小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施

3、腹板浇筑时，按照每段4~5m分段，30~40cm分层，振捣间 距控制在20~30cm，振捣上层砼时振捣棒必须插入下层砼中进 行振捣，防止漏振和过振以及形成冷缝。 4、严格控制布料和振捣间隔时间，避免时间过长。 5、使用优质减水剂，保证减水剂和水泥适应性好，使砼具有 良好的保水性。 6、合理组织施工，保证连续施工。
小箱梁预制质量通病 原因分析及防控措施
仙洪指挥部质量管理部 2013年11月16日
前言
仙洪高速仙桃段经过各参建单位近一年的共同努 力，目前小箱梁的预制工作已逐步步入规模施工阶 段，现在日均生产10片左右，总共已完成662片。施工 质量总体可控。但是也还存在不少经常反复出现的一 些质量通病有待我们去探索、去克服、去解决，我们 绝不能掉以轻心，要从规范化、标准化、精细化入 手，认真对待，以求在小箱梁预制施工质量上更上一 层楼。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范
产生原因： 1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不 足。 2、采用冲击锤进行凿毛。 预防措施： 1、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 2、应采用凿毛机进行凿毛。 3、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡
产生原因： 1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。 2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。 3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表 面不能溢出。 4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，使气泡振捣时不能排出。 5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面， 振捣不易排出。 6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排 除。 7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振 捣棒排出。
二、预制箱梁工艺工法标准化
钢筋底腹板、顶板钢筋骨架采用胎架施工
底腹板、顶板钢筋胎架移动式顶棚
自动喷淋养生系统
智能张拉设备
真空辅助压浆设备
箱梁端部外观
三、质量保证措施
1、严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作 严格按批准后的施工方案和预应力施工方法进行。 2、认真执行三级自检和监理报检制度，未经验收不得进行下 一道工序的施工。 3、严格按批发的砼配合比施工，不得随意调整设计配合比， 保证含砂率在设计范围内，以减小砼梁板收缩徐变，保证梁板 张拉后起拱度不偏大或过小。 4、确保原材料含泥量合格，原材料未经自检抽检合格，不得 用于梁板预制；保证拌合站干净整洁和原材料不受污染。
5、内模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下， 导致顶板保护层厚度不足。 6、振捣时，插入式振捣器令钢筋局部变形 预防措施： 1、根据设计净保护层厚度，选择厚度、强度满足要求的穿心垫 块，布置密度要能够保证砼施工时，骨架不变形扭曲。 2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于 60cm，并保证在砼浇筑和插入式振捣器振捣时，局部钢筋不变 形。
预防措施： 1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。 2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大 容易离析和水波纹。 3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得 涂抹过厚。 4、砼分层厚度不得超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时 间。 5、振捣要快插慢拨，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出 振捣棒。 6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面
产生原因： 1、模板表面粗糙，处理不干净。 2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。 3、拆模时间过早、粘模。 4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。 预防措施： 1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、模板安装前，清理打磨干净的模板面灰尘，并均匀涂刷脱 模剂，不得漏刷 或局部涂抹过多。 3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应 慢拔，至排除气为止。
预防措施： 1、箱梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚 度，防止变形。 2、内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的连接 要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。 3、箱梁底板砼浇筑时，在箱内设置足够的照明装置，确保施 工人员看清控制浇筑厚度的标尺。
通病十六： 箱梁腹板冷缝 箱梁在腹板位置常出现水平方向的色差、水波线、蜂窝麻面。 原因分析： 1、箱梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层 已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现 的蜂窝麻面现象。 2、浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深 度不够，使得两层交界面出现的色差现象。 3、气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交 界面形成的色差现象。
通病五：砼表面出现错台现象 产生原因： 1、施工单位工人质量意识差， 没有将模板拼接严密，存在错缝 现象。 2、模板制作本身存在问题，出 场时未进行试拼。 3、未对模板进行编号，导致拼 装的模板不对应。 预防措施： 1、提高施工人员质量意识，严 格拼接模板。 2、模板出场时，对模板进行试 拼。并进行编号。
5、每个预制场必须有质量、技术专人管理施工，保证钢筋加 工与安装、砼浇筑、张拉压浆和养生有专人负责指挥、监管和 纠正不规范施工、养生行为。 6、张拉施工必须在现场同条件养生试件的试压强度达到设计 允许张拉强度后，方可进行张拉，同条件养生试件抗压须在驻 地办试验检测人员旁站下进行。 7、严格按照预应力施工工艺进行施工，在张拉和存放期间， 施工管理人员应随时观察台座两端受力点基础情况，若产生沉 降和开裂，则该底座不得用于梁板预制。
通病十四 ： 波纹管位置不准确 产生原因： 1、没有严格按照波 纹管设计坐标进行 定位。 预防措施： 1、严格按照设计波 纹管坐标进行定位。 2、腹板砼用30振捣 棒和50振捣棒配合 使用。
通病十五： 箱梁几何尺寸超标 表现形式：在箱梁的预制施工中往往会出现几何尺寸的超标， 超标的部位如：梁长、梁宽、顶板厚度、腹板厚度、底板厚度 及出现错台等现象。 产生原因： 1、模板固定不牢，导致模板变形、移位。 2、砼施工时，对砼顶面高度控制不准。
通病九： 腹板水纹 产生原因： 1、砼塌落度偏大，振捣 时砼离析致使水泥浆上 浮集中形成水纹。 2、布料分层厚度过大， 或分层厚度符合要求 时，振捣棒不能或未能 插入下层砼振捣，使布 料交接面局部漏振形成 水纹。 3、布料和振捣时间间隔 过长，或导致分层出砼 假凝或初凝，形成水波 纹。
4、过振使水泥浆提升到一个层面，即使振捣器插入下层，也 不能全部分散集中的水泥浆。 5、浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外 观上形成水纹。 6、砼保水性差，致使分层处水泥浆集中。 7、附着式振捣器过振。 预防措施： 1、经常测定砂石料含水量，根据原材料含水量调整加水量； 对搅拌站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘砼控制 搅拌时间，运输时罐车以一定速度转动，防止离析。 2、严格控制塌落度，严禁使用较大塌落度，若距离较近可以 不用罐车运输的，尽量不要用罐车运输。
通病十二 ： 钢筋保护层厚度不足 表现形式：底板、腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设 计保护层厚度要求，甚至出现漏筋。 产生原因： 1、腹板穿心垫块厚度不足，或者布置密度过小、不均匀，砼 施工时挤压向外造成；未采用数控设备进行钢筋加工致使钢筋 加工尺寸不准确，偏差太大。 2、底板垫块密度不够或绑扎不牢固，在砼浇筑时推挤移位造 成底板钢筋下沉而导致保护层厚度不足。 3、钢筋骨架绑扎不牢固，绑扎点位不满足要求，砼浇筑过程中 部分钢筋变形移位。 4、浇筑砼时内模上浮，导致顶板保护层厚度不足。
这也是我们组织召开这次仙桃段小箱梁预制质 量通病防控措施专题会的目的。下面我就仙桃 段一标和二标在小箱梁预制施工过程中存在的 一些质量通病进行一下原因分析,并提供一些防 控措施，供大家参考。
一、小箱梁预制质量通病形式
通病一：梁横隔板、端部漏浆
产生原因：1、模板拼接不严密。2、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 3、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。4、未用双面止浆带。 预防措施：1、处理好模板拼缝。2、将模板的拼缝嵌接紧密。3、采用 双面止浆带。
通病十：养生用水不达标致使部分梁体表面水渍严重
产生原因： 1、地下水源不达标。 2、过滤处治不到位，对过滤砂的冲洗、更换频率不够。 3、喷淋连续开启时间太长。 预防措施： 1、设置能满足养生要求的过滤水池，对过滤用砂要经常进行 冲洗、更换。 2、喷淋养生要有专人负责，采取间断的开启方式，只要达到 保湿养生条件即可，每片梁要做到上盖土工布，箱内及两侧共 布置三根养生管为宜。
通病七：张拉后预应力筋预留过短 产生原因： 1、施工单位质量管理意识不强。 2、没有严格进行三级技术交底。 预防措施： 1、应对梁板张拉后预留预应力筋 长度引起重视。 2、严格执行三级技术交底制度。 3、切割后预应力筋的外露长度不 应小30mm。
通病八： 端头封锚不ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ范
产生原因： 1、施工单位质量管理意识不强。 2、没有严格进行三级技术交底。 预防措施： 1、应将预应力筋全部用水泥浆封住。
预防措施： 1、采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工 艺试验，不断优化水泥浆配比，确定施工工艺参数。 2、现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后 进行压浆。 3、压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后 开始压浆。 4、灰浆在终端溢出浓浆后持压2min，若压力下降要进行二次 补压，压力恒定后关闭出浆口持荷5min。
通病六：缺棱掉角
原因：1、拆模时间过早，拆 模时砼强度较低，加之工人强 拉硬拽，模板碰撞而使边角砼 掉落。2、漏浆而使边角砼水泥 浆较少，造成边角砼强度较低， 并形成砼刺，拆模时 易造成破损。3、钢筋绑扎安装 不规范，在拆模时碰撞钢筋而 使砼剥落。4、模板加工不合理。 措施：1、控制拆模时间，严禁 过早拆模，拆模时严禁强拉硬 拽。2、砼浇筑前检查止浆措施 是否落实到位，避免漏浆和形 成砼刺。3、钢筋加工和安装 应规范，砼施工过程中防止外 露钢筋变形，变形后及时矫正， 以免脱模时碰撞变形钢筋而损 伤砼。4、模板加工要合理。