注塑及吹膜常见问题及解答共55页文档

管件在生产中存在的问题及解决方法（1）注塑产品收缩变形，达不到标准，如：注塑90°弯头不够90°或大于90°。

可能出现问题的原因：A、模具设计没有考虑管件收缩的因素，模具设计为90°，但半成品收缩后不够90°或大于90°。

B、冷却时间短，开模造成管件变形。

C、模具温度高。

D、保压时间短或保压压力小，管件收缩大。

补救方法：设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题，注塑半成品冷却收缩后为90°；调整注塑工艺，延长冷却时间，使模具温度保持在30--50°范围内，增加保压时间或保压压力。

（2）注塑产品气孔。

（目前无法解决）。

半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔，使产品合格率降低。

这与制品厚度有关，而且常因塑料冷却收缩离开注塑件中心而引起。

可能出现问题的原因：A、模具未充分填充或填充不实。

B、止流阀的不正常运行，有回流现象。

C、原料未彻底干燥，水分含量高。

D、预塑或注射速度过快。

E、模具浇口位置和形式设计不合理，模具形状设计不合理。

目前的补救方法：A、增加射料量；B、增加注塑压力；C、增加螺杆向前时间；D、降低熔融温度；E、降低或增加注塑速度；F、检查止逆阀是否裂开或无法运作；G、让原料彻底干燥（≤300ppm）；H、适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度；I、改变浇口位置和形式，必要时改变模具的设计。

（3）注塑产品褶皱流纹，车削断削。

可能出现问题的原因：通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，也有注射时造成。

A、原料熔融温度不是太高就是太低；B、模腔内塑料不足；C、冷却阶段时接触塑料的面过热；D、流道不合理、浇口截面过小；E、模温是否与原料特性相适应；F、产品结构不合理（过厚或明显厚薄不一）；G、模具冷却效果不好。

补救方法：A、调整料筒温度；B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度；C、增加注塑量；D、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；E、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失，造成注不实。

吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法一、吹塑薄膜成型常见故障的排查1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。

当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。

（2）口模出料不均匀。

应调整口模间隙，使周边间隙均匀。

同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。

（3）熔料中含有焦料杂质。

应净化原料及清理机头和螺杆。

（4）挤出工艺条件控制不当。

应适当调整工艺条件。

几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。

2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。

应适当降低。

（2）机头连接器温度太高。

应适当降低。

（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。

应适当调整口模间隙及机头连接器温度。

表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。

对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。

（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。

对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。

4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。

应适当降低机身及机头温度。

（2）冷却风环的冷却效率太低。

应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。

（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。

应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。

（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。

应适当提高机头温度及增加螺杆转速。

5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。

应适当提高机身或机头温度。

（2）螺杆转速太快。

应适当减慢。

（3）螺杆温度太高或太低。

应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。

6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。

应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。

注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。

就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。

2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。

要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。

适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。

- 模具的磨损也会导致飞边。

就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。

这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。

- 注塑压力也不能太大。

如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。

降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。

二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。

注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。

2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。

压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。

增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。

- 塑料的流动性也很关键。

如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。

这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。

- 浇口尺寸也可能有问题。

要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。

适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。

三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。

塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。

降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。

- 模具的排气也很重要。

如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。

在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。

- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。

如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。

吹膜常见问题及原因分析(1)1. 薄膜太粘，开口性差原因1：树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂，其中不含开口剂或者开口剂含量偏低；原因2：熔融树脂的温度太高，流动性太大；原因3：吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；原因4：冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；原因5：牵引速度过快。

2. 薄膜透明度差原因1：挤出温度低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；原因2：吹胀比过小；原因3：冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；原因4：树脂原料中的水分含量过大；原因5：牵引速度太快，薄膜冷却不足。

3. 薄膜出现皱折原因1：薄膜厚度不均匀；原因2：冷却效果不够；原因3：吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；原因4：人字夹板的角度过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；原因5：牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；6、各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

4. 薄膜有雾状水纹原因1：挤出温度偏低，树脂塑化不良；原因2：树脂受潮，水分含量过高。

5. 薄膜厚度不均匀原因1：模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；原因2：模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜厚薄不均；原因3：冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；原因4：吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；原因5：牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

6. 薄膜的厚度偏厚原因1：模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；原因2：冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；原因3：牵引速度太慢。

7.薄膜厚度偏薄原因1：模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；原因2：冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；原因3：牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而是厚度变薄。

吹膜中常见问题分析解决一、原料a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE的透明度高于LLDPE。

b、分子量低的PE透明度比分子量高的好c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。

二、加工工艺a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。

b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。

c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。

d、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。

2晶点晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。

①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。

②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。

①原料开口剂不足。

开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。

②原料滑爽剂不足。

如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。

③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。

④牵引速度过快。

应降速。

①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。

②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。

③膜泡进入夹棍前局部被冷却。

④模口与牵引辊中心不一致。

⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。

⑥收卷时压辊压力不一致。

⑦稳定板夹缝不均匀。

5横向厚度不均匀①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。

②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。

③机头四周加热不均匀，应检查加热器。

④吹胀比过大，调换模头或换规格。

⑤过滤网破损，按时更换。

⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。

⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。

⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。

⑨模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。

⑩熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。

润禾丰包装材料有限公司吹膜相关工艺及常见问题的分析解决摘要：在吹膜过程中，常见问题如薄膜出现褶皱、薄膜透明度差，鱼眼多、薄膜厚度不均、卷绕时跑卷等，本文将针对这些问题进行一些简单的分析和探讨，并提出相应的解决办法。

关键词：吹膜塑料薄膜薄膜透明度膜泡1引言塑料吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。

塑料吹膜机分很多种，有PE，POF 等等。

用全新的粒子吹出的是新料，色泽均称，干净，袋子拉伸好。

也有人用回收的塑料袋来制成粒子，这种粒子一般叫旧料，制成粒子时通常是灰色的，在制成袋子时通常要添加色素，制成袋子着色不匀，脆且易断，价格也较低。

虽然是回收的塑料袋但一般都是制袋过程中的废品袋和通常意义上的垃圾塑料还是有很大的区别的[1]。

塑料吹膜机生产的是塑料膜适用于各种高档薄膜包装。

该种膜由于其阻隔性好，保鲜，防湿，防霜冻，隔氧，耐油，可广泛用于轻重包装。

如各种鲜果、肉食品、酱菜、鲜牛奶、液体饮料、医药用品等[2]。

2 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择2.1 选用的原料应当用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量爽滑剂，保证薄膜的开口性。

[3] 2.2 树脂粒子的熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜强度差。

因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的数值原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。

吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2-6g/10min范围质检的聚乙烯原料。

[4]3 吹塑工艺控制要点3.1 吹塑薄膜工艺大致如下：料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品[5]。

吹膜工艺的常见问题1.问题1：薄膜出现褶皱原因：薄膜横向厚度不均匀，哪怕是很微小，经过积累后也可造成比较明显的褶皱，影响落膘实验、薄膜撕裂实验、薄膜摩擦系数等的测定数据。

解决方法：（1）降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头挤出时比较结实，不因冷却风波动使膜泡歪斜而造成薄膜冷却不均。

（2）减少冷却风量或调解冷却风不匀的情况。

（3）人字板的夹角过大，使得薄膜在短时间内被压扁，因而出现褶皱的问题，应适当减小人字板的夹角。

（4）膜口挤料不均匀，应调解口模，使之处于竖直状态。

（5）收卷辊张力过大把膜拉褶。

应适当减小收卷辊张力。

2.问题2：薄膜透明度差原因：主要影响因素是树脂原料，降低结晶度及使球晶细小，特别是添加剂的影响。

解决方法：（1）挤出温度偏低，熔体塑化不良，透明度较大，应适当提高熔体温度。

（2）冷却效果不佳，影响了透明度，应适当增大冷却风量。

（3）树脂粒子中含有大量水分，应充分干燥粒子。

3.问题3：薄膜鱼眼多原因：树脂中的析出物造成的，不能从根本上消除。

主要方法：（1）一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物。

（2）定期清洁模具头。

（3）适当提高熔体温度，充分塑化。

4.问题4：薄膜横向厚度不均匀.原因：在模口的出料量不均匀。

解决方法：（1）模具唇间隙调节不当，需局部调整或全部重新调整。

（2）模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。

（3）熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。

5.问题5：膜泡扭动不稳原因：外部原因：如吹膜机没有在封闭区域内，室内对流严重，造成膜泡扭动解决方法：关闭门窗即可。

内部原因：（1）模具唇间隙调节不当，出料不均匀。

解决方法：需局部调整或全部重新调整。

（2）冷却风不匀。

解决方法：调节冷却风使其均匀。

（3）人字板的夹角过大。

解决方法：应适当减小人字板角度。

结论要想使试验数据准确，就必须吹制出优质的膜片试样，而吹制出优质的膜片，就难免会遇到上述问题，那么就可以参照上面论述的方法加以解决。

吹膜异常问题及处理方法高密度聚乙烯吹塑薄膜常见的异常现象、产生原因及其解决办法。

1、开始吹模时薄膜损失量太多。

产生原因：1、稳泡器尺寸不合适。

2、稳泡器过冷。

解决办法：1、更换尺寸适宜的稳泡器。

2、需要预热或绕上毯类物。

2、薄膜厚度不均。

产生原因：1、口膜间隙不均。

2、稳泡器未处垂直状态。

3、吹塑空气量不均匀。

4、机头温度不均。

稳泡器尺寸不适当。

解决办法：1、调整口模间隙。

2、很好地系紧，如支持棒弯曲需进行更换。

3、检查空冷环的水平管有无偏处。

4、检查加热器是否短路。

5、更换尺寸适宜的稳泡器。

3、膜泡不稳定。

产生原因：1、冷固线过高。

2、冷却空气乱流。

解决办法：1、调整至适当高度（勿下降太多）。

2、检查鼓风机、管及外部冷却装置。

4、膜泡断裂。

产生原因：1、混入异物。

2、薄膜厚度不均。

3、内稳泡器粗大或带有斜度。

4、成型温度底。

5、牵引速度快。

解决办法：1、更换滤网，清理机头。

2、参照序号2。

3、换适宜尺寸的稳泡器，高速时使用直筒型。

4、适当提高成型的温度。

5、降低牵引速度。

5、薄膜有纵向裂纹。

产生原因：1、横向取向度低。

2、厚度不均。

3、膜面存在的伤痕。

解决办法：1、缩小口模直径（即提高吹胀比）提高冷固线如稳泡器直径过大予以更换。

2、参照序号2。

3、检查口模、稳泡器有无损伤。

6、薄膜强度不够。

产生原因：1、吹胀比不当。

2、冷固线偏低。

3、牵引速度慢。

解决办法：1、将吹胀比调至3~5。

2、降低冷却风。

3、增加牵引速度。

7、薄膜中央起皱。

产生原因：1、冷固线至夹辊距离太长。

2、稳定板张开角小。

解决办法：1、升高冷固线或降低夹棍。

2、调大稳定板开角。

8、薄膜边缘松弛。

产生原因：1、冷固线至夹辊距离短。

解决办法：降低冷固线或升高夹辊。

分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法在软包装材料（包括单质薄膜与复合膜）的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，对内部影响下道制袋工序的质量及正品率，对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用，分切的质量就显得特别重要。

注塑时出现的问题及解决方法
注塑的时候要是出问题了那可真让人头疼！比如说出现飞边，这就像一个调皮的孩子在不该出现的地方捣乱。

那咋解决呢？得调整模具的合模力呀，就像给一个调皮的孩子戴上紧箍咒，让它老老实实地待在该待的地方。

注塑产品出现缩水，哎呀，这就好像一个气球瘪了一块。

这时候可以增加注射压力和保压时间，就如同给气球多吹点气，让它鼓起来。

注意哦，压力也不能太大，不然模具可受不了，那可就糟糕啦！
注塑过程安全不？那肯定得重视啊！就像开车一样，得时刻小心。

操作设备要规范，不然很容易出事故。

稳定性也很重要，要是一会儿好一会儿坏，那可就像坐过山车，让人心里七上八下的。

注塑的应用场景可多啦！玩具、电子产品外壳，到处都能看到注塑的身影。

为啥这么受欢迎呢？因为它生产效率高啊！就像一个高效的小蜜蜂，不停地为我们制造各种好用的东西。

而且可以做出各种复杂的形状，这多厉害呀！
我就知道一个实际案例，有个工厂生产玩具，一开始注塑总是出问
题，产品质量参差不齐。

后来经过技术人员的调整，问题解决了，生产出的玩具又漂亮又结实。

这效果，杠杠的！
注塑虽然有时候会出问题，但只要我们认真对待，找到解决方法，就能发挥它的巨大优势。

让我们一起用好注塑技术，创造更多美好的产品吧！。

注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。

下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。

解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。

2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。

解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。

3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。

解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。

4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。

解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。

5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。

解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。

注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。

因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。

注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。

1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。

常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。

解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。

2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。

例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。