预制箱梁质量通病及其防治.

预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施包括以下几个方面：
1. 弯曲变形：预制箱梁在运输和安装过程中，可能会受到外力的作用而产生弯曲变形。

为防止预制箱梁的弯曲变形，应采取合适的运输方式和安装方法，并在预制箱梁的设计中考虑支撑和刚度加强措施。

2. 裂缝：预制箱梁在使用过程中，可能会出现裂缝问题。

为防止预制箱梁出现裂缝，应选用合适的材料进行制造，控制预制过程中的温度和湿度，以及加强预制箱梁的结构设计和施工工艺。

3. 锈蚀：预制箱梁在使用环境中，可能会受到湿度和化学物质的腐蚀，导致锈蚀问题。

为防止预制箱梁锈蚀，应采用耐蚀性能较好的材料制造预制箱梁，定期进行防腐处理，并控制使用环境中的湿度和化学物质的浓度。

4. 粘结不牢固：预制箱梁中的粘结界面可能会出现不牢固的情况，导致预制箱梁的强度和稳定性下降。

为防止预制箱梁粘结不牢固，应采用合适的粘结材料和工艺，进行粘结前的表面处理，并进行质量检验和控制。

综上所述，预制箱梁质量通病的防治措施包括合适的运输和安装方式、选用合适的材料和制造工艺、加强预制箱梁的结构设计和施工工艺、定期进行防腐处理、采用合适的粘结材料和工艺等方面。

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。

2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。

3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。

4 、未用双面止浆带。

通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。

2 、采用冲击锤进行凿毛。

预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。

2 、应采用凿毛机进行凿毛。

3 、拆模后应及时凿毛。

通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。

2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。

3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。

4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。

5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。

6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。

7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。

预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。

2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。

3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。

4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。

5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。

6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。

通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。

产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。

2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。

3 、拆模时间过早，粘模。

4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。

预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。

3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。

1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。

预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。

保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。

预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。

它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。

然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。

接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。

一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。

这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。

裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。

2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。

不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。

3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。

钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。

二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。

此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。

2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。

在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。

此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。

3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。

振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。

4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。

钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。

在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。

预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。

1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。

2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。

②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。

③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。

④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。

二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。

体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。

2、水泥用量过大,砂的粒径过小。

防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。

3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。

4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。

预制箱梁质量通病分析与控制措施预制箱梁是工业建筑领域最常见的混凝土梁之一，广泛用于桥梁、隧道、高速公路、城市轨道交通等领域。

在项目实施过程中，预制箱梁的质量是至关重要的。

然而，预制箱梁在施工过程中存在一些通病，比如拼缝质量差、钢筋错位、预应力张拉质量差等问题，会直接影响预制箱梁的使用寿命和安全性。

本文将对预制箱梁质量通病进行分析，并提出相应的控制措施。

一、拼缝质量差拼缝是预制箱梁中最容易出现质量问题的区域。

一方面，拼缝处需要进行钢筋焊接，焊接的质量会直接影响拼缝的强度和耐久性。

另一方面，拼缝处的混凝土浇筑和粘贴需要达到很高的工艺要求，否则会引发严重的质量隐患。

为了解决拼缝质量差的问题，首先需要在设计阶段就加强拼接结构的优化和研究，在施工阶段需要加强拼缝区域的管理和监测。

拼缝处的焊接需要特别注意焊缝的质量，焊接工艺需要严格控制，确保焊接的强度和稳定性。

同时，对于混凝土浇筑和粘贴的要求也需要更高的标准，对施工人员进行相关技术培训，提高他们的技术水平和工艺素质。

二、钢筋错位钢筋错位是预制箱梁质量问题中最严重的问题之一，也是导致诸多桥梁事故的重要原因。

钢筋错位情况严重可能导致预制箱梁整体强度下降，影响使用寿命和安全性。

为了避免钢筋错位的问题，需要从钢筋生产、加工、运输、施工等环节都进行全程监控和管理。

在生产阶段，需要对钢筋质量进行抽检，排除质量问题。

在加工和运输中，需要加强对钢筋的保护，避免钢筋弯曲、磨损等情况。

在施工阶段，需要对钢筋进行鉴定，并严格按照钢筋排列图施工，杜绝钢筋错位的情况。

三、预应力张拉质量差预应力张拉是预制箱梁质量控制中最重要的一个环节。

预应力张拉不当会导致梁体强度下降、破裂等情况。

预应力张拉的质量需要从预应力钢筋、锚固系统、张拉设备、作业环境、作业人员等多个方面确保。

在预应力钢筋的选用上，需要排除不合格的产品，选择符合要求的产品。

在锚固系统的设计和选型上，需要符合国家标准和规范，确保锚固效果稳定可靠。

深圳沿江三标总共有预制箱梁 1134 片，到目前为止,已经生产小箱梁 360 余片，在箱梁预制的过程中，存在一些向来以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析:：模板施工过程中时常存在的问题：外模腹板高度偏差过大；底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直;翼板高度调节不对;,导致漏浆;控制措施:1.5—2 公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上,时间久了,底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或者消失,所以,每一个台座在浇筑 10 片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测,对于不符合反拱要求的进行重新调试.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场,现场要求腹板高边 152。

5 公分，腹板底边 148。

5 公分,误差在 1 公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联 23＃墩开始，右幅横坡逐渐在变,所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量,来控制横坡.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直,端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁,在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。

2％的箱梁,其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核.,时常是端头模的上端往外倾斜,这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求 ,但量测顶板时，发现梁长长了不少，同时也给架梁造成严重影响,顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或者是没有,到时候影响到伸缩缝装置的安装。

所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免浮现顶板超长的问题。

,上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵.对于腹板,顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞,要求工班用海绵塞好,把漏浆降至至少。

预制箱梁外观质量通病的原因及预防1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，得到了广泛应用。

现针对预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等常见外观质量通病，分析原因，提出预防措施。

2常见外观质量的通病⑴冷缝。

⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。

⑶云斑、水波纹、鳞斑。

3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。

3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间过长，浇筑上层时，下层已初凝，振动棒无法深入到下层中，在交界面出现色差。

（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，在两层交界面出现色差。

3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，减少砼翻运次数，适当控制砼浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。

浇筑时振动棒插入下层5～10cm。

（2）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。

3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。

3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。

专人振捣，不得过振。

3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，砼终凝后在表面形成气孔。

（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。

（3）振捣间距过大、时间短、上提过快，砼中水珠及气泡没全部逸出，在砼表面形成气孔。

3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。

调整好施工配合比，控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。

（2）模板除锈打磨洁净，使用清洁、不产生色差的同一种脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起变色的脱模剂。

3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。

预制箱梁质量通病及防治措施预制箱梁是一种常用的建筑材料，具有质量稳定、施工方便等优点，然而在使用过程中也存在一些通病。

本文将从预制箱梁质量通病及防治措施两个方面进行探讨。

一、预制箱梁质量通病1. 混凝土强度不达标：预制箱梁的强度是保证其使用寿命和承载能力的重要指标。

如果混凝土强度不达标，将会导致预制箱梁承受荷载能力下降，甚至发生破坏。

这往往是由于施工中配合比不合理、养护不当等原因造成的。

2. 钢筋锈蚀：预制箱梁中的钢筋承受着承载力的主要作用，但在潮湿环境中，钢筋容易发生锈蚀。

钢筋锈蚀不仅降低了预制箱梁的强度，还会导致梁体开裂、变形等问题。

3. 精度不达标：预制箱梁在制造过程中，需要保证尺寸精度和几何形状的精度。

如果精度不达标，将会导致预制箱梁与其他构件之间的连接困难，影响整体结构的稳定性。

4. 空鼓现象：预制箱梁的空鼓现象是指梁体内部出现空隙或松动。

空鼓现象不仅影响预制箱梁的强度和稳定性，还会引起噪音和震动，给使用者带来不便。

二、预制箱梁质量防治措施1. 加强施工管理：施工过程中要加强对配合比的控制，确保混凝土的强度达到设计要求。

同时，加强养护工作，保证混凝土的养护时间和养护环境，防止早期龟裂和强度不达标等问题。

2. 防止钢筋锈蚀：预制箱梁在制造过程中，可以采用防锈处理来延长钢筋的使用寿命。

同时，加强预制箱梁的防水措施，减少潮湿环境对钢筋的腐蚀。

3. 加强质量检测：在制造过程中，要加强对预制箱梁尺寸精度和几何形状的检测，确保其达到设计要求。

同时，对预制箱梁进行质量抽检，及时发现问题并采取措施予以解决。

4. 加强连接处理：在预制箱梁的连接处，要采用适当的连接方式和材料，确保连接的牢固性和稳定性。

对于空鼓现象，要及时进行修补和加固，避免影响使用效果。

5. 加强维护管理：预制箱梁的维护管理工作十分重要，定期检查预制箱梁的使用状况，及时发现问题并采取措施进行修复。

同时，做好防水、防腐、防霉等工作，延长预制箱梁的使用寿命。

预应力混凝土现浇箱梁质量通病及控制要点预应力混凝土现浇箱梁由于其具有较大的跨越能力、良好的结构性能和美观的外形，在桥梁工程中得到了广泛的应用。

然而，在施工过程中，常常会出现一些质量通病，影响箱梁的结构安全和使用性能。

为了确保预应力混凝土现浇箱梁的施工质量，本文对常见的质量通病进行了分析，并提出了相应的控制要点。

一、预应力混凝土现浇箱梁质量通病1、混凝土裂缝混凝土裂缝是预应力混凝土现浇箱梁中最常见的质量问题之一。

裂缝的产生不仅会影响箱梁的外观质量，还会降低其结构的耐久性和承载能力。

裂缝产生的原因主要有以下几个方面：（1）混凝土配合比不合理，水泥用量过大、水灰比过大等，导致混凝土收缩较大。

（2）施工过程中，混凝土振捣不密实，存在蜂窝、麻面等缺陷，削弱了混凝土的抗拉强度。

（3）养护不到位，混凝土在硬化过程中失水过快，导致干缩裂缝的产生。

（4）预应力施加不当，如预应力不足或不均匀，导致箱梁在使用过程中出现裂缝。

2、预应力损失预应力损失是影响预应力混凝土现浇箱梁结构性能的重要因素。

预应力损失过大，会导致箱梁的承载能力下降，影响其使用安全。

预应力损失的主要原因包括：（1）预应力筋与管道壁之间的摩擦损失。

（2）锚具变形和钢筋回缩引起的损失。

（3）混凝土的收缩和徐变引起的损失。

（4）预应力筋的松弛损失。

3、箱梁线形偏差箱梁线形偏差主要表现为箱梁的高程、轴线位置等与设计要求不符。

线形偏差会影响桥梁的外观和受力性能，严重时甚至会影响桥梁的正常使用。

造成箱梁线形偏差的原因主要有：（1）支架基础不均匀沉降。

（2）支架搭设不牢固，在施工过程中发生变形。

（3）模板安装不准确，导致箱梁的尺寸和形状不符合设计要求。

（4）施工测量误差。

4、钢筋布置不符合要求钢筋布置不符合要求主要包括钢筋间距不均匀、钢筋数量不足、钢筋接头位置不正确等。

钢筋布置不符合要求会影响箱梁的承载能力和抗震性能。

其产生的原因主要有：（1）施工人员操作不规范，未按照设计要求进行钢筋的加工和安装。

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。

1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。

预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。

保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。

混凝土预制箱梁施工中的质量通病与防治措施1、箱梁的预制1.1箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。

形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。

②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。

箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。

防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。

1.2 预制箱梁X拉后起拱过大，影响桥面系施工。

在施工过程中，经常发现箱梁X拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。

这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，X拉应力较大。

②预制箱梁X拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了X拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起X拉后跨中起拱过大。

③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致X拉后相对起拱过大。

防治措施：①注意控制X拉时混凝土弹性模量。

②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③定期的复测底盘预拱度。

1.3 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。

在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。

形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有2.5cm，加上钢筋网片，混凝土铺装只有1cm左右了。

②施工中，齿板钢筋笼绑扎不规则，高于设计高程，混凝土势必提高，有时还为了负弯矩X拉，而加厚齿板顶混凝土，这就给后续的桥面铺装施工造成了困难。

防治措施：①施工单位应根据图纸与时打设计变更申请，将齿板降低。

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有 水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁 板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。

表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； 混凝土下料不规范， 砂石集中， 造成混凝土离析； -混凝土在 振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂 涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成 -现场人员加强质量意识， 坚持每块模板安装之前均进行打磨 验收， 符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合 比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； 混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径 的1.5倍，与侧模应保持5〜10cm 的距离，插入下层混凝土 5〜10cm 的深度； -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不1. 混凝-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土小于5〜10cm ;-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm 。

外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装 2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。

预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。

保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器 3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。

预制箱梁质量通病及防治措施预制箱梁是一种常用的预制构件，广泛应用于桥梁、隧道、地铁等工程中。

然而，由于施工、质量控制等方面的原因，预制箱梁在使用过程中存在一些质量通病。

本文将从常见的预制箱梁质量问题出发，探讨其防治措施。

预制箱梁的质量问题主要表现在以下几个方面：1.外观质量不合格。

预制箱梁的外观质量是其重要的标志之一。

常见的问题有裂纹、麻面、水泥浆返浆、色差等。

这些问题的出现主要是由于模具、混凝土配合比、振捣等方面的原因造成的。

2.尺寸偏差过大。

预制箱梁的尺寸偏差是指其实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

尺寸偏差过大会导致梁体的安装困难，甚至无法安装。

尺寸偏差的主要原因是模具制造、混凝土浇筑、养护等工艺环节存在问题。

3.混凝土强度不达标。

预制箱梁的混凝土强度是其承载力的保证。

如果混凝土强度不达标，会使得预制箱梁的使用寿命缩短，甚至发生结构破坏。

混凝土强度不达标的原因主要有材料选用不当、施工工艺不规范等。

4.钢筋锈蚀。

预制箱梁中的钢筋是起到增强梁体抗拉能力的作用。

如果钢筋发生锈蚀，会导致梁体的抗拉能力下降，从而影响其使用性能。

钢筋锈蚀的原因有钢筋防护不到位、养护不当等。

为了解决以上问题，应采取以下防治措施：1.加强质量控制。

在预制箱梁的生产过程中，应加强对模具、混凝土材料、钢筋等的质量控制，确保其符合设计要求。

同时，要加强对施工工艺的监督，确保施工过程中各项工艺要求得到落实。

2.优化施工工艺。

在预制箱梁的模具制造、混凝土浇筑、养护等环节，应优化施工工艺，提高生产效率的同时，确保质量的可控性。

例如，在模具制造过程中，应加强模具的检测与维护，确保模具的精度和使用寿命。

3.严格质量检测。

预制箱梁在生产过程中，应进行严格的质量检测，包括外观检验、尺寸检测、强度检测等。

对于不合格品，应及时返工或淘汰，确保只有合格产品出厂。

4.加强钢筋防护。

为了防止预制箱梁中的钢筋发生锈蚀，应加强对钢筋的防护措施。

可以采用防腐涂料、防护套管等方式，确保钢筋的长期使用性能。

预制箱梁外观质量通病的原因及预防1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，得到了广泛应用。

现针对预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等常见外观质量通病，分析原因，提出预防措施。

2常见外观质量的通病⑴冷缝。

⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。

⑶云斑、水波纹、鳞斑。

3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。

3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间过长，浇筑上层时，下层已初凝，振动棒无法深入到下层中，在交界面出现色差。

（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，在两层交界面出现色差。

3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，减少砼翻运次数，适当控制砼浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。

浇筑时振动棒插入下层5～10cm。

（2）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。

3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。

3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。

专人振捣，不得过振。

3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，砼终凝后在表面形成气孔。

（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。

（3）振捣间距过大、时间短、上提过快，砼中水珠及气泡没全部逸出，在砼表面形成气孔。

3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。

调整好施工配合比，控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。

（2）模板除锈打磨洁净，使用清洁、不产生色差的同一种脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起变色的脱模剂。

3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。