大型箱形钢结构件抛丸涂装线技术要求
- 格式：doc
- 大小：218.00 KB
- 文档页数：7
大型箱形钢结构件抛丸涂装线技术要求
1 / 7 大型箱形钢结构件抛丸涂装线技术要求
甲方(需方)：
乙方(供方):
甲方委托乙方承担甲方的场桥、岸桥产品大结构件涂装生产线设备的设计、制造、安装、调试等工作。为确保项目成功，特提出如下技术要求：
一．涂装线设计基础依据
1.涂装线生产任务及纲领
1.1涂装线任务
本涂装线主要承担场桥、岸桥等产品的主梁、支腿、横梁、鞍梁、端梁、T型架、立柱、小车架、平衡梁等结构件的清理、刮灰及打磨，底漆，面漆等防腐装饰性涂装任务。
1.2 生产纲领和生产节拍
1.2.1年产岸桥30台或场桥40台，每年300个工作日，20小时/天工作
1.2.2结构件主要为箱形件，目前长度最长的场桥主梁约为75m，拟分段制造，其次为STS5501岸桥后大梁，长53.3m，其它长度基本都在25m以下。按25m长/根计算，场桥结构件折算成14根，岸桥结构件折算成33根，要求设备产能大于1200根/年
1.2.3典型结构件尺寸：
产品型号 零部件名称 外形尺寸（mm） 单重(kg) 数量 备注
岸桥STS5501 前大梁(单根) 48060×1140×1640 41t 2
岸桥STS5501 后大梁(单根) 53300×1140×1840 43t 2
岸桥STS5501 陆侧上横梁 19980×2566×2220 21.4 1
岸桥STS5501 陆侧右立柱 32430×4740×2080 24.8 1
岸桥STS5501 海侧立柱 32430×5025×2080 26.4 2
场桥SRMG5003 刚性支腿 17905×3400×2500 14.6 1
场桥SRMG5003 主梁 73020×3430×1920 71.9 2 分段
场桥SRMG5003 鞍梁 19400×2870×1200 14.7 2
场桥SRMG5003 小车架 15260×4960×2053 14.6 1
岸桥STS5501 小车架 8391×6440×1846 8.33 1
2.工艺流程方案
2.1箱形件：上件—清理--刮灰及打磨—-底漆、流平—烘烤—中涂、流平—烘烤--面漆、流平—烘烤--下件
2.1小车架：上件—清理--刮灰及打磨—-底漆流平—烘烤—中涂、流平—烘烤--面漆、流平—烘烤--下件
3.工件输送方式：牵引小车输送或其他如电动平车，考虑与自行转运平车的配合。自行转运平车主要技术参数：
项目 技术规格及特性
1 最大装载质量 100，000kg
9 车速：空载、平地
满载、平地 12km/h
6km/h 大型箱形钢结构件抛丸涂装线技术要求
2 / 7 12 平台尺寸：长
宽 11，500mm（参考）
5,100mm
13 平台空载时最低位置 1,600mm
14 平台升降总行程 700 mm
15 转向半径 R=0
4. 本设备安装在室外，最好附带设计遮光防雨简易工棚。
5. 底漆采用环氧富锌底漆，中间漆采用环氧中间漆，面漆采用聚氨酯面漆等。
二、涂装线主要设备技术要求
底漆（面漆）喷涂烘干室
2.1 设备由室体、照明系统、送风排风系统、漆雾过滤装置、保温室体、四元体燃油加热装置（循环过滤装置、循环风机、废气焚烧处理及燃油加热换热装置）及内部循环风管、工件进出口风幕、输送装置、柔性大门等组成。
2.2技术要求：
(1) 室体参考尺寸为：55000×10000×8500，内设喷漆段、烘干段，室体壁板采用彩钢板，室体骨架采用方钢200×200×8和3镀锌板制作的C型钢。骨架之间采用焊接或螺栓连接，壁板间采用螺栓或自攻螺栓连接。送排风风道采用1.5mm镀锌板制作而成。
(2) 喷漆段长度约15m，断面风速v=0.35m/s以上，风速均匀，漆雾过滤效果良好。
(3) 烘干段采用直通式燃油加热热风循环烘干，考虑生产到生产批量和组织的灵活性，拟采用通过式烘干室，工件通过平板车进出，考虑采用80-100℃左右低温烘干工艺，以确保各道油漆工序表面达到表干，以利于下道油漆作业和保证油漆质量，提高油漆作业效率。热风循环使炉内温度均匀，避免产生漆膜缺陷和色差。
(4)设置两套可移动登高工作台。
（5）喷漆室地面开设地沟铺钢制格栅，考虑人工对工件下表面喷漆。
（6）喷漆室内配备可燃气体报警装置及火灾自动报警装置。
（7）配备除湿系统
（8）配备干燥系统
（9）照明系统：采用外挂式涂装专用反射灯箱。室内照明度应达到500Lux，玻璃窗中玻璃采用6mm夹胶玻璃，玻璃安装应设橡胶条防震。
4、电气控制系统
4.1 电控系统总则
系统采用分散PLC控制系统，预留通信接口，各主要生产设备电控柜就近布置在设备旁，方便操作控制。分散控制方式。
所有强电控制回路在控制柜内均配设低压断路器、热保护器或其它保护设大型箱形钢结构件抛丸涂装线技术要求
3 / 7 备等完成电机短路、过载、过压、欠压保护等。
控制柜操作面板上要有设备正常运行、故障、警告等信号灯，重点工序发生故障时要有现场声光报警显示。
控制柜内采用线槽行线，设通风装置，柜内留有20%安装空间，有二孔及三孔220VAC、10A维修插座。由开门控制的照明灯供电与电控柜内的设备供电要分开。
有温度控制的设备设有温度控制和显示，需设上/下限温度报警，采用数字温度调节仪，自动完成测温.控温及输出控制等功能。
配电方便及安全起见，所有的电磁阀及检测开关均采用DC24V电源，并配独立的电源；外部线路采用电缆桥架与镀锌钢管相结合的方式，强电与弱电分开。
关键设备及运动系统，根据需要设置“紧急停止”开关及声光报警器，且由中央PLC监控器监控其状态。
电气部件（元件）的选择，均为通过3C认证及领先行业标准的产品。
·接触器、继电器、软起动器、低压开关电器采用施耐德产品
·PLC采用西门子产品
·其他元件采用国产优质产品
4.2 电控系统技术要求
基础参数:
供电工作电压 ： 380 V±5%，50 Hz，三相五线制
控制柜接触器电压：220 V，50 Hz 控制信号：DC 24V或AC220V
环境温度： 最高42 °C 相对湿度：最高95％ 安全电压： 36 V，50 Hz
驱动电路：
① 电机的启动方法
直接启动：＜15 KW； 降压启动：≥15KW（风机类），≥18KW（水泵类）
② 电机过载保护
每台电机配备一只与其容量相匹配的热继电器，进行过载保护。
功率大于或等于18.5KW的风机被带有降压启动的过载热继电器保护。
③ 电机的安培表：功率大于或等于15KW的电机，须配有一只安培表。
安全保护措施：强电保护接地。
① 为防止人身接触过高电压，采用分别的接地线
② 电气设备（如控制面板、电机、限位开关等）的所有金属护罩都与地线相连。
③ 控制柜、安装底板和门直接与接地线相连。
按钮和灯的颜色：
急停按钮：蘑菇形按钮，头部为红色，底部为黄色； 旋钮：黑色；
关电源按钮：红色； 开电源按钮：绿色/白色； 启动按钮：绿色/透明/白色；
停止按钮：红色； 故障指示灯：红色； 警示灯：黄、绿、红色/闪亮；
4.3 喷漆烘干室电控系统
(1) 整体描述
主要控制部件为喷漆送排风风机、柔性大门、除湿、燃烧机、干燥送风排风风机及照明等。送排风风机应同时开启或关闭，对37KW以上的电机采用软启动。各风机、柔性大门等通过PLC控制，照明手动控制，不通过PLC控制。 大型箱形钢结构件抛丸涂装线技术要求
4 / 7 5. 设备的质量保证期和售后服务：
a 机械部分的质量保证期应为12个月，控制系统的质量保证期应为24个月；
b 设备在保修期内出现故障，乙方在收到甲方通知后，必须在4小时内做出响应，需要现场处理的，乙方服务人员须在48小时到达甲方现场。
6.技术资料：技术协议签订一周内乙方为甲方提供设备基础图；乙方为甲方提供完整的施工阶段图纸4份，作为甲方对设备进行验收和维护的依据。设备安装完成后提供正式设备说明书、设备图纸、地基图等资料3份，并提供相应的电子版文件资料1份。
7.设备备件和易损件：
a设备随机备件以乙方的设备备件清单为准。
b乙方应在说明书中列出设备易损件清单及更换周期等资料。
c乙方应保证设备安装调试完成以后的设备备件及易损件并按出厂价80%供给。
8. 设备安装调试管理、油漆及操作培训等要求：
a．安装调试管理：产品发货前预验收、安装准备完成后乙方1周内派人安装、安装调试完毕后试生产双方按标准验收。
b．油漆：按重防腐要求制作。
c．培训：乙方在甲方现场完成对甲方操作人员的培训，培训时间 15 天；经培训后的人员由甲乙双方共同组织进行理论和实践考核，并应达到甲方的上岗标准，如达不到要求，甲方有权要求乙方重新免费培训，直至达到上岗要求。
二、验收标准
乙方提供的设备所有性能参数必须符合其投标文件（包括图纸、说明书、配置清单、产品样本等）。投标文件、招标文件、完整的施工图纸和双方签订的相关协议作为验收依据。
1. 质量：设备在调试期内连续运行600小时，产品质量符合技术要求；
2. 效率：连续加工100个主要零件，效率符合工艺及技术要求；
3. 设备应满足的相关标准：
GB 14444-93 涂装安全作业规程喷漆室安全技术规定
GB 14443-93 涂装安全作业规程涂层烘干室安全技术规定
GB 12942-91 涂装安全作业规程空间作业安全技术要求
GB 7691087 涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理
GB 6514-1995 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
GB/T 8624 涂装技术术语
GB/T 7692-1999 涂装作业安全规程漆前处理工艺安全及其通风净化
GB/T1766-1995 色漆和清漆涂层老化的评级方法
JB/T 6977-93 机械产品防锈前处理清净技术条件
GB/T 8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 14441-93 涂装作业安全规程术语
