储罐施工方案(倒链提升) -

储罐现场制作施工方案请注意以项：1、“工程概况”请补充进去；2、“施工进度计划”请补充进去；3、核对工程中的人员、机具的安排、配置；4、请对整个方案进一步审核。

目录一、工程概况二、编制依据三、机具选择四、人员配置五、现场应提供的条件六、施工准备七、施工组织结构八、HSE技术措施一、工程概况：本项目为连云港鹏辰特种新材料有限公司50万吨/年芳烃分离与聚酰亚胺系列产品项目，新建5000m³原料罐1座、3500m³原料罐1座、2000m³大罐2座、1000m³原料罐2座、500m³大罐3座、150m³罐2座。

二、编制依据：1、施工图、设计说明2、工程招标文件及合同附件3、《钢制焊接常压容器》JB/T4735-974、《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-20145、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB-50128-20146、《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592~20635-20097、《钢结构工程施工及验收规范》GB20205-20018、其他相关国家标准和规范三、机具选择：根据储罐的外形尺寸、重量及材质的规格，在现场制作可选用以下机具：四、人员配置：根据现场施工的工作量及施工工期的要求，特进行如下的主要施工人员资源配置，以供施工需求。

五、施工准备：1、根据本方案组织协调好人员、机具的进场工作，并仔细检验施工机具是否完好，技术人员做好技术、HSE交底工作。

2、原材料运至设施工区域，在预制场进行下料成型、预制；半成品按指定的路线运输至制作现场，卸至指定地点；并对所有材料进行检验、核对质量保证资料。

3、检查完毕的设备半成品及附件必须维护、保养。

4、运输的道路必须平坦、畅通。

5、设备现场制作前，施工现场应具备的条件：5.1土建基础工程已结束并验收合格，即具备设备的安装条件，基础周围附近的地坪已经施工完成并清扫干净。

5.2 施工运输和消防通道畅通，并备有必要的消防器材。

5.3 施工用的照明、水源及电源已备齐。

5.4 安装用的起重运输设备具备使用条件。

5.5 备有零、部件、配件及工具等的储存设施。

六、设备制作安装（一）、半成品状况1、罐底按部件图下料成形。

2、筒体弧板按工艺分片成形，做好加固支撑及按排版图相应标记。

3、罐顶板按部件图成形，成品发至现场。

4、角钢圈分段弯制，成形完好。

5、梯子构件的下料、成型，具备现场组装条件。

6、罐顶扶手煨弯成形，现场拼焊。

7、其他零部件制作完毕，标识清楚。

8、对构件要有相应的保护措施。

（二）、现场制作施工工艺流程图（三）、制作过程：1、施工要求a.针对本项目的施工特点和具体要求，本工程采用抱杆拉链倒装法工艺。

b.所有切割、加工的部件, 在制造之前都应打磨光滑.c.所有原材料、外购零部件如法兰等, 在制造时或是制造完成后,都应放加以保护避免损伤.2、基础验收在底板铺设前，贮罐基础应按基础设计施工图及GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》的规定进行复查验收，并建立对应的“复测记录”.3、罐底板安装a.基础复查验收合格后，按排板图进行划线放样，并在基础表面相应的位置标注板号。

b.底板铺设时，按排板图由中心向两侧逐块铺设，边铺边定位固定。

4、罐顶安装a.罐顶安装须在顶圈壁板组焊完毕后进行。

b.罐顶组装程序见下图所示。

c.在罐底板上划出顶圈壁板安装圆，并沿圆周线内侧每隔600mm处点焊一块尺寸为80×60、δ10定位档板，以保证壁板的椭圆度。

d.顶圈壁板按排板图进行组装，组装焊接后，其上口水平和铅垂的允许偏差应符合下表。

顶圈壁板组焊允许偏差表e.顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。

组装前，应在钢平台上，用弧形样板检查其弧度和翘曲度。

包边角钢的组焊顺序为：角钢对接缝→内部断角焊缝→外部搭接连续角焊缝。

组装焊接后，包边角钢高出壁板的局部允许偏差为±4mm，包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm。

f.顶板组装时，在包边角钢和临时支撑架槽钢圈上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装定位挡板。

g.上顶板时，按轴线两边对称同时进行。

5、罐壁板组对a.组焊第二圈壁板的同时，安装胀圈和群立抱杆。

均匀布置抱杆。

抱杆应设置在平实地方，亦应错开焊道，以免影响射线探伤。

b.在抱杆底部铺设一块垫板，抱杆找正后与罐底板点焊固定，并用斜撑加固。

在距罐壁板底外边缘300mm处，安装胀圈，用来保证壁板组对的椭圆度及防止罐体提升时发生变形。

c.胀圈与罐壁用龙门卡具、销子及防滑挡板等连接。

胀圈安装时，应用保持水平，防止提升时罐体倾斜。

e.抱杆安装示意图抱杆安装示意图F.吊装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。

g.罐顶组装后，在顶圈壁板外侧圈第二圈壁板按排板图，在其中的一条纵缝处留活口，并安装拉紧封门装置，其余纵缝进行焊接。

h.重复上述步骤完成其余数圈壁板的组装。

6、罐体其他构件及附件的安装在组焊罐体的过程中，应及时按施工图要求完成罐体上平台栏杆、盘梯、接管、人孔、透光孔及其他预焊件的制作安装。

罐体的开孔接管，应符合下列要求：a.孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm;接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

b.孔补强板的曲率，应与罐体一致。

c.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

7、焊接程序施焊前，应根据图样要求及施焊单位评定合格的焊接工艺，制定焊接工艺规程，焊工必须严格按焊接工艺施焊．(1)罐顶焊接先焊内侧间断焊缝，再焊环向肋板接头焊缝，宜采用双面堆角焊，最后焊外侧连续焊缝。

对于扇形板拼接长缝宜采用隔缝对称施焊方式，由中心向外分布退焊。

拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊方式，焊工对称均匀分布，并沿同一方向分布退焊。

（2）罐板焊接a.贮罐壁板应先焊纵缝，后焊环缝，几个焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

b.焊接环缝时，应先焊外侧后焊内侧。

在施焊内侧前，应用磨光机清打磨清焊根，纵缝焊接采用多层单道分段退步焊。

c.焊缝全部焊完后，应用木锤拍打，纠正焊缝变形，分散和减小焊接时产生的内应力。

（3）底圈壁板与罐底板之间的T型角焊缝的焊接a.焊接时，宜采用先焊外侧，后焊内侧，数名焊工均匀分布，沿同一方向分布退步施焊，以减少变形；b.减少焊接变形能量也是控制变形量的一个有效手段，施焊时，采用多道快速焊进行焊接。

（4）罐底焊接a.罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。

b.先焊边缘板对接缝，由罐中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊。

c.中幅板先焊短缝，后焊长缝，焊接时采用焊工均匀对称分布，实施分布退焊。

d.焊短缝时，应将长缝的定位焊铲开，改用定位销固定中幅板的长缝；长缝焊接时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。

e.边缘板的焊接首先施焊外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘边与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余边缘板的焊缝焊接。

采用焊工均匀分布，对称施焊的方法。

（四）罐体试验1、底板试漏底板试漏前，应将底板上杂物和焊缝上的药皮全部清除干净，并对焊缝外观进行检查，外观缺陷消除后，采用真空箱法对底板所有焊缝进行100%试漏，试验负压值不小于53Pa。

在焊缝上涂上肥皂水，配合真空泵和真空箱进行试验，如果焊缝上无气泡出现即为合格。

其检验重叠长度不小于100mm左右，以防止漏检。

真空试验在底板制作完毕后进行（与筒体不组焊）。

边缘板对接焊缝外端300mm内100%探伤，其他对接焊缝20%探伤，T形接头三个方向200mm范围内磁粉探伤。

2、补强板的试漏对于接口有补强板的，应对补强板焊缝进行试漏。

试验方法：由信号孔通入0.1~0.2MPa 压缩空气，在焊缝上涂上肥皂水，检查严密性，无渗漏为合格。

3、罐体充水试验充水试验前，应检查罐体的几何尺寸，保证在允许偏差范围之内。

确认所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工，罐壁上所有开孔处全部封闭，并将顶部透光孔打开。

充水试验用淡水，应按充水曲线操作，不得使基础浸水。

充水过程中应加强基础沉降观测，若发现地区基产生不允许的沉降差，应停止充水，会同有关部门处理后，方可继续试验。

试验中若发现有焊缝漏水，即停止充水，并放水至漏水处以下300mm左右，补焊后继续试验。

4、罐顶的充水、严密性、强度试验、稳定性试验罐体的充水按1/2、3/4及满水几个阶段进行；当水位在最高设计液面1m以下进行缓慢充水升压，达到试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。

试验后应立即使罐内部与大气相通，待放水做稳定性试验。

注：此项施工内容，届时有详细的《储罐试验方案》。

（七）焊接工艺和检验1、根据储罐的材质、厚度、焊接材料、接头型式等定制焊接工艺评定。

2、根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，确定合理的焊接工艺参数，控制电压、电流、焊接速度，保证焊接质量。

3、编制现场焊接材料管理规定。

明确焊接材料应设专人管理，并应按规定进行烘烤。

4、储罐焊工应配带手提保温筒。

5、焊接前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的污物，并应充分干燥，定位焊和工卡具的焊接应与正式焊相同。

6、焊接时，如出现雨、雪天气、风速>5m/s、大气相对湿度超过90%中任意一种情况时，均应采取有效的防护措施，否则不得焊接。

7、质检人员应切实监督现场焊工，严格按照施工方案确定的焊接顺序进行施焊。

9、焊缝的检验与返修，应按国家现行规定执行（GB50128-2005）七、组织机构八、HSE技术措施1、风险及危险源评估根据LEC评估办法，风险评价小组结合现场的实际情况对起重吊装作业和施工用电进行了风险及危险源评估，详见风险评价报告。

2、风险和危害控制与削减措施A、造成高空坠落、高空物体打击等现象的原因，主要有以下几个方面：（1）无施工方案、制度或有施工方案但不执行，安全检查不到位，重进度轻安全，对存在的隐患不进行彻底有效的整改。

（2）安全责任人未按规定对施工项目进行有针对性的安全交底，盲目指挥。

（3）工人素质低，缺乏自我保护能力，违章作业。

B、减少高空坠落、高空物体打击事故，作业层应严格按照规范操作，管理人员应严格按照规范进行检查监督，以预防为主，立足把事故消灭在萌芽状态。

为此，在施工时，应做好以下几个方面的工作：（1）加强对施工人员进行HSE技术教育，提高自我防护意识。

（2）施工前的准备工作：严格按照规范要求编制施工方案，确保施工方案科学性、合理性。

作业前要对作业人员进行有针对性的的安全技术交底。

（3）施工过程控制施工人员按规范佩带劳动保护用品；施工前搭设好上下爬梯；规范施工现场的临时用电；施工机具必须经常检查，严格按操作规程进行操作，不得超负荷运行和带病运行，电气设备做到接地可靠；在施工动火前，应清除周围易燃物，不能清除的，必须采取可靠的隔离措施，并设专人监护，施工现场应增加临时围栏和足够的照明设施，凡进入现场的施工人员必须佩带通行证，以防他人未经允许进入现场，防止现场材料设备丢失，损坏。