吹膜常见问题及原因分析(2)1. 吹膜熔体破裂现象：由于熔体粘度太大在挤出模头的过程中形成明显的速度梯度而造成强行拖曳，从而形成表面缺陷，被冻结后，呈现波浪形纹，俗称鲨鱼皮(薄膜通在上几期中有专门文章对鲨鱼皮问题进行分析)。
解决方法：提高温度设置改善熔体的流动性；升高模唇温度降低熔体在口模中的粘度；加宽模口间隙减弱速度梯度；使用加工助剂PPA起到润滑的作用；采用流动性好的树脂：熔指高的，分子量分布宽的，带长支链的树脂；适当降低挤出量；加入适量的LDPE。
2. 膜泡稳定性差现象：由于熔体强度不够导致膜泡不稳定、摆动，从而导致厚薄偏差较大，收卷不齐。
解决方法：使用熔指较低或者带有长支链的树脂；控制熔体温度不要太高，过度的剪切热会导致熔体温度过高；提高冷却效率，采用内冷，并使用冷风；降低挤出量；调整配方，可加入少量较低熔指的低密度聚乙烯LDPE；使用稳泡器；降低吹涨比（如果产品允许的话）。
3. 熔体压力或熔体温度过高熔体压力过高会引起漏料，机器报警。
可以考虑以下方法：升高挤出机的温度设定，从而增加熔体的流动性；使用宽模口间隙，降低模头压力；使用目数较少的滤网；降低挤出量；使用熔指较高，流动性或者剪切变稀较好的树脂。
熔体温度过高会导致树脂易发生氧化交联，形成晶点。
同时影响膜泡的稳定性，导致厚薄偏差较大，影响产量。
可以考虑以下方法：使用熔指较高，流动性或者剪切变稀较好的树脂；降低挤出量，减少剪切，因为熔体温度大部分来自剪切热；适当升高挤出机压缩段的温度设定，减小粘度从而减少剪切也会有帮助；使用设计合适的螺杆。
4. 光学性能不好现象：表现为雾度值高，透明度低。
薄膜不透澈。
解决方法：提高冷却效率，使用冷风冷却；提高熔体温度，但要注意膜泡稳定性以及冷却；减少开口剂的使用；使用窄模口间隙；调整配方，使用高透明配方（以后配方章节讨论）；例如单层膜：可在线性低密度聚乙烯中加入少量LDPE破坏晶体生长。
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
吹膜常见问题及原因分析(1)1. 薄膜太粘，开口性差原因1：树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂，其中不含开口剂或者开口剂含量偏低；原因2：熔融树脂的温度太高，流动性太大；原因3：吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；原因4：冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；原因5：牵引速度过快。
2. 薄膜透明度差原因1：挤出温度低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；原因2：吹胀比过小；原因3：冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；原因4：树脂原料中的水分含量过大；原因5：牵引速度太快，薄膜冷却不足。
3. 薄膜出现皱折原因1：薄膜厚度不均匀；原因2：冷却效果不够；原因3：吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；原因4：人字夹板的角度过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；原因5：牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；6、各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。
4. 薄膜有雾状水纹原因1：挤出温度偏低，树脂塑化不良；原因2：树脂受潮，水分含量过高。
5. 薄膜厚度不均匀原因1：模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；原因2：模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜厚薄不均；原因3：冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；原因4：吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；原因5：牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。
6. 薄膜的厚度偏厚原因1：模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；原因2：冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；原因3：牵引速度太慢。
7.薄膜厚度偏薄原因1：模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；原因2：冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；原因3：牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而是厚度变薄。
吹膜配方及工艺笔记——吹膜中常见问题分析解决吹膜中常见问题分析解决1薄膜的透明度1 一、原料a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE的透明度高于LLDPE。
b、分子量低的PE透明度比分子量高的好c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。
d、树脂粒子中含有大量水分，应充分干燥粒子二、加工工艺a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。
b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。
c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。
d、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。
2晶点2 晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。
①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。
②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。
③一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物。
④定期清洁模口3开口性差3 ①原料开口剂不足。
开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。
②原料滑爽剂不足。
如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。
③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。
④牵引速度过快。
应降速。
4薄膜松弛4 ①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。
②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。
③膜泡进入夹棍前局部被冷却。
④模口与牵引辊中心不一致。
⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。
⑥收卷时压辊压力不一致。
⑦稳定板夹缝不均匀。
5横向厚度不均匀5 ①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。
②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。
③机头四周加热不均匀，应检查加热器。
④吹胀比过大，调换模头或换规格。
⑤过滤网破损，按时更换。
⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。
