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国内齿轮研究现状及问题研究一、本文概述齿轮作为机械传动系统中的核心元件，其性能与精度直接影响到整机的运行效率和使用寿命。
随着国内制造业的飞速发展，齿轮研究在技术创新、材料研发、加工工艺和质量控制等方面取得了显著成果。
然而，与国际先进水平相比，国内齿轮研究仍面临一些亟待解决的问题和挑战。
本文旨在全面梳理国内齿轮研究的现状，深入剖析存在的问题，以期为相关领域的科技人员和企业决策者提供有益的参考和借鉴。
通过系统分析国内齿轮研究的发展历程、技术特点、优势与不足，以及未来发展趋势，本文将为推动国内齿轮研究的进步和创新提供理论支持和实践指导。
二、国内齿轮研究现状分析近年来，随着制造业的快速发展和高端装备需求的日益增长，国内齿轮研究取得了显著进展。
齿轮作为机械传动系统中的关键部件，其性能和质量直接影响着整机的运行效率和可靠性。
因此，国内学者和企业在齿轮设计、制造、材料、热处理以及检测等方面进行了大量研究和探索。
在设计方面，国内研究团队已经能够利用先进的计算机辅助设计（CAD）和仿真分析技术，对齿轮的几何形状、齿面接触、载荷分布等进行精确计算和模拟。
这不仅提高了齿轮的设计精度，也缩短了新产品的开发周期。
在制造工艺方面，国内齿轮加工设备不断更新换代，高精度、高效率的加工技术得到广泛应用。
数控机床、激光切割、精密磨削等先进加工技术的使用，显著提升了齿轮的加工精度和表面质量。
在材料研究领域，国内已经开发出多种高性能齿轮材料，如高强度钢、渗碳钢、粉末冶金材料等。
这些新型材料的应用，极大地提高了齿轮的承载能力和耐磨性。
在热处理技术和检测手段方面，国内也取得了显著进步。
通过优化热处理工艺，可以显著改善齿轮的力学性能和抗疲劳性能。
先进的无损检测技术和精密测量设备的应用，使得齿轮的质量控制更加严格和准确。
尽管国内齿轮研究取得了诸多成果，但仍存在一些亟待解决的问题。
例如，与国际先进水平相比，国内齿轮在高端应用领域仍存在一定的差距，齿轮的可靠性和寿命有待进一步提高。
磨齿机操作规程一、引言磨齿机是一种常见的机械设备，用于加工和修整各种类型的齿轮。
为了确保操作的安全性和有效性，编写了本操作规程，旨在给操作人员提供正确操作磨齿机的指导。
二、安全操作规范1. 操作前的准备1.1 检查磨齿机各部分是否完好无损，如有损坏应及时报修。
1.2 仔细阅读磨齿机的操作手册，并按照要求进行操作。
1.3 确保磨齿机周围的工作区域干净整洁，没有杂物和障碍物。
1.4 检查磨齿机是否接地良好，确保操作人员的安全。
2. 个人防护装备2.1 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、手套等。
2.2 在操作过程中，不得穿松散的衣物，以免被夹紧或缠绕到机器上。
2.3 长发的操作人员应将头发整齐束起，以免被卷入机器内。
2.4 禁止穿戴手表、项链等饰品，以免被夹住或绊倒。
3. 操作流程3.1 开机前，应确保所有辅助设备和工作台都处于稳定状态，不得存放杂物。
3.2 在开机前，操作人员应站在机器的侧面，确保安全。
3.3 启动电源后，检查各个控制开关和操作按钮是否正常。
3.4 在启动磨齿机之前，应将需要加工的工件固定在工作台上，并通过夹具等工具进行固定。
3.5 开始操作前，应确保工件与磨齿机的接触面干净，并检查磨齿机的刀具是否清洁。
3.6 在操作过程中，不得将手指或其他物体伸入磨削区域，以免发生意外伤害。
3.7 当磨齿机运行期间发生异常情况时，应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。
3.8 操作人员在调整磨齿机时，应严格按照操作手册的要求进行，不得随意调整。
3.9 磨削过程中，保持警惕，留意刀具和工件的运行状况，确保安全。
4. 关机后的操作4.1 在关机前，应将磨齿机速度调至最低，并等待其完全停止后再切断电源。
4.2 关机后，应检查机器和周围是否有残留的碎屑，如有应及时清理。
4.3 停机后，关闭磨齿机电源开关，并断开电源插头。
4.4 将磨齿机部件进行检查，确保设备的完好无损。
三、操作注意事项1. 若需更换刀具或进行维护保养时，请先切断磨齿机的电源，确保安全。
减速机齿轮轴的工艺与加工目录前言 (1)一减速机的基本知识 (2)1.1减速机概述 (2)1.2减速机的作用及工作原理 (2)1.3 减速机的分类和种类 (3)二减速机齿轮轴的材料与热处理 (4)2.1轴类零件的材料 (4)2.2轴类零件的热处理 (8)三齿轮轴的加工工艺分析 (11)3.1数控车削加工 (11)3.2轴类零件的加工内容 (13)3.3齿轮轴的工艺分析与加工 (14)四总结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)前言随着国家对机械制造业的重视，重大装备国产化进程的加快以及城市化进程的加快，减速机行业仍保持着快速发展的态势，减速机作为现代化建设中必不可少的传动设备，被应用于各个行业之中，减速机的发展极大的影响着机械行业的发展，而齿轮轴在整个减速机当中起着极其重要的作用，从减速机齿轮轴从无到有的整个过程的每一个细小的环节都对齿轮轴的寿命、作用等起着很大的作用。
在这我做此毕业项目来介绍整个减速机齿轮轴的加工制造过程，通过查阅大量关于齿轮轴的材料、热处理、详细加工等资料，再经过我自己在神工集团实习期间，亲自对齿轮轴的实际加工的了解，做出的此毕业项目与往届学长做的关于轴的设计更具有特色。
本毕业项目是我根据大学三年在学校学到的理论知识加上我在神工实习的实践经验的结果，其特点是更具有实用性。
在我查阅资料的时候大多数都是介绍轴的机械加工，或者是数控加工，而我根据我自己实际操作程序步骤，采用了机械加工与数控加工相结合的方法加工此轴，详细的介绍了整个轴从无到有的过程，详细的介绍了这种齿轮轴的各种材料，以及各种材料制造出的轴对整个减速机的不同的影响，从而获得最佳材料。
还有毛坯料的选择，为什么选择锻坯而不是铸造等其他的毛坯料。
热处理的选择也是对轴的性能起重要作用的。
整个齿轮轴的加工重要的就是车削加工与滚齿加工，在这我详细介绍了机械车削，数控车削，还有滚齿的加工等。
希望通过此次项目对机械行业更深入了解，积累更多的经验。
摘要轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。
它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。
但在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
关键词：工艺分析；基准选择；工艺路线；粗糙度AbstractThe axis is composes the machinery the important components, also is in the machine-finishing one of common typical supports other rotors to rotate and to transmit the torque, simultaneously through bearing and machine rack in the vocational school machine-finishing practicum, the axis class components processing is the student practices the turning skill the most basic also most important project, but the student finally finishes the work piece quality very not to be always ideal, the process analysis mainly is the student countershaft class components craft analysis technological process making insufficiently is reasonable.In the axis class components the technological process making, relates the work piece quality, the labor productivity and the economic efficiency may have several different processing methods, but only then some one kind reasonable, in the making machine-finishing technological process, must pay attention to following several.1. detail drawing craft analysis, must understand components specifications and so on unique feature, precision, material quality, heat treatment, also need to study the product assembly drawing, the part assembly drawing and the approval standard.2. cementation processing craft route is generally: The yummy treats -> forging -> fire -> rough machining -> semi-finishing -> cementation -> decarbonization processing (to does not have to enhance degree of hardness part) -> the quenching -> cutting thread, the drill hole or the milling -> rough grinding -> low temperature effectiveness -> half correct grinding -> low temperature effectiveness -> correct grinding.3. thick datum choices: Has the non-processing surface, the elected non-processing surface takes the thick axis all must process which to all surfaces, adjusts according to the processing remainder smallest the choice smooth smooth surface, makes way the runner the reliable reliable surface is the thick datum, simultaneously, the thick datum cannot duplicate uses.Keywords: Craft analysis； datum choice； craft route；roughness目录引言........................................................ 错误!未定义书签。
齿轮知识集锦齿轮材料齿轮用钢的发展趋势：一是含Cr （铬）、Ni （镍）、Mo （钼）的低合金钢；二是硼钢；三是碳氮共渗用钢；四是易切削钢。
由于我国缺乏Ni （镍）、Cr （铬），常用20CrMnTi 渗碳钢或用含硼加稀土刚。
重型机械常用18CrMnNiMo 渗碳钢或中碳合金钢。
机床行业常用如40Cr 、38CrMoAl 等钢以及高速齿轮用25Cr2MoV 钢进行氮化。
齿轮热处理工艺一般有渗碳（或碳氮共渗），氮化、感应淬火、调质等四类。
当前的总趋势是提高齿面硬度，渗碳淬火齿轮的承载能力可比调质齿轮高2~3倍。
渗碳淬火齿轮可以获得高的表面硬度、耐磨性、韧性和冲击性能，能提供高的抗点蚀、抗疲劳性能。
齿轮传动的特点优点 1、瞬时传动比恒定，工作平稳性较高；2、采用非圆齿轮传动，瞬时传动比可按所需变化规律实际；3、传动比变化范围大，特点是采用行星传动或少齿差传动时，传动比变化特别大。
可用于减速或增速传动；4、速度范围大，节线速度可从v ＜0.1m/s 达到200m/s ，或更高。
转速可从n ＜1r/min 到20000r/min ，或更高；5、传动功率范围大，承载能力高。
高速齿轮的传动功率可达到P=50000kW ，或更大。
低速重载齿轮的转矩可达到140t ·m ，或更大；6、传动效率高，特别是精度比较高的圆柱齿轮，效率可达到η=0.99，或更高；7、结构紧凑，特别是采用了行星传动和少齿差传动时，可以使齿轮箱更加紧凑。
并能用于同心或偏心距很小的传动；8、使用寿命长，一般为5~10年，较好的情况可道20~30年。
缺点 1、运动中有噪声、冲击和振动，并产生动载荷；2、无过载保护作用；3、用于精度要求较高的齿轮或特殊齿形时，需要高精度的机床、刀具和量仪，制造工艺复杂，成本比较高。
齿轮传动齿轮与齿条正确啮合的条件是基节相等，齿条基节是其相邻同侧直线齿形的垂直距离，即pb =pcos α=лm cos α。
毕业（设计）论文系（部）机电工程系专业数控技术班级08数控一班指导教师姓名学号减速器大齿轮的加工工艺分析摘要机械制造技术不仅是衡量一个国家科技技术发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点，减速器大齿轮是减速器中的重要零件，本文就我国机械制造技术的现状及技术特点，以减速器的大齿轮为例对其加工工艺进行分析。
大齿轮是减速器的重要组成零件之一，其毛坯件常采用锻造的方法，加工方法有成形法和展成法，成形法是所用刀具的齿形形状与加工的齿轮的轮槽形状相同，进行铣齿、剃齿、磨齿等，其精度较差，生产效率较高。
展成法使用齿轮啮合的原理来进行加工的，具体方法有滚齿、插齿、剃齿、磨齿等。
展成法的生产效率和加工精度都比较高，适合我们的题目要求。
本文通过用CAD、UG等软件对减速器大齿轮进行绘制，对其毛坯的选择、锻造、热处理等进行分析，因为合理的选择毛坯能有效地提高其强度、硬度、耐磨性等，从而减少加工事故的发生。
其次对其零件图进行结构分析，接着确定其加工路线，合理的路线能有效地提高生产效率。
确定其装夹方式，合理的装夹方式能有效地减少误差的产生。
关键词：大齿轮，滚齿，展成法，CAD，UG目录1 绪论 (1)1.1 减速器的概述 (1)1.2减速器大齿轮的国内外发展现状 (1)1.3减速器的工作原理 (2)2零件的结构工艺分析 (4)2.1零件的材料分析 (4)2.2零件的结构分析 (5)2.3零件的工艺分析 (5)3毛坯的选择 (7)3.1材料的机械性能要求 (7)3.2材料的工艺性能要求 (7)3.3材料的经济要求 (7)3.4零件的形状尺寸要求 (7)4工艺规程的制定 (9)4.1零件的生产纲领、生产类型及设计任务 (9)4.2零件图 (9)4.3选择设备及工艺装备 (10)4.4选择表面加工方法 (11)4.5加工顺序安排 (12)5设计小结 (14)参考文献 (15)致谢 (16)附录一 (17)附录二 (18)附录三 (19)附录四 (20)1 绪论1.1减速器的概述齿轮减速器作为一种通用的传动机械，具有传动比大，体积小，效率高，噪声低，传动稳，寿命长，同轴输出等特点。
齿轮加工中存在的问题及对策研究【摘要】齿轮作为最主要的基础驱动单元,但近年来,由于科学技术的进展,尽管应用机械、液压传动装置技术不断提高,对齿轮的要求仍有增无减。
无论从军事设备到民用机械设备,从重型设备到轻工业机械设备,齿轮传动在这里占有无可替代的主要位置。
【关键词】齿轮；加工；传动引言众所周知,大齿轮传动系统是近代机械上最常用的一类机械传动方式,是现代机械生产的最主要基本零件,是现代机械传动系统的最主要部分。
利用它的反馈能力和改变力的方式,其加工效率的高低对整个设备的效能起直接作用。
随着中国工业的持续发展,齿轮工业经过大量的高端装备使加工能力得到了很大的提高,并与国外先进技术水平已经比较接近。
一、齿轮加工中存在的问题(一)齿形不对称较为突出一个牙轮的加工制造过程通常是由以下几个环节所构成的。
为得到满足高精度需要的牙轮,整个加工过程通常都是围绕着齿型制造环节进行的。
但随着牙轮制造技术的迅猛发展,尤其是大数字信号、多传动系数牙轮的加工制造,往往紧急需要在滚齿上做到高速精确。
同时由于滚刃的齿轮齿形设计错误,相对不齐时甚至堆成,滚刃在刀轴上的方位无法确认,甚至滚刃中心点相对于齿坯中心点可能偏离了某个方位,而啮合线的交点在齿坯中心点上而不在滚刃的中心点上,或刃口与啮合轴线的交点相对于节点与牙轮中心点的连线并不正确。
但是在实际,尽管刀齿的中心和根部损耗都很小,刀齿的齿顶对重量分配的磨损却很不平衡,而齿顶圆角设计时的损耗也决定了刀的寿命。
(二)齿数出现错误首先,滚刀选用设计有误。
传统齿轮滚动,用作传统齿轮运动制造的主要生产设备,其工程设计和生产技术水平的好坏将影响传动齿轮准确度的好坏。
而传统齿轮滚刀的滚齿不正确,将造成在剃齿加工过程中剃齿刀刀齿前后侧受力活动的不平衡,影响剃齿生产齿形误差和剃齿刀具使用寿命,同时还会大大降低机械运行效率。
所以,在传统齿轮的滚齿加工中,就应该减少这些偏差。
其次,毛坯尺寸不准确。
齿轮加工及装备 1.直、斜齿轮加工 齿轮轮齿的加工方法很多，如切削、铸造、轧制、冲压等，其中常用的是切削加工方法。切削加工方法分为成形法和范成法两类。 1．成形法 1 成形法是在铣床上用具有渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的有圆盘铣刀［图3－34(a)］和指状铣刀［图3－34(b)］两种。切齿加工时，铣刀旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向移动。铣出一个齿槽以后，将轮坯转过360°/z，再铣第二个齿槽。其余依此类推。 这种切齿方法简单，不需要专用机床，但生产率低，精度低，故仅适用单件或小批量生产及精度要求不高的齿轮加工。 2．范成法 范成法是利用齿轮的啮合原理进行加工齿轮的一种方法。这种方法强制刀具同工件（轮坯）相对运动同时进行切削。它们之间的运动关系同一对齿轮啮合一样，以此来保证齿形的正确和分齿的均匀。对于模数 m 和压力角 都相同而齿数不同的齿轮，可以用同一刀具进行加工。 用范成法切齿的常用刀具如下。 1）齿轮插刀 齿轮插刀的形状如图3－35（a）所示，刀具顶部比正常齿高出c*m，以便切出齿顶间隙部分。 插齿时，插刀沿轮坯轴线方向作往复切削运动，同时强迫插刀与轮坯模仿一对齿轮传动那样以一定的传动比转动［图3－35（b）］，直至全部齿槽切削完毕。 插齿刀的齿廓是精确的渐开线，所以插制的齿轮也是渐开线。根据正确啮合条件，被切齿轮的模数和压力角必定与插刀的模数和压力角相等，故用同一把插刀切出的齿轮都能正确啮合。 2）齿条插刀 图3－36为利用齿条插刀加工齿轮的情形。当齿轮插刀的齿数增加到无穷多时，其基圆半径变为无穷大，渐开线齿廓变为直线齿廓，齿轮插刀变为齿条插刀。图3－37表示齿条插刀齿廓的形状，其顶部比传动用的齿条高出c*m，以便切出传动时的径向间隙。因齿条的齿廓为一直线，由图可见，不论在中线上还是在与中线平行的其他任一直线上，它们都具有相同的周节p(m)、相同的模数m和相同的齿廓压力角。对于齿条刀具，称为刀具角，其大小与齿轮分度圆上的压力角相等
3）齿轮滚刀 以上两种加工方法的原理都是基于齿轮的啮合原理，加工精度较高，但都只能间断切削，生产率较低。目前广泛采用齿轮滚刀，它能连续切削，生产率较高。图3－38（a）（b）分别表示滚刀及其加工齿轮的情况。滚刀形状很象螺旋，其轴向剖面为具有直线齿形齿廓的齿条。滚刀转动时就相当于齿条移动，这样便按范成原理切出轮坯的渐开线齿廓。滚刀除刀旋转外，还沿轮坯的轴向进刀，以便切出整个齿宽。滚切直齿轮时，因为滚刀的螺旋是倾斜的，为了使刀齿螺旋线方向与被切轮齿方向一致，在安装滚刀时需使其轴线与轮坯端面成一滚刀升角 。 2
2.圆锥齿轮加工 直齿和曲线齿锥齿轮齿部的切削加工有成形法、仿形法和展成法 3种。成形法和仿形法主要用于加工直齿锥齿轮。展成法是利用被切齿轮与假想冠轮相啮合的原理加工。假想冠轮有平面冠轮和平顶冠轮两种(图9) 。平面冠轮是节锥角为90°的锥齿轮，即节锥面为一个平面，齿形为直线的齿轮；平顶冠轮是外锥角为90°的锥齿轮，即外锥面为一个平面，其齿形近似于直线。如将刀具刃形做成假想冠轮的齿形，刃口在空间形成的轨迹即相当于冠轮的一个齿面。当被切齿轮与假想冠轮按啮合关系对滚时，刀具的切削运动便能在齿轮上包络切出正确的齿形。按展成法原理可加工各种锥齿轮。
齿轮加工 3 齿轮加工
齿轮加工 直齿锥齿轮的切齿 直齿（包括斜齿）锥齿轮齿部的切削加工主要有铣齿、刨齿、双刀盘铣齿和拉铣齿等。 铣齿 利用盘形齿轮铣刀或指形齿轮铣刀按成形法铣削锥齿轮时，由于锥齿轮的齿形、齿宽和齿高从大端到小端是逐渐变化的，而铣刀齿厚是按齿槽小端的宽度设计的,故须分2～3步才能铣出一个齿槽(图10)，图中k＝齿长×模数／2×节锥长(毫米)。通常先铣出全部齿槽的一个侧面，然后利用轮坯的偏移和转位，再顺次将齿槽的另一侧铣出。同一模数不同齿数的锥齿轮的齿形不同，故一把铣刀只能加工一段齿数范围的锥齿轮。铣齿生产率较低，加工精度为 9级（按JB180-60，下同），适于单件或小批量加工精度要求不高的锥齿轮。 刨齿 有仿形法和展成法两种。仿形法刨齿是利用一块将被切齿形放大了的靠模板，控制单刃刨刀的刀尖运动轨迹切出齿形 （图11）。展成法刨齿是利用成对刨刀分别刨削轮齿的两个侧面(图12)，刨刀刀刃往复运动的轨迹代表假想冠轮的齿面。刨齿的精度可达7～8级，加工模数范围为 0.3～20毫米，生产率虽低于双刀盘铣齿，但刀具制造简单。刨齿在直齿锥齿轮加工中应用最广。 4 5
齿轮加工 齿轮加工 双刀盘铣齿 利用一对直线刃口在凹锥面上的盘铣刀的刀齿互相交错地分别铣削一个齿槽的两个侧面 (图13), 铣出的齿面略带鼓形。展成运动可由工件单独完成，也可由工件与刀具共同完成。由于成对盘铣刀与工件之间无齿长方向的相对运动，切出齿槽的底部是圆弧形的，故模数和齿长都受到限制。双刀盘铣齿一般用以加工中、小模数(m ≤6毫米) 的锥齿轮。双刀盘铣齿生产率较高，但刀具较复杂，适用于成批生产。 拉铣齿 利用一把大直径的拉- 铣刀盘在回转一周中，从实体轮坯按成形法完成一个齿槽的粗切和精切。在精切刀齿之后，刀盘上有一段不装刀齿的圆弧空间供工件分齿；也有用两把刀盘分别进行粗切和精切的。拉铣齿的生产率很高，但切出的齿形是近似于渐开线的圆弧曲线，精度较低；且拉-铣刀盘是专用刀具,结构复杂，制造困难。拉铣齿常用于大批量生产汽车后桥中的差动齿轮。 曲线齿锥齿轮的切齿 曲线齿锥齿轮包括格利森齿制的弧齿锥齿轮和厄利康、克林根贝格齿制的延长外摆线齿锥齿轮两种，各有不同的切齿方法。 6
弧齿锥齿轮的铣齿 也称格利林切齿法（图14）。用格利森铣刀盘按展成法加工，刀盘各刀齿的旋转轨迹代表假想冠轮（平顶或平面冠轮）的轮齿表面。在机床摇台（一种展成运动机构）与被加工齿轮作相对滚动中完成一个齿槽（或一个齿侧面）的切削，分齿后再切削另一个齿。这种加工方法称为间断展成法。按所用刀具结构和切削轮齿各部分的顺序不同，弧齿锥齿轮切齿有多种方法，常用的有4种。①单刀号单面切削法:利用一把双面铣刀盘分别粗切大轮和小轮的轮齿；再利用同一刀盘的外刀齿精切大轮轮齿的凹面；然后用该刀盘的内刀齿精切大轮轮齿的凸面。小轮轮齿的凹面和凸面的精切也用同一刀盘按大轮的轮齿配切。用这种方法切出的齿轮质量（特别是齿面接触区）较差，生产率也较低。但所用刀具和机床较少（即大、小轮轮齿的粗、精切只用一把刀具在一台机床完成），这种方法适于单件小批生产质量要求不高的锥齿轮。②单面-双面切削法:利用一把双面粗切刀盘和一把双面精切刀盘分别承担大轮的粗、精切；另用三把刀盘，其中一把承担小轮的双面粗切，其余两把分别承担小轮凹面和凸面的单面精切。加工时，若只用一台机床，需将上述五把刀盘依次装到机床上铣削大轮或小轮的齿面,这种方法称为单台单面-双面切削法；若用五台机床，则每道工序都在固定的机床上进行，这种方法称为固定安装法，生产率很高，齿面质量（接触区和粗糙度）也较好,适用于大批量生产。③半展成法:当大、小轮齿数之比小于2.5时,大轮可采用端面拉刀盘按成形法切齿,切出的齿廓是直线形的;而小轮轮齿的凹面和凸面需分别按展成法切出，而且要作相应的修正。④双重双面法：大、小轮齿槽两侧面的粗、精切都用双面刀盘切出。若用四台机床和四种刀盘，则生产率比"固定安装法"更高，但接触区不易控制，切出的轮齿质量也较差,这种方法适用于模数小于2.5毫米的弧齿锥齿轮的大批量生产。 延长外摆线齿锥齿轮的铣齿 有厄利康铣齿法和克林根铣齿法两种。 厄利康铣齿法(图15)是用厄利康铣刀盘按展成法连续分齿铣出齿面。铣刀盘的端面有按螺旋线排列的若干组刀齿。铣刀盘旋转时每组刀齿形成假想冠轮的一个齿，铣刀盘的旋转与工件保持一定的速比关系。当第一组刀齿切过一个齿槽后，第二组刀齿即切下一个齿槽，这样连续循环，即可切出全部齿槽。由机床摇台的回转和工件的附加旋转结合而成的展成运动，使工件获得所需齿形。铣齿时，粗、精切一次完成，铣出的齿是等高齿。
齿轮加工 7
齿轮加工 克林根铣齿法的工作原理与厄利康铣齿法基本相同，主要区别在于所用的端面铣刀盘是由两个刀体（一个装内刀齿、一个装外刀齿）叠合而成的组合刀盘（图16）。刀盘上每一个内刀齿和外刀齿前面都并列着一个粗切刀齿。 锥齿轮的研齿和磨齿 对淬火后的锥齿轮，为了提高齿面质量和齿形精度，需要进行研齿或磨齿。 研齿 一对相配合的锥齿轮副（直齿或曲线齿）的齿面间加入研磨剂在研磨机上对研，主要用来减小齿面粗糙度以降低啮合运转噪声。研齿时需要一些附加运动使两齿轮之间的相互位移不断变动，才能研到全部齿面，提高接触质量。淬火后的锥齿轮经研齿后，齿面粗糙度可减小到R a1.25～0.63微米，齿轮运转噪声可显著降低。研齿的生产率高，研磨一对齿轮副只需要几分钟。但对齿形误差的纠正作用不大。 磨齿 主要用来消除锥齿轮淬火后的热处理变形，提高齿轮精度和接触质量。直齿锥齿轮的磨齿工作原理与双刀盘铣齿相同，区别在于用两片碟形砂轮代替两把铣刀盘，而且是在相邻两齿槽中分别磨削一个齿侧面。弧齿锥齿轮的磨齿工作原理与格利森切齿法相同，但须将端面铣刀盘换成杯形或碗形砂轮进行磨削。淬火锥齿轮经磨削后,精度可达5级，齿面粗糙度可小至Rα0.63～0.32微米。磨齿的生产率低，一般需数分钟才能磨削一齿。对于延长外摆线齿的锥齿轮,由于受刀盘与工件之间旋转速比的限制，不能进行磨齿。
