钻孔灌注桩工程

钻孔灌注桩工程9.1施工准备（1）埋设护筒护筒考虑多次周转，采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。

护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体,开挖深度为1.5- 2.0m。

护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。

放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。

护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。

护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。

当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。

护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm内，竖直线倾斜度不大于1%。

护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。

护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。

护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。

同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。

（2）钻机就位钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。

为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。

（3）护壁泥浆制备钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。

开工前应准备数量充足和性能合格的粘土。

使其性能指标更好的满足施工和规范要求。

泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。

合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。

为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。

能再生利用的泥浆重新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，运至指定的地点弃掉。

9.2冲击钻孔（1）当准备工作就绪，桩位复核无误后，方可进行钻孔施工。

钻孔应在相邻桩（5米范围内）混凝土浇筑完成24小时后方可进行，以避免干扰相邻桩混凝土的凝固。

（2）钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头，开钻时均匀慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，可加速钻进。

（3）钻机钻进时应分班连续作业，无故不得中途停止，钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况，严格控制钻进速度。

一般不宜大于1m/h，在松散砂层中，钻进速度不宜超过2m/h，当钻进淤泥层时，宜采用0.5m小冲程钻进，当进入砂层时冲程宜控制在0.8m左右。

钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上。

（4）钻孔时应3小时检查一次钻机、钻头，乌金套及钢丝绳，并做好检查记录，使其处于良好的工作状态。

勤检查成孔的平面位置，抽查泥浆指标，发现问题及时处理。

每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应停钻，待采取相应的措施后再行钻进。

桩垂直度允许偏差为小于桩长的1%,桩径允许偏差不小于设计桩径。

桩长必须保证设计桩长。

9.3终孔、清孔（1）钻孔深度达到图纸规定深度后，然后立即进行清孔，清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。

其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深准确，灌注顺利。

清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定，孔内水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷。

清孔时,应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。

清孔一般进行两次，以达到孔底沉淀物厚度不超过规范规定。

（2）在终孔和清孔后，对孔位、孔深、孔径和倾斜度等采用专用的检孔器（检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm，不得大于钻头直径，长度为孔径4-6倍的钢筋笼）,在最短时间内灌注混凝土。

9.4制安钢筋笼（1）钢筋加工在钢筋加工场集中制作，搭建钢筋加工棚，场地采用混凝土硬化。

（2）钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和总监办中心试验室检测。

检验结果书面通知质检负责人，报送监理工程师审批认可后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。

制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。

（3）钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺强度方向加工后的全长允许偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。

每节钢筋笼制作完后，在钢筋笼外侧设置耳筋，以保证混凝土的保护层厚度。

将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志。

（4）每节钢筋笼的长度应视成笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。

钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。

（5）钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形。

起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊），采用大钩和小钩相互进行钢筋笼吊装，小钩吊下部、大钩吊上部。

（6）清孔完毕，孔深、孔径和竖直度等各项指标经监理工程师检验符合要求后，即进行钢筋笼安装施工。

钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

下节钢筋笼入孔后,用钢管或方木挑在护筒周围，然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位焊接，相邻焊接缝错开距离不小于35d，焊接时采用预弯搭接双面焊，搭接长度不小于5d，焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。

钢筋笼下到设计标高后,用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。

（7）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和塌孔。

（8）安装钢筋笼时应使其中心与桩基中心吻合，偏差不大于2cm。

在安放钢筋笼后，浇注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合须进行第二次清孔。

9.5导管安装（1）导管在使用前先在地面试拼，导管下放前进行水密性、承压等试验，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接。

（2）导管下放时，应使位置居于孔中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并应在灌注混凝土前进行升降试验，下放检查沉淀厚度，合格后方可进行下一道工序施工。

（3）在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。

对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。

（4）探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。

9.6浇筑砼采用混凝土拌和站集中拌和的地方商品混凝土，用混凝土运输车运输。

混凝土运至浇筑地点时，由试验人员对混凝土的和易性、塌落度进行检测，符合要求后进行灌注。

（1）为确保灌注的顺利进行，混凝土灌注前要首先准确计算出首批混凝土方量，若砼罐车到不了桩位孔口位臵，需准备可装2m3砼的料斗，然后用吊车吊料斗送砼，在首批灌注时，必须保证储料斗和吊斗内的砼方量能达到桩孔1米以上的位置。

灌注水下混凝土时由一人统一下令开始灌注，灌注速度要循序渐进。

首批砼灌注后及时测量砼面的高度，以确定埋管深度，并检查导管内是否进水。

如不符合要求，应立即采取有效措施进行处理。

首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注。

在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6米，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空产生的断桩事件发生。

在水下砼灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录。

（2）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部所需混凝土数量。

在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深。

（3）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

（4）在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止塌孔。

在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。

（5）灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5-1.0米，高出部分在混凝土强度达到90%以上后凿除，凿除时必须防止损毁桩身。

拔护筒时，应注意勿使桩头混凝土离析。

（6）在灌注将近结束时，控制好最后砼的灌注量，使灌注完毕的砼顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。

应控制在设计桩顶标高以上1米。

（7）每根桩要制作不小于三组试件，每组三块。

试验工程师要随机抽检砼的各项技术指标。

9.7拔导管、截桩头（1）水下砼浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。

（2）桩头处理：桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。