检查来样的表面质量、外形尺寸和试样标识
正确制取夹杂物、脱碳层、碳化物不均匀度、平均晶粒度、显微组织、显微孔隙等检验试验的试样
对照评级图，准确评定相关级别，及时报出检验的结果
1 适用范围
本规程适用于夹杂物、脱碳层、平均晶粒度、显微组织等金相检验岗位。
2 术语及定义
非金属夹杂物：在冶炼过程中，由于一系列物理化学反应而生成的非金属产物或在钢液凝固冷却时，原来溶于钢中的某些元素如硫和氮，由于溶解度降低，而形成硫化物和氮化物等，是钢中不可避免的夹杂。
带状组织：指钢锭凝固时，由结晶偏析形成的组织偏析，经热加工后，延伸成铁素体和珠光体的交替带。
碳化物液析：轴承钢中碳化物液析是钢锭凝固时，由于树枝状偏析使碳和合金元素密集处达到形成亚稳莱氏体共晶的程度，因此碳化物自钢液中直接析出，在热加工后碳化物沿加工方向分布，称这种碳化物为碳化物液析。
脱碳：在热加工、热处理时，钢材表面层在炉内气氛作用后造成金属表面碳的损失。总脱碳层深度：从产品表面到碳含量等于基体含量的那一点距离。
实际晶粒度：钢在具体热处理或热加工条件下实际获得的奥氏体晶粒度。
3 依据的文件或标准
GB/T224 钢的脱碳层深度测定法
GB/T10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法
GB/T13298 金属显微组织检验方法
GB/T13299 钢的显微组织评定方法
GB/T6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T18254 高碳铬轴承钢
GB/T5216 保证淬透性结构钢
4 工作程序：
4.2.1试样验收
核对炉号、钢号、编号、尺寸，制备试样时应避免由于受热及冷加工等对试样组织等造成影响。符合要求后，由送样人、收样人在试验室收样记录上签字收样，对不符合要求的拒收，退回上工序。
4.2.2.全自动切割
4.2.1打开全自动切割机气泵和总电源，按LIGHT键灯亮，检查螺丝是否松动、砂轮片是否完好。夹紧试样，一推一按，并把盖盖好。
4.2.2调节砂轮片与试样2-3毫米的距离，一般压力保持65bit左右，按PUMP键打开水循环，开泵冲洗开始工作，同时调节转速的快慢，急停时按红色按钮，按回位键回位。
4.2.3 试样特别硬时，采用脉冲方式切割。
4.2.4试样切割完毕后，打开盖，取出试样，清理箱内污垢，待机内水全部干透后，盖上防护罩，如果出现异常情况，应及时断电并上报维修，不得私自打开或维修。
4.2.3 镶嵌
4.2.3.1热镶嵌
4.2.3.开机，检查是否存在危险源。
4.2.3.清扫反应器内的卫生，以保证试验面的清洁。
4.2.3.将试样的检验面向下放置，按向下键，加入适量的镶嵌树脂，按下盖子，并顺时针旋转，将盖子拧紧。黑色的环氧物对脱碳保边有益处。
4.2.3.按向下的键，当听到刺耳的响声后，再稍向上抬起一点。
4.2.3.调整显示面板，选择加热温度为150摄氏度，压力为290bar，加热时间为3分钟，冷却时间为6分钟。（根据镶嵌树脂量的多少，适当调整加热时间和冷却时间）
4.2.3.镶嵌完成后，自动报警。听到报警声后，将盖子逆时针旋转，盖子松开后，按向上键，取出试样。
注：如果出现异常情况，应及时断电并上报维修，不得私自打开镶嵌机或维修。
4.2.3.2冷镶嵌
4.2.3.选择所需的模具（直径为30mm或40mm），在模具内均匀地涂抹脱模剂，将试样放入模具内，试验面朝下。
4.2.3.将适量的树脂装入一次性塑料杯内，随后倒入适量的固化剂（注意：二者比例没有固定要求，树脂与固化剂比例不同只是对固化时间和流动性有影响，镶嵌本身没有影响），将二者混合，搅拌1-2分钟调匀后，浇注到准备好的模具内。固化时间10-20分钟，当室温过低时可能导致固化时间延长。以上操作全部在通风橱内进行。
4.2.3.固化完成后，将模具倒扣在台面上拍打几下，取出试样。将模具清洗干净。
注意：使用本品时，应远离火源。
4.2.4磨制
4.2.4.1全自动磨制
4.2.4. 夹持试样，安装磨盘。
4.2.4.打开电源后开机，仔细观察磨样机有无异常。确认无误后选择单点按钮（SINGLE）或主轴按钮（CENTR），调整压力、转速、时间。（一次磨制试样不少于3支）。
4.2.4. 用120um的金刚石磨盘先同向磨，转速（200-250）RPm，压力每支试样27N，打开冷却水，磨平为止，（磨料时间可根据情况随时拿下观察）；再用35um的金刚石
磨盘磨制，（200-250）RPm，压力每支试样27N，打开冷却水，同向磨3分钟。
4.2.4. 抛光用反向磨，选择9u 抛光盘：磨料为红色，压力每支试样27N,适当降低转速(100-150）RPm，时间6-7min，喷洒量：先快（10）后逐渐降至（6）；再选择3u 抛光盘：磨料为绿色，反向磨制，压力每支试样25N,适当降低转速(100-150）RPm，时间5-6min，喷洒量：先快（10）后逐渐调至（6）；最后选择抛光盘：磨料为白色，反向磨制，压力每支试样22N左右，转速(100-150）RPm，时间2-3min、喷洒量最初为（10）后逐渐降至（6），加入极少量的水。
注：每转换一道工序，必须将试样和夹具冲洗干净，换磨盘时小心夹伤手指。金刚石磨盘磨样不快时，应用专用磨石磨，不得擅自更换金刚石磨盘。如果出现异常情况，应及时断电并上报维修，不得私自打开机器或维修。
4.2.4.2 手工磨制
4.2.4. 粗磨时，戴好医用指套。首先检查磨样机的砂轮切割片是否有破损或裂纹，如果有破损或裂纹，更换砂轮切割片。磨制试样时，双腿应以肩膀宽度叉开，正对磨样机，双手紧持试样，将试样缓慢并轻触砂轮切割片，然后在双手能够适应的情况下，逐步均匀加力。磨制过程中，为防止试样经过长时间的磨削而产生过热，应随时将试样浸入水中冷却。为去掉淬火后的氧化铁皮和脱碳层，一般磨去深度-1.0mm左右。4.2.4. 使用金相预磨机前，检查细磨制样机的砂纸是否破损或失效，否则更换所需型号的砂纸。打开预磨机后，待转动平稳才能进行研磨。新换的砂纸第一次使用时，应首先用试样轻压在砂纸的中心，然后逐渐向边缘移动，使砂纸与托盘完全粘合平整。制样过程中，切忌用力不均匀，造成砂纸破损或试样脱手。磨制过程中，为防止试样经过长时间的磨削而产生过热，应及时放入水中冷却。一般用不同型号的砂纸由粗到细磨制2-3道。每磨一道砂纸，须将试样转换90度，将上一道磨痕全部覆盖。球化试样在磨制时，易产生严重的扰乱层或切割试样时产生硬化层，磨制时又未磨去，抛光时易出现模糊层，造成评级失误，须重新磨制。
4.2.5抛光
试样抛光前，应检查抛光机绒布是否破损，否则应加以更换。打开抛光机后，待转动平稳才能进行研磨。新换的绒布第一次使用时，应首先用试样轻压在绒布的中心，然后逐渐向边缘移动，使绒布完全与托盘粘合平整。抛光机转动正常后，应及时向绒布上加入适量的水和喷洒适量的研磨剂。试样抛光完成后，用清水将试验面清洗干净，滴上酒精，吹干。
4.2.6腐蚀
除夹杂物试样以外，其余检验项目通常都需适度腐蚀，以显示金相组织。试样腐，在进行试样腐蚀前，应检查吹风机、脱脂棉、酸液及盛装容器的状态。需要配制酸液时，首先将无水乙醇倒入100毫升的烧杯达到100毫升的刻度线，然后在10毫升的量杯中倒入3-4毫升硝酸，再将量杯中的硝酸溶液缓慢地顺烧杯壁注入乙醇溶液中，并搅拌均匀。两分钟后，再将烧杯中所配制的溶液倒入专用的滴定瓶中待用。腐蚀试样时，
将配制好的硝酸酒精溶液滴到试样检验面上，（腐蚀应均匀，按检验项目控制腐蚀深度，以能清晰显示金相组织为准）用清水冲洗，再滴上酒精，用风机吹干。
4.2.7显微镜观察
4.2.7.1 打开电源开关。
4.2.7.2根据需要选择不同色彩的滤色片。
4.2.7.3 根据需要，通过选目镜和物镜以选定放大倍率。
4.2.7.4 将处理干净的试样用压平器压在带橡皮泥的垫片上，为确保试样平整不反弹，橡皮泥不要太多。将试样放在载物台上，通过弹簧卡紧。
4.2.7.5先调节粗调，再调节微调以调节焦距至成象清晰。另外可调节光强度和视场光阑及孔径光阑以使图像质量最佳。
4.2.7.6 通过载物台旋钮移动试样即可进行观察。
4.2.7.7如需暗场观察，则将明暗切换杆拉出即可；若需偏振光观察，则将起偏镜和检偏镜放入光路，通过旋转手轮转动检偏镜，即可进行观察。
4.2.7.8 10X目镜中刻有标尺，可进行测量。
4.2.7.9观察完后，关闭开关，切断电源，将载物台下降到最低点。
4.2.8金相检验
4.2.8.1钢中非金属夹杂物的评定
4.2.8. 检验夹杂物的试样不经腐蚀直接在显微镜下用目测对比法评定，显微镜放大倍率为90～110×。视场直径因显微镜不同而异，但仲裁时放大倍率为100×，视场直径以80mm为准。
4.2.8. 根据产品标准的要求，采用相应的试验方法来评定。常用GB/T10561《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》、GB/T18254《高碳铬轴承钢》等。
4.2.8. 采用GB/T10561标准检验时,显微镜放大倍率为100×,视场直径为80mm,测定整个检验面选最严重视场与评级图对比评定,按其最接近的标准评级图级别数评定。
4.2.8. 非金属夹杂物分为五类：A类为硫化物，B类为氧化物，C类为硅酸盐，D类为球状氧化物，Ds类为单颗粒球状，前四类夹杂物级别中，又分为粗系和细系。
4.2.8. 同一视场出现不同类型的夹杂物,应按夹杂物形态和粗细，分别评定。根据产品标准仅要求脆性和塑性夹杂物时，对于同一视场中出现的A、C类夹杂物可合并评定。
4.2.8. 当同类的粗系和细系夹杂物在同一视场中同时出现时，不能分开评定，其级别应将粗系和细系夹杂物的长度或数量相加后按占优势的那系列夹杂物评定。
4.2.8. GB/T18254对夹杂物的评定
4.2.8.该标准评定夹杂物分为A、B、C、D四类，A类为硫化物，B类为氧化物，C类为硅酸盐，D类为球状氧化物，这四类夹杂物级别中，又分为粗系和细系。
4.2.8.评定时应观察整个检验面，以最严重的视场与图片比较评定级别。
4.2.8.当视场中出现相邻两级别间的夹杂物时，应评较低的那一级别。
4.2.8. 同一视场出现不同夹杂物，要分开评定。
4.2.8.当同类的粗系和细系夹杂物在同一视场中同时出现时，不能分开评定，其级别应将粗系和细系夹杂物的长度或数量相加后按占优势的那系列夹杂物评定。轴承钢的非金属夹杂物的评定，应根据相应产品技术条件规定进行。
4.2.8.2 脱碳层的测定
4.2.8. 钢的脱碳层深度的测定依据GB/T224《钢的脱碳层深度测定法》标准中金相法进行。通常放大倍率为100×，根据实际情况，亦可采用其它放大倍率。测量结果换算成实际尺寸报出。
4.2.8. 测量时，是根据金相组织的差别，即以组织中组成物相对基体组织的变化而进行测量的，在显微镜下观察试样的轧制表面，初步观测整个周边(不小于35mm),然后在最深的均匀脱碳区的一个显微镜视场内随机进行不少于5次的测量,其平均值即为试样脱碳层深度。
4.2.8. 轴承钢﹑工具钢则以脱碳层最深处的测量值为准。
4.2.8. 如技术条件没有特殊规定，在测量时试样脱碳极端深度的那些点要排除，既要排除折叠引起的脱碳、表面增碳、表面急冷、表面过热和腐蚀不均等现象。
4.2.8. 金相法测定脱碳层具体规定如下：
4.2.8. 亚共析钢脱碳层深度量至铁素体量明显减少处。
4.2.8. 共析钢量至铁素体终了处。
4.2.8. 过共析钢脱碳层深度量至渗碳体网出现处。
4.2.8.内部组织为球状珠光体的脱碳层量至片状珠光体终了处，内部组织为片状珠光体和球状珠光体的脱碳层深度量至片状珠光体明显减少处。
4.2.8.3 晶粒度的评定
4.2.8. 钢的晶粒度的评定依据GB/T6394《金属平均晶粒度测定方法》进行。基准放大倍率为100×，当晶粒度过于粗大或过于细小时也可以采用其它放大倍率，常规方法为比较法。
4.2.8.对已经过相应显示方法的晶粒度试样，观察整个检验面，选择具有代表性的视场与相应的标准评级图直接比较，以最接近的标准评级图级别作为评定结果。
4.2.8. 对试样中晶粒度不均匀现象，经全面观察，如属偶然现象，可不予计算，如较为普遍，则应计算不同级别晶粒在视场中所占面积百分比，占优势晶粒面积大于90%时，只记录该晶粒级别，否则应报混晶，以占优势的级别为第一级别指数，占劣势的级别为第二级别指数。
4.2.8. 如果有争议，截点法是仲裁方法。
4.2.8.也可以依据其它试验方法评定晶粒度。
4.2.8.4 结构钢的显微组织评定
4.2.8.评定方法
4.2.8.根据GB/T13299,评定带状组织,魏氏组织放大倍数为100×(允许用95～100×),评定游离渗碳体和珠光体的放大倍数为400×,标准视场直径为80mm。
4.2.8. 评定采用与相应标准评级图比较的方法,评级时应选择磨面上各视场最高级别处进行评定。
4.2.8. 评定结果以级别表示,起评级0级,级别特征在相临级别之间,可附上半级。
4.2.8.评定原则
4.2.8.带状组织
评定珠光体钢过热后的带状组织，要根据带状铁素体数量的增加，并考虑带状贯穿视场的程度、连续性和变形铁素体晶粒多少的原则确定。
A系列：指定作为碳含量小于或等于%的钢的带状组织评级。
B系列：指定作为碳含量%~%钢的带状组织评级。
C系列：指定作为碳含量%~%钢的带状组织评级。
4.2.8.魏氏组织
评定珠光体钢过热后的魏氏组织，要根据析出的针状铁素体数量、尺寸和由铁素体确定的奥氏体晶粒大小的原则确定。
A系列：指定作为碳含量%~%钢的魏氏组织评级。
B系列：指定作为碳含量%~%钢的魏氏组织评级。
4.2.8.5轴承钢显微组织评定
4.2.8. 碳化物带状组织的评定
4.2.8. 碳化物带状组织的检验通常在轴承钢中进行。根据产品标准的规定，分别采用相应的级别图用对比法评定。
4.2.8. 实际检验时，可用夹杂物试样兼作。将检验完的夹杂物试片经深腐蚀后，依据视场中碳化物条带中碳化物颗粒的大小﹑聚集程度﹑带的宽窄﹑长短﹑条数对照相应级别图评定。
4.2.8. 评定时显微镜放大倍率为100×，观察碳化物颗粒大小时用500×。也有的采用200×。
4.2.8. 在碳化物带状中出现液析碳化物时应予以区别。两者出现在同一母线上时，分别按相应级别评定。
4.2.8.碳化物液析的评定
4.2.8. 轴承钢中碳化物液析应分别依照标准中所规定的级别图评定。
4.2.8. 液析碳化物与碳化物带状同时评定，放大倍率为100×
4.2.8.评定时，根据最恶劣视场中液析碳化物的数量﹑大小﹑条带的长短进行评定。起评级别为“0”级。
4.2.8.碳化物网状的评定
GB/T18254的网状组织在500×下观察,主要以构成网状碳化物的连续性、成网程度等综合评定。
4.2.8. 球化组织的评定
GB/T18254的球化组织以500×下观察球状碳化物颗粒的粗细,分散程度和片状珠光体
的粗细及数量多少为依据。
4.2.8.显微孔隙的评定
轴承钢中的显微孔隙根据不同产品标准而异。依据标准中所规定的级别图评定。
4.2.9检验记录：试验结果经互检复核后填写好原始记录，并盖章或签名。
4.2.10结果报出：根据原始记录数传输入试验结果，经核对无误发送结果。
4.2.11注意事项:
4.2.11.1显微镜应在20±10℃温度范围和相对湿度不大于85%的环境内进行，试验前应核实温度和相对湿度。
4.2.11.2 设备操作人员工作时，必须遵守安全操作规程。
4.2.11.3 试验完毕后，关闭电源，清理工作台，保持现场清洁卫生。
5.金相显微镜维护
每周对仪器清除灰尘，保持无灰尘。
每天观察并擦拭镜头保证镜头干净、无酶斑。
每天检查光源不亮及时更换灯泡。
保持环境湿度≤60%，环境温度15~25℃。
6、检测要点注意事项
做脱碳层深度检测时，不允许有倒角。
做组织试验中，如果表面出现腐蚀不均匀的情况，需要重新抛光和腐蚀，不允许假象出现。
做图像分析时，实际放大倍数与显微镜放大倍数一般不一致，需要经过换算，否则评级级别误差较大。
5 记录
无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
金相检验操作规程 1.试样 金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。 低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。试样的标识应清晰。 2.高倍检验操作规程 2.1金相试样制备操作规程 2.1.1金相试样的切取 试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。 试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。 取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。 磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。 2.1.2金相试样的磨制 试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。 磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。 2.1.3金相试样的抛光 常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。 2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程 试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。 试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。 配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。 2.2金相显微镜操作规程 操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使 用方法。初学者操作显微镜应在专人指导下进行。 测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。 接通电源，调节亮度，试样抛光面朝下放置在载物台上。 调焦时遵照先粗调、后微调的顺序，调节时要防止试样碰撞物镜。焦距调整后，按 照操作者的瞳孔间距调节双筒目镜的距离，并对目镜进行微调，使两个眼睛观察到的视 场的清晰程度相同。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版金相试验室安全操作规 程
2021新版金相试验室安全操作规程导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1适用范围 本规程适用于从事金相试验的人员。 2安全操作操作规程 2.1酸蚀 2.1.1工作前必须穿戴好防护用品。 2.1.2酸蚀前必须打开通风设备，用具要良好。 2.1.3酸蚀前要仔细检查电源、开关、电路是否良好，如发现有损坏及不正常处，应找修理人员修理。 2.1.4配酸时只能将酸慢慢地倒入水中，不得将水倒入酸中。 2.1.5试样应轻轻放下酸槽中，避免酸液溅出灼伤。 2.1.6工作完毕必须把一切用具用水冲洗干净，擦净工作地面的酸液，并关好通风设备。 2.2微观检验 2.2.1进入显微镜室，必须在门外换上拖鞋才能进入。
2.2.2在工作前要仔细检查所用的工具、设备、仪器、电源、开关及线路是否安全可靠。 2.2.3操作显微镜时，手和试样必须清洁、调节焦距时，禁止试样和镜头相碰。 2.2.4在工作中如发现仪器、设备、电器故障时，立即切断电源，报告有关领导，不得自行乱动。 2.2.5工作完毕，切断电源。 2.2.6调换镜头或工作完毕，应将镜头放入盒内。 2.2.7配制使用电解液必须做到： 1）配制溶液时药物应按顺序加入溶液，硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌。 2）电解液不能用的过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险。 3）使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5%FeSO4水溶液中和，工作服不准穿出室外。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
衍射时差法超声检测通用工艺规程 文件编号：2013 编制：___________________ 审核： 批准：__________________ 上海鹰扬智能科技工程有限公司
1编制的目的和适用范围 (1) 2引用标准、规范 (1) 3术语定义 (2) 4检测人员要求 (2) 5检测设备、器材和材料 (3) 6检测表面要求 (6) 7检测时机 (6) 8T0FD检测技术工艺 (6) 8.1 TOFD检测基本程序 (6) 8.2检测前准备 (7) 8.3表面盲区确定 (8) 8.4横向缺陷 (8) 8.5探头-12dB声场测试 (8) 8.6与其他无损检测方法的综合应用 (9) 8.7现场条件要求 (10) 8.8检测准备 (10) 8.9检测系统设置和校准 (15) 8.10 检测 (17) 8.11数据文件的命名规则 (18)
8.12焊缝检测记录 (18) 9检测数据分析和解释 (19) 9.1检测数据的有效性评价 (19) 9.2相关显示和非相关显示 (19) 9.3缺陷位置的测定 (20) 9.4缺陷尺寸测定 (22) 9.5检测结果的评定和质量等级分类 (22) 10编制专用检测工艺卡 (26) 11检测流程 (21) 12检测记录、报告和资料存档 (21) 附件1衍射时差法超声检测工艺卡 (29) 附件2衍射时差法超声检测报告 (32) 附件3T0FD检测返修通知单 (37) 附件4衍射时差法超声检测记录 (39)
1编制的目的和适用范围 为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本通用规程，本规程对衍射时差法超声检测（TOFD）中各环节质量控制要求作出了规定。本通用规程适用于以下焊接接头的TOFD检测。 1.1材料为碳素钢或低合金钢； 1.2全焊透结构型式的对接接头； 1.3工件厚度t: 12mm< t < 100mm不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。 1.4与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本规程使用；对 于其他细晶各向同性和低声衰减材料，也可参照本规程使用，但要考虑声速衰减。 1.5对于非特种设备的TOFD检测，参照本作业指导书执行。 2引用标准、规范、文件 2.1《承压设备无损检测》JB/T 4730.1?5 -2005 2.2《承压设备无损检测》第10部分：衍射时差法超声检测NB/T4701 3.10 2.3《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2010 2.4《钢制球形储罐》GB12337-2010 2.5无损检测术语超声检测（￡05577:2000） GB/T12604.1 2.6上海鹰扬智能科技工程有限公司质量管理体系文件
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9
金相室安全操作规程(最新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0732
金相室安全操作规程(最新版) 1．工作前要详细检查所用的工具设备、仪器、电源、开关线路是否可靠，如发现有损坏及不正常之处，应修复后使用。 2．酸蚀工作前必须穿好工作服，戴好口罩、胶皮手套、防护眼镜。准备好所用工具，并打通风设备，并检查是否良好。 3．配酸时应将酸液慢慢加入冷水中，切勿将冷水倒入酸液。试样应轻轻放入酸槽中，避免酸液溅出灼伤。 4．对室内易燃、易腐有毒物品，应实行专人负责，严格做好保管工作。 5．显微镜室要保持清洁，操作显微镜时手和试样必须清洁，调节焦距要认真细心，工作中发生故障，应立即切断电源，认真检查，及时修理。 6．在进暗室工作前，必须先检查电源和开关是否安全，操作时
必须严格按操作规程进行。 7．开上光机后，人不能离开工作岗位。 8．做晶间腐蚀试验应有人值班，以防停电停水发生事故。 9．使用砂轮机时，应戴好眼镜，操作时必须按砂轮机操作规程进行操作。 10．金相室未经有关领导同意，非操作人员一般不得入内。 11．工作完毕，先把电源关闭，再关好开关，清理工作场地。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:
目录 第1章编制说明....................................... .?.?.3 ?… 第2章射线检测通用工艺规程........................... ::…壬 第3章超声波检测通用工艺规程.............................. ：21… 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级....................... .29 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级................... .32 第4章磁粉检测通用工艺规程................................ .35… 第5章渗透检测通用工艺规程............................... 39 - 第6章工艺卡附表.................................. .44… 第1节射线检测工艺卡..................................... ：44… 第2节超声检测工艺卡.................................. 45… 第3节磁粉检测工艺卡.................................. 46… 第4节渗透检测工艺卡..................................... 47--- 第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司锅炉压力容器产品的无损检测工作。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 金相实验室安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8766-66 金相实验室安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 [—]酸蚀 1．工作前必须穿戴好防护用品。 2．酸蚀前必须打开通风设备。用具要良好。 3．酸蚀前要仔细检查电源、开关、电路是否良好。如发现有损坏及不正常处，应找修理人员修理。 4．配酸时只能将酸慢慢地倒入水中，不得将水倒入酸中。 5．试样应轻轻放入酸槽中，以避免酸液溅出伤。 6．研磨用的平台，工具应搁置平稳。 7．工作完毕必须把一切用具用水冲洗干净，擦净工作地面的酸液，并关好通风设备。 [二]微观检验 1．进入显微镜室，必须在门外换上拖鞋才能进入。 2．工作前要详细检查所用的工具、设备、仪器、
电源、开关及线路是否安全可靠。 3．操作显微镜时，手和试样必须清洁。调节焦距时，禁止试样和镜头相碰。 4．工作中如发现仪器、设备、电器故障时，应立即切断电源，报告有关领导，不得自行乱动。 5．工作完毕，切断电源。 6．调换镜头或工作完毕，应将镜头放入盒内。 7．配制使用电解液必须做到： (1)配制溶液时药物应按顺序加入。硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌； (2)电解液不能用得过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险， (3)使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5％FeSO4水溶液中和。工作服不准穿出室外。 [三]照相 1．在暗室工作前，必须预先检查电源线及开关是否安全，禁止有电气裸露点。
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ（钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×） GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分：金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分：试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。
金相检测国家标准总结
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检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团 【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9 【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-10 9、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-95 10、钢的显微组织评定方法
金相检验安全操作规程 （ISO45001-2018/ISO9001-2015） 1.0目的 为使金相检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2.0范围 凡本公司需做金相检验的检测作业,均适用。 3.0作业内容 3.1检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 3.2操作程序 3.2.1金相试样的制备 取样－粗磨－细磨－抛光 3.2.1.1取样 取样要具有代表性，截取过程中应防止组织发生变化。 3.2.1.2粗磨 粗磨一般在专用的砂轮和砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，为以后的磨制和抛光作好准备。在砂轮上磨制后，为使试样的检验面进一步磨平，在0号或00号砂布上再进行磨制，磨至试样磨面看不到砂轮磨痕为止。粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。 3.2.1.3 细磨 细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过800＃1000＃1200＃金相砂纸。每更换一道砂纸转动90
○角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。 3.2.1.4抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。 3.2.2金相组织的浸蚀 3.2.2.1溶液的配制 2—5%硝酸酒精溶液：2—5mL硝酸 95-98mL无水乙醇 3.2.2.2金相组织的显示 一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－浸蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。方法有揩擦法和浸入法两种。 a)揩擦法 揩擦法是用药棉球沾上浸蚀剂揩擦抛光面，直至抛光镜面变成灰暗色，冲洗吹干。 b)浸入法 浸入法是将试样浸入浸蚀剂中，再轻微移动试样，促使气泡逸出，镜面变成灰暗色，取出冲洗吹干。 3.2.3金相试样的观察判定 3.2.3.1铸铁的金相检验 a)灰铸铁(执行标准 GB/T7216-87) 用未浸蚀的试样检验石墨形状和石墨长度。如在同一试样中有不同形状石墨，应观察估计每种形状石墨的百分数，并在报告中依次说明。检验石墨长度，应