连续油管服务

页岩油气套变井连续油管作业技术摘要：川渝、新疆等区块页岩油气水平井受地质、工程等因素影响，大量井在压裂前、压裂中途出现套变，给正常压裂试气带来巨大挑战。

本文通过系统总结了连续油管在页岩油气套变井中套变检测、套变处理等技术应用和优缺点，同时也提出了现有技术存在的问题和下步攻关方向，为国内页岩油气套变井作业提供技术借鉴。

关键词：连续油管；水平井；套变；检测；修套引言川渝、宜昌、新疆等区块页岩油气水平井受地质、工程以及地震等自然灾害影响，大量井在压裂前后出现套变，造成压裂中断，情况严重的可能面临全井报废。

川渝某页岩气区块2018年共发生套变井24口，套变率44.44%，共放弃施工段数43段，影响段数195段。

新疆某区块2019年压裂20口井中，50%井出现不同程度套变。

连续油管在水平井作业中，因套变带来遇卡等故障频发，部分井放弃施工，页岩油气套变井给连续油管工程技术服务带来巨大挑战[1]。

1 套变井连续油管检测技术页岩油气水平井套变井根据套变程度及阶段不一样，对检测目前需求也存在差别，按照检测需求可分为套损找漏和套变检测两大类，我们最主要介绍采用连续油管传输进行套变检测的技术。

其中套损找漏可采用封隔器找漏、注酸找漏、温差测漏、放射性同位素找漏、多臂井径测井+电磁探伤以及井下电视找漏等技术，可以结合井况和现场条件优选工艺。

套变检测主要是为判断井下套变严重程度，常用的技术手段有采用工具通井试通过、铅模打印、多臂井径测井+电磁探伤、井下电视等1.1工具通井试通过在判断疑似套变情况下，采用连续油管钻磨工具串，更换小直径磨鞋或者其它工具试通过，快速粗略判断井下套变情况。

技术要点是试通过选用的工具应逐步减小工具外径，每次缩小3-5mm，针对5-1/2＂套管可直接选择φ89mm杆式强磁，现场原则上建议最多尝试2次。

采用工具通井试通过技术，优点是可经济快速初步判断井下套变井情况，缺点是可能需要多次尝试，同时对套变情况判断不准确。

页岩气井连续油管作业技术模版第一章总则第一条为了规范页岩气井连续油管施工关键环节操作流程，加强各服务方紧密协作配合，保障公司页岩气产能建设顺利实施，减少施工故障，提高施工时效，特制定本指导意见。

第二条页岩气井连续油管服务方应严格执行本指导意见，页岩气项目部应对各服务方执行情况进行监督检查，并根据不同区块的实施效果及时提出反馈意见，为持续完善修订本指导意见提供依据。

第三条本指导意见适用于公司页岩气井连续油管施工，其他项目可参考执行。

第二章队伍及人员要求第五条现场作业人员应取得有培训资质单位颁发的HSE证、井控合格证；司索人员有司索指挥证书；操作手要取得连续油管操作手证，持证上岗。

中海油、中石化企业要取得集团公司指定培训机构下发的操作证，中石油及其他企业要取得中石油指定培训机构下发的操作证。

第六条现场作业人员应经过相应岗位技能培训，熟练掌握本岗位操作规范、标准和应急处置等要求，认真履行所在岗位职责，严禁施工过程中酒后上岗、离岗、脱岗、睡岗。

第七条进入施工现场的人员应穿戴劳保用品，连续油管现场人员应穿戴防静电劳保用品。

第八条页岩气连续油管队长要有5年以上的本岗位工作经验，熟悉各岗位工作内容；技术员要求大专以上学历，工程师以上技术职称，从事本岗位工作3年以上，能熟练使用模拟软件；操作手要有3年以上本岗位工作经验。

第九条页岩气连续油管施工队伍要有中石油颁发的队伍资质，或取得中石油临时施工资质。

严禁无资质队伍进入页岩气市场施工。

第三章主体装备第十条设备配备1. 配备的鹅颈管导向器的尺寸应与连续油管规格匹配。

2. 注入头最大工作载荷不小于450kN，注入头链条夹持块选择应与连续油管规格相匹配。

3. 施工压力低于50MPa的井配备不低于70MPa(10000psi)压力等级的双联防喷盒，施工压力高于50MPa的井必须配备105MPa(15000psi)压力等级的双联防喷盒。

4. 连续油管滚筒容积满足井深需要的2”连续油管长度，滚筒旋转接头与连续油管之间、泵送管线与滚筒旋转头之间应装有旋塞阀。

连续油管在井下作业中的应用自20世纪30年代人们初步了解连续油管井下作业技术开始，此技术的特点与优势逐步得到全世界的重视。

近些年，连续油管井下作业技术有了进一步的发展与进步，被应用于工作与生产中，其不仅提高了生产的安全性，提高了生产效率，并且降低了生产成本，减少了人员的劳动强度。

在将其应用于生产的同时，我们需要进一步研究与实验，充分了解此技术在现阶段的优势与劣势。

文中介绍了连续油管井下作业技术的发展历程以及连续油管井下作业技术系统，并且对其特点与应用进行了分析，以及对其趋势进行了探讨。

标签：连续油管；连续油管井下作业；发展；应用连续油管井下作业技术是应用于油气田中的重要技术，近些年受到普遍关注。

其在实际社会生产中的应用，对于提高产能和效率有重要意义。

因此，研究连续油管井下作业技术有重要意义，其中包括研究其发展历程、特点、应用方式以及发展趋势。

一、连续油管井下作业技术的发展历程每一项新事物被人们广泛接受之前，必然经历一个历史的过程，连续油管井下作业技术也不例外。

自20世纪30年代人们初步了解连续油管井下作业技术开始，在20世纪60年代，研究人员开始致力于将连续油管井下作业技术与实际生产相结合。

经过大约15年的努力，连续油管井下作业技术被应用在了实际生产当中。

当时主要是应用于井下作业。

到了20世纪80年代，由于人们普遍没有了解新技术的优点，而传统技术的成本更加低廉，因此连续油管井下作业并没有被广泛应用。

直到20世纪90年代，连续油管井下作业的进一步实验在法国和美国成功进行，其后连续油管井下作业技术开始以非常快的速度发展，进入了发展与应用时期。

20世纪末期，世界已有多个项目使用连续油管井下作业技术，人们逐步认识其在生产中的重要性。

作为井下作业的先进技术，其不仅提高了生产安全性，并且提高了产能、效率，并且随着近年来连续油管井下作业技术更加可靠，技术更加先进，其以非常快的速度在全世界发展并且被推广应用。

二、连续油管井下作业技术2.1连续油管井下作业系统连续油管井下作业系统主要包括的是地面设备与井下工具。

目录前言: (3)管柱切割技术: (3)连续油管喷砂切割技术： (4)Hydra-blast工具介绍： (4)切割作业准备工作： (5)设备的选择： (5)胶液及切割材料的选择： (5)切割喷嘴的选择： (6)井下工具的选择： (7)作业前的准备： (7)推荐的作业程序： (7)作业结束后的工作： (8)切割头的制作指导方针： (8)地面切割测试： (9)地面设备准备： (9)工具准备： (10)材料准备： (11)切割试验程序： (11)切割试验结果： (11)切割试验总结： (18)连续油管切割服务市场投入： (19)作业设备的使用： (19)井下工具的使用： (19)切割材料的使用： (19)总结： (20)前言:为了完成海油总三千万方的目标，各油田区块都在增加新井的数量，同时以不同方式增加老井的产量，这就增加了钻井和修井的次数，同时钻井和修井过程中的卡钻次数也随即增加，有些时候为了节约成本和作业时间考虑，需要在某一深度切断管柱达到解卡目的；生产部每年都有多口井的修井作业，需要切断管柱达到修井目的，为了节约时间和成本，生产部要求服务公司能够针对以下几种情况，提供一种快速，有效和安全的管柱切割方法；1.切割单根管柱（2-7/8”; 3-1/2”; 4-1/2”; 5”）。

2.过油管切割盲管或套管（过2-7/8”或3-1/2”油管切割4-1//2”或5”盲/套管）。

3.切割双层管柱（2-7/8”和4-1/2”盲管；3-1/2”和5”盲管）管柱切割技术:常规的管柱切割技术主要有以下三种方式：•化学/爆破切割：使用电缆或连续油管下入工具通过腐蚀或爆破方式进行切割；–优点：如果使用电缆，作业速度较快，成本较低；–缺点：需要根据被切割管柱的参数精确化学药剂的用量，如爆破不成功，需要再次作业；电缆作业要求井斜不能太大，工具的组装过程比较危险；•机械切割：使用钻杆或连续油管下入马达和机械割刀进行切割；–优点：可以在大斜度井或水平井使用，作业过程不使用任何化学药剂；–缺点：切割不同尺寸管柱需要使用不同尺寸的割刀，需要锚定装置，割刀所能切割的壁厚尺寸有限，工具容易磨损或失效；•水力切割：使用钻杆或连续油管下入切割工具利用带研磨性质的流体进行切割作业；–优点：可以在大斜度或水平井使用；可以进行过油管作业；一种尺寸工具可以满足多种尺寸和壁厚的管柱切割作业；可以进行双层管柱的切割作业；–缺点：需要锚定装置，需要配制具有研磨作用的流体；通过对以上三种常规切割技术分析可以看出，水力切割技术有多种优点；我们从Halliburton引进了1.75”Hydra-blast连续油管工具可以作为切割工具使用；通过2周的地面试验和测试，证明该工具完全能够胜任单根（不同尺寸）管柱的水力切割作业；对于双层管柱以及过油管切割技术需要进一步的试验证明；作为我们公司的一项高新技术，连续油管水力喷砂切割技术在更多的试验和测试后，可以在油田大范围推广，同时需要公司各相关部门配合协助，在短期内完成测试，投入连续油管服务市场；连续油管喷砂切割技术：Hydra-blast工具介绍：我们知道Hydra-blast高压旋转冲洗工具配合高效清洗液可以完全胜任管柱的除垢及清洗作业；如果我们使用切割头更换冲洗头，使用混合砂子的胶液作为切割液，就可以完成管柱切割作业；下图显示的是Hydra-blast切割工具在4”外径2.25”内径的螺旋式钻铤内的切割作业，图片是在钻铤刚被切割后拍下的；整个切割作业持续了20分钟左右；虽然切割剖面有些粗糙，但是完成切割后，钻铤内外径没有产生任何毛刺及喇叭口变形（导致大部分打捞作业失败的关键部分）；该项测试使用1.8”切割头，使用0.093”碳合金喷嘴；右图显示的是使用Hydra-blast工具切割3.5”油管及侧面的电泵电缆的图片；其他，例如爆破或化学切割等方式是不能完全切掉电缆的；切割作业准备工作：在使用Hydra-blast工具进行切割作业前需要获取以下信息：•管柱最小的内径；•被切割管柱的内外径；•被切割管柱的强度；•切割深度；•井底压力和温度；•井的循环能力（切割碎屑是否能循环出井口）；•被切割管柱最大允许的拉力；•连续油管的尺寸和长度；•连续油管设备的压力等级；设备的选择：•连续油管设备：–最少满足5000psi压力等级的设备，通过切割喷嘴的压力损失要达到3000-3500psi；•泵送设备：–能够提供5000psi泵送压力情况下保持稳定排量，同时必须能够记录压力及排量；•胶液储存罐及搅拌设备–推荐配制最少1500gal，30lb/Mgal浓度的胶液用于切割作业；–储存罐一定要干净，在配制胶液之前要，流体要经过过滤；胶液及切割材料的选择：•胶液的选择–浓度为30lb/Mgal的凝胶比较适合切割作业；–胶液的选择取决于井底温度，井内流体类型等井况，需要同甲方商定；•切割材料的选择–推荐的切割材料为100目的砂子与胶液混合，最大砂比浓度不超过0.5lb/gal；–最佳配置为,在泵排量为0.5bbl/min时按照0.3-0.5lb/gal砂比浓度混合胶液；–推荐使用30-35gal/min的泵送排量，此时在切割喷嘴端会产生3500psi的压降；切割喷嘴的选择：下表是推荐的浓度为30lb/Mgal的胶液通过喷嘴的压降达到3500psi所需要的切割喷嘴尺寸；使用摩阻计算表格：CT Friction pressure spreadsheet；通过输入喷嘴大小，数量，以及排量在喷嘴处早正至少3500psi的压降，胶液的n和k值需要通过实验室或仪器测量获得，同时输入连续油管的参数，最终我们会得到切割作业过程中的地面泵压；井下工具的选择：•连续油管接头：尽量使用大尺寸内径的工具，减少压力损失；•切割头：需要根据被切割油管的尺寸而定；下图为切割头的制作方法介绍；•渗碳合金喷嘴：1/4”npt扣型；•锚定工具：锚定工具是用来保证切割头不会随着油管内排量变化或环空压力变化导致油管上下移动；1英寸的移动都会导致工具形成新的切痕；作业前的准备：•如果可能，尽量做一次需要切割管柱的地面测试，记录切割所需时间；•预期的井下切割时间为2倍的地面测试时间；•如果不能进行地面测试，则需要配制1500gal的胶液以及500-750lb的砂子；推荐的作业程序：•通过上提需要切割的管柱对其产生一定的拉伸力，在连接井口设备之前坐好卡瓦；推荐的最小上提管柱拉力为超过管柱自重10000-20000lb/ft；•在连接hydra-blast工具之前，使用干净的液体循环连续油管，保证除去油管内部的残渣及结垢；•连接Hydra-blast工具，泵入液体检查工具的旋转情况，并通过记录确定泵压及排量；•连接注入器至井口，进行试压等标准连续油管程序；•慢慢下入切割工具并小心通过进口设备及变径位置进入油管或套管，不要施加任何钻压于工具，否则会损坏工具•在hydra-blast工具到达切割点之前开始混合胶液（不要加入砂子），30lb/Mgal的胶液有充足的携砂能力并能够有效减少液体在连续油管内的摩阻；•当到达切割点后不要再移动连续油管；•向连续油管泵入一些干净的胶液作为液垫隔离井内流体和砂子；•向胶液中混合砂子，注意保持推荐的砂比（0.3-0.5lb/gal)避免形成砂桥；•慢慢泵入砂浆至切割工具，这样会防止工具的磨损并确保切割喷嘴不会被流体损坏；•增加泵压及排量至预先由软件模拟的推荐配置；必须确保泵的排量非常稳定，从而保证胶液在切割头形成的压降在设计范围内；•向连续油管泵入一些干净的胶液作为液垫隔离井内流体和砂子；•向胶液中混合砂子，注意保持推荐的砂比（0.3-0.5lb/gal)避免形成砂桥（？）•慢慢泵入砂浆至切割工具，这样会防止工具的磨损并确保切割喷嘴不会被剪切损坏；注意：切割作业时的最大排量限制在35gal/min以内，否则工具会被流体严重腐蚀；•观察返出液的变化可以很好的反应切割作业进展情况（管柱被完全切割后，返出会消失）；如果可能，观察被切割管柱的拉力变化，当发现悬重下降可以确定管柱已经切断；•如果返出显示切割结束，立即减小排量确保切割头的压降在500psi以内，防止套管被切割；•如果返出没有变化，则切割不成功，停止加砂并继续泵入干净液体，保证砂子从连续油管中替出，并返出至切割点以上1000ft；•缓慢上提油管同时要持续泵送干净液体，上提速度不要超过砂子返出速度，否则会有砂子留在井内；作业结束后的工作：•切割作业结束后按照下面程序进行：–从井口提出连续油管；–从连续油管泵入液体确保工具头部旋转；–用清水顶替油管及工具；–保养切割工具并检查工具是否损坏；–修井机可以上提被切割管柱确认管柱已经被切割；–如果被切割管柱没有解卡，需要再次执行切割作业；尽量保证第二次的切割点在第一次切割点以上，防止工具在第一次切割点遇卡；切割头的制作指导方针：•切割头的外径取决于被切割管柱的内径，通常切割头尺寸的选择要小于被切割管柱1-2in；例如：切割2.99in内径的油管，我们可以选择1.75in-2in的切割头；最小的切割头外径为1.75in，同我们的Hydra-blast工具外径一样；•切割喷嘴的设计要求围绕切割头每120°钻一个1/4in NPT扣型的孔，这种设计可以使工具在井内保持居中；•推荐使用能够在30-35gal/min排量下，形成3500psi左右压降的喷嘴；0.089in的喷嘴尺寸效果较好；•使用最少0.5in内径的切割头，保证足够的壁厚能够紧固切割喷嘴；•下图为常用的1.75“切割头的制作图纸：地面切割测试：由于是第一次进行该工具的切割测试，所以没有连接连续油管，直接将1.75”Hydra-blast工具连在高压管汇（与泵出口连接）的2”出口；地面设备准备：1.HT-400泵，可以提供5000psi的泵压；2.30m3水罐，用于地面管线通水试压，功能测试以及配制胶液；3.4m3搅拌罐，用于配制胶液；4.混砂车，混合砂子并为HT-400泵供液；地面设备连接方式工具准备：1. 1.75” Hydra-blast工具，1.75” 切割头，3个0.089”碳合金喷嘴；2.2-7/8”外径，2.441”内径油管一根；4-1/2”外径，3.9”内径油管一根；3.2-7/8”套5-1/2”外径油管，外面套9-5/8”外径套管，观察双管切割后套管的损伤情况工具及被切割管柱连接方式材料准备：1.淡水：24m3（20m3用于通水试压和备用）；2.WG-11：6袋50lbs（每4m3胶液使用32lbs）；3.100目砂子：145袋X 50lbs切割试验程序：1.开准备会议，进行风险分析及职责分配；2.连接地面设备及管线（详见流程图）；3.地面管线通水试压（试压5000psi，遵循试压程序）；4.在4m3搅拌罐内配制胶液WG-11（浓度30lb/Mgal），循环搅拌20分钟；5.用台钳固定Hydra-blast工具，并使用清水做功能测试，记录压力排量；6.用台钳固定要切割油管（2-7/8”油管，2.441”内径）；将Hydra-blast工具插入油管内，并保证工具居中；7.第一次切割，使用搅拌罐直接混砂；均匀加500lbs砂子（9袋）至4m3搅拌罐，循环搅拌20分钟，砂比：0.5lbs/gal；8.第二次切割，使用混砂车直接混砂：以0.5lbs/gal的砂比混砂并给泵供液；9.第三次切割，使用混砂车直接混砂：以0.5lbs/gal的砂比混砂并给泵供液；10.开始导入泵的吸入流程至搅拌罐；使用恒定排量(30-35gpm/0.7-0.8bpm)开始泵胶液；11.观察工具是否工作并记录压力排量和时间（数采）；12.当油管被切割后，停泵记录排量，压力，时间；13.如果4m3液没有将油管切割，再配制4M3胶液继续切割作业，直到切割成功；14.切割完成后，用清水顶替管汇和工具；切割试验结果：•第一次切割作业，切割2-7/8”油管：–当增加泵排量至33gal/min时，泵压3100psi，马达失速（油管在2分钟内被射穿3个孔）；–换位置再次切割，当排量增至32gal/min时，泵压3200psi，马达再次失速（油管在2分钟内再次被射穿3个孔）；–换位置再次切割，控制排量在28-29gal/min，保证马达不失速，等稳定5-6分钟后，提高排量至32gal/min，马达再次失速，油管穿孔；观察油管被切割位置，发现管壁被切割掉50%；–换位置再次切割，此次控制排量在28-29gal/min，保证马达不失速，等稳定10分钟后，缓慢提高排量至32gal/min马达没有失速，继续切割，直到使用完所有配好的砂子和胶液；停泵观察油管，发现管壁已经被切割掉90%；上面所示为2-7/8”油管经过5次切割作业后的照片•第二次切割作业，切割2-7/8”油管和4-1/2”油管：–经过第一次切割作业的经验，重新进行一次2-7/8”油管的切割试验，本次切割以稳定的排量30-32gal/min，泵压2900-3300psi，经过15分钟的切割作业，2-7/8”油管几乎被完全切断；由于工具的不居中原因，导致管壁未在同一时间切断；–切割4-1/2”油管试验，本次切割以稳定的排量30-33gal/min，泵压3000-3400psi，经过30分钟的切割作业，4-1/2”油管被完全切断（如下图）；•第三次切割作业，切割2-7/8”油管套5-1/2”油管双管，外面套9-5/8”套管观察损伤情况：–经过前两次单管切割试验，证明该工具可以切割2-7/8”至4-1/2”外径的油管，本次切割试验为了证明该工具是否能够单次作业直接切割双管，同时观察双管切割后套管的损伤情况；下图为切割前油管和工具连接方式：–由于搅拌罐容积只有4m3，固中途停泵2次重新配制胶液后继续进行切割作业；下表为整个切割作业过程数据：–下面以图片形式描述整个切割过程：1.开始切割作业，返排液由连续油管和2-7/8”油管之间环空返出；2.2-7/8”油管被完全切割后，连续油管和2-7/8”油管之间环空没有返出，返排液由2-7/8”油管和5-1/2”油管环空之间返出；3.5-1/2”油管部分断裂，返排液分别从2-7/8” - 5-1/2”环空和5-1/2” - 9-5/8”环空返出；4.由于工具不居中，而且2-7/8”油管套入5-1/2”油管也不居中，导致5-1/2”油管壁没有被均匀切断，当油管1/3被完全切断由于搅拌罐容积限制，停泵并再次配制4m3胶液，观察套管损伤情况：5.再次配制4 m3胶液继续切割，由于工具不居中，以及2-7/8”油管套5-1/2”油管也不居中，导致4 m3胶液仍旧没有完全切断5-1/2”油管，管壁有2/3被切断，割缝宽度为8.1mm，观察套管损伤情况，发现套管在最初的5-1/2”油管壁1/3被切断的位置磨损较大；6.再次配制4 m3胶液继续切割，由于5-1/2”油管内壁已经几乎被完全切断，所以此次切割过程只用了1 m3胶液后，双管被完全切断；套管壁有1mm损伤；切割试验总结：通过几次地面试验，得到以下经验：–配制胶液时不要形成鱼眼，鱼眼会瞬间增大切割头部压降，导致切割头抖动，影响切割效果；最好使用真空泵混合胶粉来配制胶液；–作业过程强烈推荐使用混砂设备，否则在搅拌罐内混砂会导致砂子沉淀，与胶液的混合不均匀，形成砂桥或段塞砂，导致切割工具抖动，严重时会损坏工具；–工具的马达内，定子和转子的配合间隙决定了切割作业使用的砂子尺寸不能大于100目，否则高速运动的砂子会损坏马达转子；–作业过程泵速的排量一定要稳定，在作业开始阶段要保证排量缓慢稳定的增至30gal以上，突然变化的排量会导致工具抖动，或马达失速；–这里说的马达失速并非真正的马达不旋转，由于该工具切割头与马达传动轴的连接非丝扣形式，而是靠摩阻传动，所以该工具不能传递扭矩至切割头，所以在作业过程，很小的扭矩就会导致切割头不旋转，但是传动轴是在旋转的，排量的突然变化，胶液中鱼眼，砂子的混合不均匀，都会导致切割头失速，这是前几次切割试验失败主要原因；–由于工具的很小移动都会导致切割作业重新开始，所以实际下井作业中，必须使用锚定装置，防止切割头的移动；同时尽量保证泵的排量非常稳定；–只有不发散的砂浆射流才能保证切割作业能够完成，所以碳合金喷嘴的新旧程度，切割头至管壁的距离，流体在切割头形成至少3000psi以上的压降是决定切割时间的关键因素；–切割双管在实际应用中的分析：⏹如果将双管切割应用于实际中，双管在井底处于拉伸状态，所以在内管柱被切断后一定会产生应力变形，导致工具会移位，所以在进一步切割过程有可能再切割一次内管柱后，工具才能够对外管柱进行切割；⏹切割作业必须要使用锚定装置，确保工具居中，从而可以均匀切割管壁，避免出现试验中的切割不均匀导致管壁不能够一次完全切割，同时，如果不能均匀切割管壁，研磨液会从预先切断的位置喷射出而损伤套管；⏹如果双管中环空有砂子，当内管柱被切割后，研磨液不能接触到外管柱，会导致外管柱不能被切割，除非环空内砂子全部被清洗干净；可以在内管柱被切割后尝试循环冲砂作业，清理干净环空内的砂子后再次进行切割作业；在双管切割作业中，切割头尺寸的选择很重要，要尽量使用与外管柱配套尺寸的切割头，同时要保证内管柱与切割头的间距，防止切割头在切割内管柱过程中，研磨液反蚀切割头，导致工具损坏；连续油管切割服务市场投入：作业设备的使用：–连续油管设备：尽量使用大尺寸的油管，减少摩阻；–泵送设备：作业要求稳定的低排量：0.7bbl/min；高压力：5000psi以上）；–搅拌设备：能够均匀搅拌至少6m3胶液的设备；–混砂设备：能够均匀混砂的设备，砂比较小，控制在0.3-0.5lb/gal；–过滤设备：保证配制胶液使用的液体干净；井下工具的使用：–标准工具串组合：尽量使用内径较大尺寸的工具，减少摩阻；–锚定装置：根据不同管柱选择合适的锚定工具，防止工具上下移动；–扶正器：根据不同管柱选择合适的扶正器，保证工具的居中，减少切割时间；–Hydra-blast高压冲洗工具：用于切割作业；–碳合金喷嘴：在常规作业中，使用5-6次后需要更换；–切割头：根据要切割管柱的尺寸，选择切割头尺寸，需要提前制作，使用5-6次更换；切割材料的使用：–100目砂子：常规作业每次最少准备15袋x 50lb/袋的砂子；–胶液及添加剂：常规作业每次最少准备1500gal胶液及少量添加剂；总结：通过以上分析，我们可以看到喷砂切割作为一项连续油管新技术，有着成本投入小，作业时间短，效果显著等显著优势有着非常广泛的市场前景；同时，我们在其他连续油管服务公司在踏进该服务领域之间完成了地面测试，并获得成功以及客户认可，添补了海油以及国内连续油管服务在该领域的空白，也是我们公司引进先进技术的一项重大突破。

连续油管技术在井下作业中的应用现状及思考摘要：连续油管技术具有作业时间短、特殊作业过程中不动管柱与不压井且施工所需设备少、投入资金少等优势，在现代石油工业中得到广泛的应用。

然而由于井下作业的特殊性，使我国的连续油管技术局限于较为简单的井下作业领域，限制了该技术作用的全面发挥。

因此，有必要加强对连续油管技术在井下作业的探讨。

本文在分析了国内外连续油管技术在井下作业的应用现状的基础上，提出了我国连续油管技术发展的几点思考。

关键词：连续油管技术井下作业应用现状一、连续油管技术在国内外应用现状分析1.连续油管技术在国外的应用现状自20世纪60年代，连续油管技术产生以来，其发展主要经历了初步探索、技术进步以及技术成熟的扩大发展等三个阶段。

在初步探索阶段，由于技术不完善，该技术仅限于打捞与洗井等简单的作业领域。

随着技术的进步以及井下作业工具的配套，该技术逐步得到广泛应用，如侧钻井、水平钻井、采油以及修井等。

连续油管技术在国外的传统与非传统工艺中应用广泛，此外在特殊工艺方面的需求也逐步增加，具体如下1.1连续油管技术在传统工艺中的应用。

（1）用于管道集输。

采用连续油管技术进行管道集输，其优势在于铺设的费用较低、漏失的环节较少且具有良好的水力特性，因此非常适用于海陆比较复杂的环境中。

（2）用于局部的定点注液。

（3）用于冲砂洗井。

运用该技术进行冲砂洗井，可实现起下连续，无需上卸扣，且具有可靠的密封性。

且运用该技术在密度较低的循环介质中开展负压作业时，对油气层还能起到很好的保护作用1.2连续油管技术在非传统工艺中的应用。

连续油管技术在非传统工艺中的应用主要体现在无电缆工艺的应用中。

（1）用于砾石充填与防砂。

其主要作用在于对已经失去效用的机械砾石充填筛管进行修复。

但注意在进行树脂涂敷砾石充填时，要确保填充段的长度要超过6m；在进行化学地层固结时，确保填充段的长度小于3m；在进行机械砾石充填时，其填充段长度须保证在6m之上。

连续油管解除盐堵的研究与应用发布时间：2021-07-14T03:28:22.438Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：马林[导读] 1.1 连续油管冲砂。

连续油管由于其良好的挠性、刚性、灵活性、安全性、密封可靠性、快速性等特点，除了进行常规的冲洗作业外，还可以解决一些比较复杂的井下管柱被卡堵情况，比如压裂中的沉砂卡堵管柱等，这类井既无法建立循环又不能起出井下管柱，常规冲砂作业处理起来难度大、耗时长、费用高，而且作业效果不很理想。

中原油田分公司采油气工程服务中心河南濮阳 457001摘要：连续油管是相对常规的螺纹连接式油管来说的，通常情况下，连续油管的长度能够达到数百米甚至数千米，由于连续油管在运输的过程中是在一个直径非常大的滚筒上缠绕的，因此连续油管也常被称为挠性油管或者盘管。

连续油管在与多根钢条衔接之后，经过焊接就形成了没有接头的油管。

连续油管技术在上世纪的八十年代就在国外的油田生产作业中得到了广泛的应用，在连续油管的长度、力学性能以及其规格方面都取得了长足的进步。

普通的连续油管作业装置包括车载式、撬装式等类型，满足各种井下作业施工的需要。

关键词：连续油管盐堵有效性1.连续油管在解堵方面的主要应用：1.1 连续油管冲砂。

连续油管由于其良好的挠性、刚性、灵活性、安全性、密封可靠性、快速性等特点，除了进行常规的冲洗作业外，还可以解决一些比较复杂的井下管柱被卡堵情况，比如压裂中的沉砂卡堵管柱等，这类井既无法建立循环又不能起出井下管柱，常规冲砂作业处理起来难度大、耗时长、费用高，而且作业效果不很理想。

连续油管冲砂技术可以在不动管柱的条件下进行快捷作业，较短时间内解除砂堵。

以某井油管内冲砂为例，该井进行调层压裂作业施工时发生砂堵，压裂车正反循环均不通，上作业动力，活动管柱，上提 50T 仍然无效。

改用 1-1/2 连续油管从油管内进行冲砂解卡，成功解除了管柱砂堵。

1.2 连续油管解堵。

油井在生产过程中，受温度、压力等因素影响下，常会发生油管被石蜡等固相物堵塞的现象，影响正常生产。