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涂装生产线项目设计方案一、前言1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求；2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现；3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品；4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施；5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。
二、设计原则在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。
根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。
整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。
希望能携手共建一条优质的生产线。
此方案如有不到之处，请多多指正。
此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装：①前处理；②干水炉；③喷粉设备；④固化炉及加热系统；⑤悬挂输送系统。
三、设计依据4.加热方式 柴油燃烧机加热5.燃 料 柴油6.主要工件 钢铁管件7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式悬挂输送四、 生产线工艺流程主脱脂(浸3min,50～60℃)预脱脂(喷2min)上 件中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程水洗(喷1min)磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃)水洗(浸1min)水洗(喷1min)纯水洗(喷1min)滴 水冷却(5min)自动喷粉手动补粉水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃)冷 却下 件五、 生产线各设备的组成一)前处理前处理规格:L59.1m W1.1H5.35m (喷淋) L108.2mW1.1H2.7m (浸泳)前处理工艺采用常温工艺，主体全部采用不锈钢板，喷淋管采用PVC 管，骨架采用普通型材。
自动化涂装线的设计及控制随着工业技术的快速发展，自动化涂装线在制造业中扮演着越来越重要的角色。
它不仅能提高生产效率，降低人力成本，还能保证涂装质量的一致性。
本文将讨论自动化涂装线的设计要点以及控制方法，希望能给读者带来有益的启示。
一、自动化涂装线的设计要点1.1 设备选择自动化涂装线的设备选择是设计的关键步骤之一。
首先，需要选择适合涂装对象的涂装设备，如粉末喷涂、液体喷涂或电泳涂装等。
其次，还要考虑生产线的规模和产能要求，确定设备的数量和尺寸。
此外，还要考虑环保要求、能耗和维护成本等方面的因素。
1.2 布局设计自动化涂装线的布局设计直接影响到生产效率和作业人员的舒适度。
布局设计应尽量简化生产流程，避免不必要的物料和作业流动。
同时，还要保证涂装过程的自动化和连续性。
对于较大规模的涂装线，还需要考虑安全通道和紧急出口的设置，确保作业人员的安全。
1.3 传送系统设计传送系统是自动化涂装线中十分重要的组成部分，其设计决定了涂装件的运输效率和质量。
传送系统一般包括输送带、空气浮力平台等，其设计需考虑到涂装件的尺寸、形状和重量，以及生产线的速度和间距要求。
为了保证涂装质量，传送系统还应设计成稳定可靠，避免产生颤动和碰撞。
二、自动化涂装线的控制方法2.1 PLC控制自动化涂装线的控制通常采用可编程逻辑控制器（PLC）作为核心控制器。
PLC能够根据预设的程序和逻辑条件自动控制设备的运行和涂装过程。
通过PLC，可以实现对传送系统、喷涂设备、温度控制装置等的统一控制和调度，确保整个涂装过程的自动化和稳定性。
2.2 人机界面为了方便操作和监控自动化涂装线的运行，人机界面成为必不可少的一部分。
通过人机界面，操作员可以实时了解设备状态、涂装过程参数和报警信息，同时还可以进行参数调整和设备故障排除。
人机界面设计应简洁清晰，使操作员能够轻松掌握涂装线的运行情况。
2.3 传感器技术传感器技术在自动化涂装线中起到了至关重要的作用。
喷涂生产线设计方案一、设计依据：1、工件名称：托辊2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。
3、设备数量：壹条。
4、主要技术参数：1)生产纲领：日产1000件2)生产班次：单班制，6小时/班3)年时基数：4)工件最大重量：27kg5)工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm6)吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转7)工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件8)喷漆方式：人工喷涂方式9)加热方式：燃油加热10)噪声：≤85dB（A）11)环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求12)劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求13)能源：电源电压380V±10％，50Hz14)厂房条件：二、设计原则与思路：1、设备设计原则：本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。
设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。
贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。
设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。
喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。
设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。
充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。
以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。
2、设备配置原则：⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。
这样形成封闭式环形结构。
根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在0.2～2之间可调速，并带自动旋转装置。
江苏丹阳金城配件有限公司汽车塑料件涂装生产线技术规划书南京达克罗机械设备工程有限公司汽车塑料件涂装生产线技术规划书总目录第壹部分：设计原则第贰部分：设计依据第叁部分：设备描述一、喷漆生产线1、设计纲领2、设备清单2.1风淋室2.2手自动一体式静电除尘室2.3喷漆室2.4烘干炉2.5地面反向输送机2.6集中净化送风装置2.7彩板隔离间二、流平室、整厂净化隔离板1、设计纲领2、设备描述三、电控系统1、设计纲领2、设备清单第肆部分：备品备件清单第伍部分: 售后服务计划第陆部分：责任界定第柒部分：所提供技术资料第捌部分：双方施工范围分工第玖部分：培训计划第拾部分：设备验收单第拾壹部分：部分客户目录第壹部分：设计原则1、本自动化涂装线设计原则本着贵公司的品牌定位和发展战略为基础，生产线设备以经济、实用、环保为基本设计原则，努力提高性价比，设计科学合理，可持续发展为设计准则：2、满足汽车塑料件的高品质喷涂生产所需设备及环境的要求；3、设备整体外观设计、制造体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业的风貌，汽车内饰件生产企业的典范喷涂线；4、整厂生产线的整体布局流畅，布局空间分割合理、物流通畅、操作维护方面简便等特点。
5、整厂设计能满足自动化程度高、能耗低的要求，低成本运行的特点；6、整厂涂装生产线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，良好，车间环境清洁；按同期同行业产品先进水平设计制造。
第贰部分:设计依据1、喷涂工件：汽车保险杠及内侧板2、工件尺寸：最大综合工件L2100 mm×W1000mm×H950mm3、工件重量：最大30kg4、工件材质：ABS,PP5、产能：400件/年，10h/天，6、厂房尺寸：详见平面图7、供风要求：喷房内三级无尘供风(初效+中效+顶棚过滤棉)8、温湿度要求：无要求9、喷涂输送方式：地面反向工艺链;手动线10、生产节拍：喷涂时间：1-2min11、工艺链运行速度：2m/min,变频控制12、电源电压：三相五线AC380V±5%，50HZ±2%；13、工艺：上件→自动除尘→手动除尘→手动喷底漆→底漆流平(8min)→手动喷面漆→面漆流平（8min）→固化烘干(RT-80℃, 35min)→冷却→下件第叁部分：设备描述一、喷漆生产线：1、设计纲领：1.1本涂装生产线整体布局合理美观，物流、参观、维修通道畅通，车间无二次污染，气流通畅，操作环境舒适，改善涂装环境，可充分满足高品质喷涂生产要求。
涂装车间设计在对最初设计方案进行审查论证后，才可进入施工图设计阶段。
在施工图设计阶段，工艺设计师要对最初设计进行优化，深化，然后向其它专业设计人员提出设计任务书及相应的工艺资料（有时要向有关的专业公司提出招标书），在各专业完成总图设计后，要对各专业的设计进行审查会签，必要时要把各专业的设计在平面图上汇总，发现问题及时反馈给相应专业设计人员，进行调整。
当某些专业由于某种原因不能满足工艺要求时，工艺设计师应及时拿出调整方案，此外工艺设计师还要负责各专业之间互提资料的协调工作。
在所有专业完成设计后，工艺设计师要绘制最终的安装施工平面图。
工艺设计的优劣直接左右涂装和制品的品质，对生产效率和涂装成本产生重大影响。
涂装工艺设计内容涂装工艺设计过程可归纳为以下几个重要步骤：1、根据被涂物的特点质量要求，结合材料及能源状况和用户的要求（设计基础资料），确定切实可行的涂装生产工艺。
2、以文件和图样的形式，对建筑（厂房）设计、设备设计、配套公用动力设施设计、设备安装布置等提出要求。
3、以文件和图样的形式，对工装、工具、工位器具、操作人员及操作要领提出要求。
涂装工艺设计的具体工作内容如下。
1、确定被涂物的搬运方式，生产节拍和输送速度按被涂物的尺寸、结构、形状、材质等以及适应涂装工艺要求确定被涂物通过涂装生产线时的输送装挂方式（装挂空间）和装挂间距;根据生产纲领M,工时基数t 和设备有效利用率k计算生产节拍T 。
T:生产节拍，如被涂物是总成，大型件，如汽车车身，则以min/台表示，如被涂物是小型零部件，则以min/挂（筐）表示，当某产品由多种或几十件零部件组成，则按每套（台）产品用挂具（筐）数来换算。
工时基数t: t=生产天数（年）X 每天生产小时（生产班数）X60分钟 M:生产纲领 工厂计划的年产量间歇式生产就按生产节拍运行；连续式生产按下式计算所得链速：V=L/T V ：链速，m/min; L:装挂间距，m; T:生产节拍，min/台。
陕汽集团通力专用车有限公司车架阴极电泳涂装线工艺设计方案版本号 : 004陕西邦仕涂装工程技术有限公司电话： -2005 传真： -20092008年 9月 28日、设计依据1、工程名称：汽车车架阴极电泳涂装线2、车架阴极电泳涂装线的设计纲领①车架工件的参数最大车架尺寸（长X宽X高）最短车架的长度按车架长度分类：长车架在车架总量中所占的比例短车架在车架总量中所占的比例最大车架重量最大车架面积12m X m xm20%80%200056（每吊挂放置1台车架）（每吊挂放置2台车架）kgm2②车架生产的设计纲领年生产量60000年作业天数250 每天班次 2 每班作业时间8天班小时设备系数3、涂装生产的纲领要求由年生产量计算日涂装生产量60000台/ 年十 -250天/ 年=283 台/ 天由日涂装生产量计算每班的涂装生产量283台/ 天十2 班/ 天=142 台/班由班涂装生产量和每吊挂的台车量计算涂装生产的工艺节拍142台/班X 20%= 台/班台/班十1台/挂=挂/班142台/班X 80%= 台/班台/班* 2台/挂=挂/班挂/班+挂/班=挂/班挂/班十8小时/班=挂/ 台/小时* 60分钟/小时=1 ♦挂/分钟=分钟/ 挂（平均每班每吊挂放置1台车架的车架数）（平均每班每吊挂放置1台车架的吊挂数）（平均每班每吊挂放置2台车架的车架数）（平均每班每吊挂放置2台车架的吊挂数）（每班总的平均吊挂数）小时挂/分钟4、工艺基本过程工艺基本过程应先进行喷砂、预清理（喷砂部分的工序过程由通力公司自己解决），然后按预脱脂一►主脱脂一►（水喷洗）一►水浸洗一►表调一►磷化水洗纯水洗—►电泳一►（槽上UF水冲洗）一►循环UF水冲洗-UF 2水冲洗—纯水洗^烘干固化―►转入后道工序。
5、设计前处理槽为：长X宽X高=13 m X 2.2m X 2.5m （其中包括预脱脂槽、主脱脂槽、水浸洗槽、表调槽、磷化槽、水洗槽等六个槽）设计电泳槽主槽为：长X宽X 高 =13 m x m x （其中包括纯水洗槽、电泳槽、循环UF 水洗槽、UF 2水洗槽、纯水洗槽等五个槽）。
汽车零部件电泳涂装线技术方案二。
一九年三月设计方案S设计依据1 .生产纲领11.蒿永线主要承担平衡夹总成等多种汽车零部件的电泳底泰、烘干等任务。
1.2.超永线产能为双班216万件/年。
1 .3.通过最大工件尺寸：1702mm*560mni*600mn‰1.4 .采用阴极电泳立，工艺涮呈：前处理（无瞬薄膜工2）•电泳及后清洗•吹水_电泳烘干-强冷-漆后存储15.采用悬挂输送机完成工序间的输送。
1.6 .前处理采用喷淋与浸渍相结合的处理方式，电泳及后清洗采用喷浸结合处理方式。
1.7 .加热热源采用天然气。
2 .现场条件3 .生产制度根据业主要求，本次设计电泳车间采用两解人一天工作16h，4 .生产线总体要求4.1生产线设备设计以业主的品牌定位和发展战略为S⅛，整个生产线设备以经济、可靠、实用为基本设计原则，努力提高性价比；4.2.设计的原则：乙方根据甲方提出的设计要求、遵照国家和行业有关法规和标准,遵循设备的可靠性、实用性、合理性、经济耐用的设计原则进行整体设计，并应获得甲方代表签字确认。
4.3.设备整体外观设计制造应体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业风貌；4.4.生产线的整体布局应体现空间分割合理、物流通畅、操作维护方便等特点；4.5.整套设备应满足自动化控制程度较高、能耗低的特点，尽量降低运行成本；4.6.整线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，的，车间环境清洁，无粉尘污染；按同期同类产品先进水平设计，制游。
4.7.对废气、废水治理等后续工作进行通盘考虑，并预留接口。
整体设计和所采用的任何设备经过有效处理后都必须满足国家和当地环保部门规定的污染排放要求。
4.8.生产线所有外购件、耗材和设备结构等均应符合技术的要求4.9.生产线设计寿命达到15年以h；4.10.设备废气排放达到国家大气污染物综合排放标准GBI6297-1996二类标准。
二、总体设计说明（二）、主导产品规格产能及吊挂计算表说明：根据贵公司产品特性，不能以悬挂链的吊重50kg作为幡，应该是以现在最大的工件尺寸定一个吊具尺寸，然后要计算在最大吊具尺寸内工件能组合多少件、组合后多少挂/年来计算输送速度，再根据每挂的重量确定输送链的规格型号。
精品文档 。 1欢迎下载 喷 烤 漆 设 备 设 计 方 案
山东亮光涂装科技有限公司 二0一一年十一月 精品文档
。 2欢迎下载 方案一 一、 设计依据 1． 工件名称：机械管件 2． 最大工件尺寸：长5米×直径0.5米 最大工件重量：800公斤左右 3． 加热方式：电加热或燃气型（天然气） 4． 工作温度：60℃左右 5． 漆雾处理方式：干式处理 6． 废气处理方式：干式（湿式） 7． 送风形式：上送风下回风 8． 热量利用方式：循环式利用 9． 输送形式：根据工件和客户所需由地面道轨平车和轻型悬挂输送机相结合。 10． 设备尺寸：内径，喷涂部，6米×3.5米×2.5米，烘干部长8米×2.5米×2.5米 二、设计目标 主要承担工件的喷漆和烘干工作，使工件表面形成致密的耐蚀膜层，并具有良好的外观质量，以提高产品的防腐性能和装饰性能。 喷烤漆室具备通风、照明、空气净化、加热、升温和保温、漆雾处理功能，同时还具备故障报警和废气治理功能。 三、设计思想概述及原则 1、喷烤漆室在设计时严格按照国家有关劳动、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如： 精品文档 。 3欢迎下载 涂装作业安全性方面符合ＧＢ6514－1995、ＧＢ14444－93《涂装作业安全规程喷漆室、烘干室安全技术规定》； 涂装作业卫生性方面符合ＴＪ36－2002《涂装作业安全规程》； 环保方面符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。 2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。 3、选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠，技术领先，其中关键配套件和材料（如：顶部过滤棉、燃烧器和电器主控件）均选用国内外知名品牌，确保设备的整体性能和质量。 4、控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生。 5、我们的设备是全新设备，包括室体、过滤材料，风机及所有零部件。 四、输送形式 1．根据需方工件的形状和大小、重量及生产的需求，设计两套输送形式： （1）地面道轨平车输送方式（输送大型管件）。 （2）上吊链式轻型悬挂输送式。 2．地面轻轨平车输送主要是以在喷漆室底部和烘干室底部铺设15kg道轨两条，长度超出进出货门各6米，道轨与道轨之间的间距为0.8米，铺设完毕与地面平行，小车离地面0.5米，长度4米，承重能力2吨，人工输送，带扶手支撑。 3．轻型悬挂输送机：是由上面工字钢轨道悬挂下来的滑架，用牵引链条连接起来并由之驱动、输送的，载荷一般用吊具从滑架上悬挂下来，随着链子运转，悬挂输送机可安排在一个平面或多个平面上工作。整体主要由驱动装置、牵引链条、张紧装置、滑架、轨道、电控柜、温度伸缩接头等组成。4″道轨和精品文档 。 4欢迎下载 458号链条普链，用于中等载荷的输送，每驱动装置的链条牵引力不超过1600kg，一般最大可定为1150kg。单车承载600kg。 主要部件：链条、滑架、吊具、轨道（包括弯曲段）、张紧装置、驱动装置等分述如下：（1）链条：在悬挂输送机中，链条是传递动力的构件，链条选择是否得当直接影响输送 机的使用寿命及性能。 （2）滑架：滑架的作用是承受物件、吊具及链条的重量。在垂直弯曲段上还要承受链条张力的合力，并能够保证链条按轨道的线路运行。滑架可分为空载、负载及重载。滑架由滑架轮、轴承、压力式加油嘴、滑架支架、中间链片、连接螺栓、滑架附件等组成。为了适应各工作条件，如冷、热、潮湿、污染等等和适应各种载荷的性质，如重量大小，体积大小等，选择最佳的滑架，来以最经济的和最安全可靠的手段，完成最大的工作量。 （3）常用吊具有“H”型、“T”型、挂钩型、挂环型等。 （4）轨道：轨道是输送机最重要的部件之一，因为它除了负担载荷的重量外，还要经受住滑架的摩擦，轨道分为直线段、水平弯曲段和垂直弯曲段。直线轨段的标准长度为6m，4″悬挂输送机轨道为110，它是由中碳、中锰钢轧制而成，以保证有较高的强度和较好的耐磨性能。固定接头的焊接强度不低于原强度，通过高混和业区的轨道要高温度伸缩接头。由于轨道在加热炉或温度变化环境中易线膨胀，在这些地方安装轨道温度伸缩接头加以解决是必要的。水平旋转段，必须使用一个光轮或一个滚子组转弯总成来将链条拉紧于轨道之下，这种方法特别适用于90或小于90的转弯，转弯大于90时，只要直径不过大，一般选用光轮为好。当需要维修容易和摩擦损失最少时，应首选光轮转弯段，特别是在转弯段装在污秽和腐蚀严重的地方时。由于链子在光轮上是被带着环绕转弯段而不像在滚子组转弯段时要逐节环绕固定的滚子移动，它使链条磨损减少，输送机运行平稳，这在输送机运行速度较高时，表现更为明显，光轮的精品文档 。 5欢迎下载 集中润滑和间隔大的圆锥滚子轴承有较大的油脂腔和防止外物或污物进入的密封，使维修工作和磨擦损失减少到最低程度。 （5）张紧装置机：输送机都要张紧装置来保证链条张紧，补偿安装误差和链条拉力作用下的磨损及温差作用下引起的伸缩，保证驱动装置绕出点有一个初张力，在只有一台驱动装置的输送机中，也可以不用张紧装置我们将一个下降段安排在靠近驱动的地方而它又有足够的度差，保证随时能从驱动装置把松弛的链条拉紧。人工调节张紧装置即螺杆型，它是调节输送机松驰链条的一种经济的方法，它可装用滚子组转弯或光轮转弯，结构上，除调节部分外，其余均与其它张紧装置一样。 （6）驱动装置：直线驱动装置可以安装于输送机系统上的任何地点，所以比一般角驱动装置有较大的灵活性。一般来说，直线驱动装置的安装位置能更方便和有效地与张紧装置配合。能使输送机载荷的分布更好。 工作条件：工作环境温度适用于60℃—+360℃，特殊要求时应加特殊润滑剂，设备在有粉尘环境中工作时应定期进行清理。 运行速度：0.15 m/min -1.5m/min,可调整，输送机功率1.5kw。 五、设备组成系统说明 1、设备目的：用于工件外表面喷漆。 2、工作原理： 喷漆时，外部空气经进风口初级过滤棉过滤后送人漆房静压室内，再经过顶部过滤棉二次过滤净化后进入漆房作业空间，气流由上向下在工件周围形成风幕。这时漆房内平均空载风速达0.25m/s左右。喷漆时产生的漆雾微粒不会在操作者呼吸带处停留，而随气流迅速下降，之后在排风机的作用下，气流经底部环保处理后由排风道高空排放，并且排出的气体符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。 精品文档 。 6欢迎下载 烘干时，通过风机将外部新鲜空气经初级过滤网过滤后，通过电热远红外线与热交换器产生换热送入到漆房顶部，再经过过滤网二次过滤净化，热空气进入到烤房内，经底部的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，送入到漆房内部，使得漆房内温度逐步升高，当温度达到设定温度时，加热器自动停止工作，当温度下降到设定温差时，又自动工作，使烤漆房温度保持恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤房自动关机，烤漆结束。 3、设备组成： 本喷漆室用于工件喷漆和升温喷漆时扑捉漆雾、处理漆雾和废气治理功能，且严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准进行设计，通排风根据喷漆的工艺要求实施。 该设备主要由：室体、送风系统、排风系统、加热系统、空气过滤系统、照明系统、漆雾、废气处理系统、电控系统地轨平车输送和轻型悬挂输送系统等组成。 室体 主要由：骨架、壁板、顶板、静压室、工件进出入门、安全门和地板格栅等系统组成。 骨架：由方钢管骨架、U型槽、纵横卡槽和顶梁等折弯焊接加工而成，以保证房体的牢固和可靠性。 壁板：采用EPS保温板，保温板的内外壁板均为彩色镀锌钢板，中间层填充EPS保温材料，内外板与保温材料整体压制而成一体，总厚度为75mm. 根据工件尺寸5*0.5米，再考虑喷漆时操作空间，则喷漆室内尺寸（长*宽*高）6*3.5*2.5，烤漆室全部壁板采用拼装配式结构。同时此板材已获得山东省消防产品登记备案证书，阻燃保温，请用户放心。 精品文档 。 7欢迎下载 顶板：采用50mm厚保温板，结构同壁板说明。 静压室：室顶设有静压室，高600mm。从供风系统送来的新鲜空气进入静压室，在静压室与操作室之间，铺有漆房专用C型钢顶网（能更好地防止灰尘掉落）及意大利TWB2-600精密级亚高效过滤棉（详细参见空气过滤系统说明），风经过此棉后，气流流向操作间更平稳，避免了紊流现象的产生。 工件出入门：1套 设备大门结构形式为手动折叠门，每扇门上均配装钢化玻璃观察窗，玻璃四周采用大门压条密封，每扇门之间用铸钢铰链连接，开启灵活，内侧配有大门插销和插销总成，操作方便，大门尺寸为（宽*高）：2米*2.4米。 安全门： 在室体纵向两侧各设安全门1套，以方便人员进出，安全门尺寸（宽×高）mm：650×1850，安全门带机械压力锁，保证自动打开卸压。 地网格栅，为便于工件两侧、前后端面的喷涂，在室体底部设有格栅板，格栅板采用4*30mm扁钢和δ8mm圆钢焊接而成。格栅有我公司根据W323/I型号自制，加工形成后全部热浸锌，这样可避免工件喷漆时装饰带划线、贴报纸产生的废报纸废胶带等进入地下构筑物部分。 格栅沉积的过喷涂泥清理建议可用脱漆剂进行化学脱除，然后清理，也可采用焚烧炉焚烧处理。 拖网：为方便底部玻璃纤维铺设，在地网格栅下设置拖网，用镀锌钢板和网片焊接而成。 送风系统：由新风段、初效过滤段、送风机段组成。 新风段：采用镀锌板组合而成，设置手动调节阀，可进行风量调节。 初效过滤段：设片式过滤器，过滤材料选用意大利进口材料，压框采用镀锌板制作，安装更换方便，并可重复使用。
