卷取等,生产汽车板还需要镀锌等工艺。 酸洗工艺流程图: 镀锌工艺流程图:
棒材车间工作岗位职责 1、上料排坯工岗位职责 2、加热炉主控工岗位职责 3、加热炉炉工岗位职责 4、出钢工岗位职责 5、粗轧轧钢工岗位职责 6、中精轧轧钢工岗位职责 7、调整工岗位职责 8、精整打包工岗位职责 9、步进、冷床、剪切工岗位职责 10、定尺检查工岗位职责 11、非定尺收集工岗位职责 12、平台检验工岗位职责 13、打捆工岗位职责 14、成品入库工岗位职责 15、主控台岗位工职责 16、精整电操工岗位职责 17、导卫岗位工职责 18、装辊工岗位职责 19、主电室岗位工职责 20、值班电工岗位职责 21、长白班电工岗位职责 22、值班钳工岗位职责 23、长白班钳工岗位职责 24、润滑工岗位职责 25、循环水泵站岗位工职责 26、天车工岗位职责
黎城太行钢铁有限公司轧钢厂 棒材车间工作岗位职责 轧钢厂棒材车间所有工作岗位的员工,都必须在执行工艺技术操作规程、设备检修、维护安全使用规程和安全生产制度的基础上:爱岗敬业、团结协作,做好本职工作。为此制定各工种各岗位的职责,明确工作内容和责任,以形成有活力的、和谐的、有序的生产运行作业机制,使生产经营活动更有成效。 一、上料排坯工岗位职责 1、遵纪守岗,负责加热炉上料排坯。 2、操作齿条推钢机要在行程范围之内,防止推头撞本体和推杆脱齿。脱齿后严禁开电机对齿。 3、排坯要工整,不得推斜挂炉墙,不得下弯上翘造成崩钢。 4、把好钢坯入炉关,防止外形不合格钢坯入炉。 5、落坯应及时归队,回炉坯按配批要求入炉,防止混批号。 6、负责炉后氧化铁皮的清理和设备卫生。 7、服从班长指挥,协助炉前工作。 二、加热炉主控工岗位职责 1、上岗人员必须经过培训,考试合格后方可上主控机操作。 2、严格执行“主控机操作说明书”,任何人不得擅自修改设计参数和电脑历史资料,任何人在正常生产时不得进入解锁状态。 3、负责加热炉各类自动阀门的启动调节,做好炉温控制、烟温控制、煤气高低压处理、汽化运行控制和停风停电操作控制,防止钢坯温度不均,过烧脱碳、过热粘连现象,适应生产节奏。 4、当班班长为主操工,对外负责联系,对内负责炉区各岗位
根据包老师给的知识点整理而来,主要来自于课件,具体详细内容要结合教材仔细研究。 第一章概述 1、钢材的分类: 1)型材占钢材产量的30——35%、品种最多,主要用于建材。 2)板带材占50——66% 应用最广、产量最高 3)管材占8~15% 又可分为无缝管与焊管,大多为圆形断面。 此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。生产机械零件毛坯,齿轮、丝杆、钢球及轴类零件(少切削、无切削零件)。 2、轧钢机械的组成: 轧钢机械由轧制机械主设备(主轧机——使轧件产生塑性变形的设备)与辅助设备组成(除主设备及工艺设备以外的一切设备)。 *主设备组成:轧机系统:主机或主机列(工作机座与主传动、电机组成)它决定了轧钢车间的类型与特征。 *辅设备组成:完成一切辅助的工序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。轧钢车间的机械化程度越高则其辅设备重量所占的比例越大。 *常见的轧钢辅设备:剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表面清理加工类。(教材P20表1-6) 3、轧钢机的标称: 初轧机与大外径来标称。如宝钢140无缝钢管轧机,表示型钢轧机——以(最后一架轧机—即成品架次)轧辊的名义直径作为轧机的标称。 钢板轧机——以轧辊的辊身长度来标称。如2030冷连轧机组,表示轧机的轧辊辊身长为2030mm。 钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最大外径为140mm 4、按轧辊在机座中的布置分类: 可分为具有水平轧辊的轧机、立辊轧机、万能轧机(既有水平辊又有立辊的轧机)与斜辊轧机等。 1)水平式轧机:轧辊水平放置的轧机,应用最广,是最普遍的。 *PC轧机(轧辊成对交叉轧机):四辊,轧辊成对交错,叫超角度5°,用于冷轧及热轧带材。 *HC轧机(高性能凸度控制轧机):六辊,用于冷轧普碳及合金钢带材。 *CVC轧机(凸度连续可变轧机):两辊,用于热轧及冷轧带钢。 2)立式轧机:轧辊垂直放置的轧机,用于不希望翻钢的场合。 3)万能轧机:具有水平辊及立辊的轧机。 4)斜辊轧机:轧辊倾斜放置的轧机。用于横向——螺旋轧制。主要用于钢管生产、钢管穿孔、延伸、精整、扩型等。并可用于轧制钢球。 5、按轧钢机的布置形式分类 1)单机座:二辊、三辊、四辊及多辊轧机,应用最广(初轧、板带、钢管等)。 2)横列式:用一台电机带动布成一列的多架工作机座。用于型钢、线材轧制。 3)连续式:轧件同时在几个机架中轧制,连续式轧机其工作机座数与轧制所需道次数相等。 4)半连续式:连续式+横列式——用于生产型钢、连续式+顺列式——用于生产带钢。 5)串列往复式和布棋式:金属在每个机座中只轧一道,实现跟踪轧制。 6、轧钢机械辅设备的工作制度 轧钢机械辅设备的工作制度大多比较复杂,可分为以下四种工作制度:1)连续工作制2)短时工作制(如换辊设备)3)启动工作制(剪切机)4)阻塞工作制(采用具有阻塞特性的电动机即阻力大时降低转速)。 第三章轧辊鱼轧辊轴承 1、轧辊的类型与结构 轧辊是轧机的重要部件,轧件在轧辊间产生塑性变形,轧辊承受轧制时产生的轧制力与轧制力矩。 1)形状——辊身呈圆柱形:带孔型或凸度(板带)。 2)结构——辊身(与轧件接触)、辊颈(承受及传递轧制力)与轴头(传递扭矩)。轴头结构必须与传动机构一致。一般有三种:梅花轴头、万向轴头及带键槽或平台的圆柱轴头。 2、轧辊名义直径D与辊身长度L的确定
轧钢工艺流程 从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品,必须到轧钢厂去进行轧制以后,才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯,首先是进入加热炉,然后经过初轧机反复轧制之后,进入精轧机。轧钢属于金属压力加工,说简单点,轧钢板就像压面条,经过擀面杖的多次挤压与推进,面就越擀越薄。在热轧生产线上,轧坯加热变软,被辊道送入轧机,最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业,钢带在辊道上运行速度快,设备自动化程度高,效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板,但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制,工序改用连铸坯就简单多了,一般连铸坯的厚度为150~250mm,先经过除磷到初轧,经辊道进入精轧轧机,精轧机由7架4辊式轧机组成,机前装有测速辊和飞剪,切除板面头部。精轧机的速度可以达到23m/s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种,经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话,还要经过冷轧。 与热轧相比,冷轧厂的加工线比较分散,冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷,先要经过连续三次技术处理,先要用盐酸除去氧化膜,然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上,开卷机将钢卷打开,然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷,它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品,那飞流直下,似银河落九天的是镀锡板,那银光闪闪的是镀锌板,有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料,又叫马口铁,以前我国所需要的镀锡板全靠进口,自从武钢镀锡板大量生产后,部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺,这些镀锡板好像镜子一样,光鉴照人,就像诗人描写的:“轧钢工人巧手绘锦帐,千万面银镜送给心爱的姑娘,你知道不知道,在那爱妻牌洗衣机上,有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种,一种是热镀锌,一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片,它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材,在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进,涂层十分牢固,可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外,轧钢厂也生产长材,如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材,它的生产过程和轧钢原理与板材类似,但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程----初学必看 热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1.主轧线工艺流程简述
轧钢机械专业方向 《轧机设计理论》课程设计教学大纲 课程编码:学时:4周学分:4学分 开课学期:第七学期 课程类别:实践性教学环节 课程性质:专业课程设计 适用专业:轧钢专业 一、课程设计的性质、目的和任务 本课程设计是学生在完成基础课、技术基础课和大部分专业课学习后的一个教学环节,是培养学生应用已学到的理论知识来解决实际工程问题的一次训练,并为毕业设计奠定基础。 轧钢机械课程设计是轧钢机械专业必修的教学环节,结合先修课程,尤其是结合专业课所讲授的内容,选择实际工程设计的课题,在教师指导下进行设计,巩固课堂上讲授的专业知识和基本概念,做到理论联系实际,有助于学生掌握轧钢设备和工艺设计的基本方法。 二、课程设计的内容及工作量 选择轧钢工程实际的课题,每个学生一个题目;教师围绕所选课题进行讲解和介绍,并做辅导;学生在教师的指导下,结合设计题目熟悉资料,进行工艺设计计算、设备设计计算;完成设计图纸和计算说明书。 进行轧钢设备和工艺设计。 1. 设计说明书 设计说明书是存档文件,是设计的理论计算依据。说明书的格式如下: (1)统一稿纸,正规书写; (2) 附图要清晰注上必要的符号和文字说明,不得潦草。 2. 说明书的内容及计算说明项目 (1)封面;
(2)目录; (3)原始数据及资料; (4)对设计课题的分析; (5)设计计算; (6)参考文献。 3. 设计图纸 零件图或部件图一张(1#),要求如下: 1) 图面清晰,比例正确; 2) 尺寸及其标注方法正确; 3) 必须采用计算机绘图。 三、指导教师的职责 课程实际的指导教师必须由具体讲师以上职称或具有硕士以上学位的教师担任,青年教师在承担此课之前必须进行岗前培训。指导教师的职责如下: 1、每名指导教师指导学生人数15~20名,按所每个学生一个题目准备设计内 容、明确设计题目,并向学生下达设计任务书; 2、提供必要的参考资料; 3、与学生一起进行方案论证,帮助学生确定最后的设计方案; 4、教师应及时掌握学生的设计进度,及时答疑、督促检查; 5、引导学生发挥主观能动性,鼓励创新; 6、指导教师应坚守岗位,每天至少与学生见面一次。 四、设计参考资料 1、王海文主编,《轧钢机械设计》,机械工业出版社,1986.6 2、王廷溥主编,《轧钢工艺学》,冶金工业出版社,1982.6 3、邹家祥主编,《轧钢机械》,冶金工业出版社,2000.2 制定人:谢红飙 审核人:彭艳 批准人: 2005年5月4日
轧钢工艺完整版 High quality manuscripts are welcome to download
铜陵市富鑫钢铁有限公司编号:FX-08-2011 版本/修订:1/1 轧钢工艺技术操作规程 起草: 审核: 批准: 受控状态: 分发号: 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施 铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材(钢筋混凝土用热轧带肋钢筋)生产工艺流程 、钢坯执行标准:—2007 YB/T2011—2004
3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 、加热炉主要参数 形式:双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸:长3200mm宽500mm 有效尺寸:长2840mm宽3600mm 、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验,并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》,点火前15分钟启动风机,提起烟道闸板,开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制,加热炉温度应分段控制如下: HRB500、 HRB 500E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃ 均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为: φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃
1中厚板轧机的型式?二辊可逆式,三辊劳特式,四辊可逆式,万能式和复合式 2为什么要除鳞?除鳞的方法?除鳞是要将氧化铁皮除净,以免压入表面产生麻点.方法:A在板坯上投入食盐,利用这些材料在高温下爆破来破除氧化铁皮B在粗轧机前设置一台立辊扎进在轧制侧边,即可破碎氧化铁皮,也可同时起到调整坯料宽度的作用C使用高压水除鳞箱和轧机前后的高压水喷头进行除鳞. 3调宽方法?A全纵轧法:即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向相重合的轧制.当管坯宽度大于或等于钢板宽度时,即可不用展宽而纵轧成成品,这可称之为全纵轧操作方式B横轧-纵轧法或综合轧法:钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制C角轧-纵轧法:轧件纵轴与轧辊轴线呈一定角度将轧件送入轧辊进行轧制的方法.D全横轧法:板坯进行轧制直至轧成成品,当板坯长度大于或等于钢板宽度时才能采用E平面形状控制轧法:即MAS轧制法及差厚宽展轧制法,称为整形轧制,然后转90°进行横轧宽展,最后再转90°进行纵轧成材. 4整形MAS轧法:轧制中为了控制切边损失,在整形轧制的最后一道中沿轧制方向给予预定的厚度变化. 5展宽MAS轧法:轧制中为了控制头尾切损,在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预定的厚度变化. 6热装:将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉. 7热带轧制的阶段?除鳞,粗轧,精轧. 8热带连轧机的区分(轧机布置形式)?全连续式,半连续式和3/4连续式. 9全连续式轧机:轧件自始至终没有逆向轧制的道次,全连续式轧机由5-6个机架组成,每
架轧制一道,去不为不可逆式,大都采用交流电机传动。 全连续式轧机优缺点优:轧机产量可高达400-600万吨/年,适合于大批量单一品种生产,操作简单维护方便。缺:设备多,投资大,轧制流程线或厂房长度增大。 半连续式轧机:则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式为言. 10 3/4连续式:是在粗轧机组内设置1-2架可逆式轧机. 11 3/4连续式和全连续相比的优缺点?优:所需设备少,厂房短,总的建设投资要少5%-6%,生产灵活性也稍大些.缺:可逆式机架的操作维修要复杂些,耗电量大. 12切头的目的?为除去温度过低的头部以免损伤辊面,并防止”舌头或”鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中. 13什么是无头轧制?优点?是在传统轧制机组上,仅将经粗轧后的中间坯进行热卷,开卷,剪切头尾,焊接及剥削毛刺,然后进行精轧,精轧后再经飞剪切断然后卷取.优点:A无穿带问题,按一定速度即恒定张力进行轧制,不受传统轧法的速度限制,提高生产率,提高厚度精度及改善板形,成材率提高B无穿带,甩尾,漂浮等问题,带钢运行稳定,可生产0.8-1.0mm薄带材C有利于润滑轧制,大压下量轧制及进行强力冷却,为生产表面与性能质量好的板带创造了条件D减少轧辊冲击和粘辊,延长轧辊寿命. 14炉卷轧制:为了在轧制过程中抢温保温,便很自然地提出将板卷放置于加热炉内,一边加热保温,一边轧制的方法. 15薄板坯:普通连铸机难以生产的,厚度在50-90的连铸坯.或在60-80mm以下可以直接进入热连轧机组轧制的板坯.
冶金轧钢工艺的创新及应用前景 摘要:钢铁工业快速发展,生产活动中运用的冶金设备数量和规模不断扩大, 尽管在一定程度上促进了我国钢铁工业的发展,提升冶金效率和质量,但是我国 的冶金设备无论是色彩、外观设计还是人机工程学方面,都要远远落后于国外的 综合水平。尤其是冶金设备自身特殊性,很多国内的工程设计人员忽视了工业设 计重要性,自主品牌意识薄弱,无法对后续的冶金设备设计工作提供支持。如何 能够有效提升冶金设备设计合理性,成为当前首要待解决的问题之一。 关键词:冶金工艺;冶金设备;设备设计; 冶金工艺模拟系统对于现代钢铁行业的重要性,结合国内外模拟系统的开发 情况,介绍了现代冶金全流程工艺模拟系统的主要构成及其各个工艺阶段的应用,针对钢铁企业目前所面临的问题对冶金全流程工艺模拟系统的发展进行了展望。 一、融入现代化工业设计理念 在冶金设备设计中,应该协调美学设计和功能设计之间的关系。传统冶金设 备设计中,可以对已经淘汰的数据进行深入分析,寻求优秀的设计理念,为后续 的设计提供支持。诸如,在高速线材设计中,线材卷取机逐渐被淘汰,但是为了 满足大棒材卷取需要,原本卷取机造型和结构逐渐被淘汰,具有一定的借鉴和促 进作用。在上个世纪中期,板材矫直机体积较大,设备整体较为笨重,主要是借 鉴苏联产品的结构造型,致使后续机械化设备的检修和维护难度较大,而使用闭 式机架后,可以借助换辊装置更加便捷地开展工作,降低维护难度。 二、加强冶金设备的质量和外观设计 在冶金设备设计中,在综合考量设备性能、外观和结构等内容的同时,还要 注重塑造良好的品牌意识和创新意识,努力降低国内外冶金设备设计方面存在的 差距。尽管冶金设备产量小且单一,但是冶金设备的服役时间较长,需要设计者 不断提升自身的设计水平,努力将更多前沿的冶金工艺和技术应用其中,优化工 业设计,促使冶金设备可以得到不断的完善和改进,具备更强的品牌形象,在市 场上占据更大的优势。通过长期的创新和完善,冶金设备设计得到了有效的改进,设备整体结构和布局得到进一步地优化,基本上实现了系列化生产,促使冶金设 备的色彩、外观和人机工程学水平大大提升。 三、现代冶金模拟系统 1.炼铁中试设备。目前铁前成本的高低对钢铁行业制造成本起着非常重要的 作用,而烧结矿的的好坏对生铁的生产又有着直接影响,因此烧结矿的研究越来 越受到钢铁企业的重视,不同的铁矿石品种在化学成分、粒度组成以及矿物组成 及结构等方面也各不相同,这就决定了其不同的烧结性能,从而影响到烧结矿的 产量及质量,继而影响高炉的各项技术经济指标。因此对新的铁矿品种进行烧结 性能的研究,确定其烧结性能的好坏,不但可以有效地指导烧结生产而且为公司 购矿提供相应的参考依据。 2.炼钢中试设备。随着科技发展,对钢材性能及质量要求不断提高,面对全 球化的钢铁竞争环境,只有不断地开发出新的钢铁产品满足各行业需求,才能在 行业竞争中立于不败之地,为满足发展的需要,中试炼钢装备的功能应满足以下 几个方面需求:(1)炼钢新工艺的开发,主要有超纯净钢冶炼技术的开发、铁水脱 磷技术、高品质钢种冶炼技术的开发等;(2)为新产品的开发提供钢锭,由于是用