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专注物料浓缩分离提纯技术
陶瓷纳滤膜应用于氨基酸脱盐中特点阐述
许多氨基酸(如赖氨酸)是通过发酵法进行生产的。
陶瓷膜过滤是分离和提取氨基酸的理想工艺。
对赖氨酸发酵液进行膜过滤的主要目的是去除短杆菌(约0.4-0.6um×0.6-3.0um)、细菌蛋白质、颗粒杂质等。
采用陶瓷膜代替传统离心机或板框进行直接过滤、澄清、去除悬浮物质以及大分子有机物，提高滤液质量，减少了后续工序树脂污染，节约了树脂用量，实现低成本分离的工艺效果。
纳滤膜相对于其他的分离方法，在常温条件下进行，无相变，无化学反应不造成产品的分解变性。
同时可脱出盐分，减少灰分，提高纯度，利用多种规格的纳滤膜在不同的操作条件下对氨基酸进行分离，可以有效解决传统工艺的问题。
氨基酸生产需要去除无效杂质，否则必然会影响制剂的质量与稳定性，如今，陶瓷纳滤膜已经在众多氨基酸脱盐工艺中进行应用，并取得了非常好的工艺反响。
实验室常用洗液的配制方法及使用在分析工作中,洗涤玻璃仪器不仅是一项必须做的实验前的准备工作，也是一项技术性的工作.仪器洗涤是否符合要求，对检验结果的准确和精密度均有影响。
不同的分析工作有不同的仪器洗净要求，一般定量化学分析所用的洗液配制及洗涤要求如下：一、铬酸洗液1、配置称取5g重铬酸钾粉末，置于250mL 烧杯中，加5mL 水使其溶解，然后慢慢加入100mL 浓硫酸，溶液温度将达80℃，待其冷却后贮存于磨口玻璃瓶内。
2、洗涤范围及注意事项主要用于洗除被有机物质和油污玷污的玻璃器皿,是强氧化性洗液，不适用于对铬的微量分析洗涤。
具有强腐蚀性，防止烧伤皮肤、衣物;用毕回收，可反复使用.若洗液变成墨绿色则失效，可加入浓硫酸将Cr3+氧化后继续使用。
千万不能将水或溶液加入H2SO4中，配制时要边倒边用玻璃棒搅拌，并注意不要溅出，混合均匀，待冷却后，装入洗液瓶备用。
防止洗液溅到身上，以防“烧”破衣服和损伤皮肤.洗液倒入要洗的仪器中，应使仪器周壁全浸洗后稍停一会再倒回洗液瓶。
二、碱性乙醇洗液1、配制溶解120克氢氧化钠固体于120ml水中，用95％乙醇稀释至1L。
2、洗涤范围在铬酸洗液洗涤无效时，用于清洗各种油污3、由于碱对玻璃的腐蚀，玻璃磨口不能长期在该洗液中浸泡；须存放于胶塞瓶中,防止挥发、防火。
注意:失效洗涤时间不宜过长，使用时应小心慎重.三、碱性洗液1、配制(1）4克高锰酸钾固体溶于少量水中，再加入100mL10%氢氧化钠溶液。
(2) 碳酸钠液（Na2CO3,即纯碱）,碳酸氢钠（Na2HCO3，小苏打），磷酸钠(Na3PO4,磷酸三钠）液，磷酸氢二钠（Na2HPO4)液等。
2、使用范围及注意事项主要除去有机物质，用碱性高锰酸钾浸泡后器壁上会析出一层二氧化锰，需用盐酸或盐酸加过氧化氢除去。
碱性洗液用于洗涤有油污物的仪器，用此洗液是采用长时间(24小时以上）浸泡法，或者轻微浸煮法。
从碱洗液中捞取仪器时,要戴乳胶手套，以免烧伤皮肤。
气化废水预处理方案1、引言生产工艺产生一股废水，该废水的硬度、灰分、石蜡和氨氮较高，对输送管路，处理系统产生较大的危害，且后续回用水不达标，因此需要先经过预处理，去除大部分无机污染物。
2、陶瓷膜处理工艺陶瓷膜也称CT膜，是固态膜的一种，最早由日本的大日本印刷公司和东洋油墨公司在1996年开发引入市场。
陶瓷膜具有分离效率高、效果稳定、化学稳定性好、耐酸碱、耐有机溶剂、耐菌、耐高温、抗污染、机械强度高、膜再生性能好、分离过程简单、能耗低、操作维护简便、膜使用寿命长等众多优势。
陶瓷膜设备已经成功应用于食品、饮料、植（药）物深加工、生物医药、发酵、精细化工等众多领域，可用于工艺过程中的分离、澄清、纯化、浓缩、除菌、除盐等。
在膜科学技术领域开发应用较早的是有机膜，这种膜容易制备、容易成型、性能良好、价格便宜，已成为应用最广泛的微滤膜类型。
但随着膜分离技术及其应用的发展，对膜的使用条件提出了越来越高的要求，需要研制开发出极端条件膜固液分离系统，和有机膜相比，无机陶瓷膜具有耐高温、化学稳定性好，能耐酸、耐碱、耐有机溶剂、机械强度高，可反向冲洗、抗微生物能力强、可清洗性强、孔径分布窄，渗透量大，膜通量高、分离性能好和使用寿命长等特点。
无机陶瓷膜特点：①化学稳定性好，能耐酸碱和有机溶剂；②抗微生物能力强，可在生化、医药、食品等领域中应用；③机械强度高，可承受几十个大气压，并可高压反冲进行再生；④耐高温，一般可在773K左右使用，最高可达1073K~1273K；⑤孔径分布窄，处理效率高。
3、工艺流程废水进入原水池，经加压泵进入陶瓷膜分离系统，清水进入后继生化处理系统。
浓水及反洗液进入另外的处理系统。
4、废水水质废水水量为120m3/h，进水水质见下表：废水出水量为108m3/h，出水水质为：灰分去除率99%胶体去除率99%石蜡去除率99%5、工艺设计A、原水池原水池用来收集生产排水，调节流量V=200m3。
B、陶瓷膜膜层厚度：50—60μm，膜孔径0.01-0.5μm；气孔率：44—46%；过滤压力：1.0 Mpa，反冲压力：0.4 Mpa以下；膜材质：双层膜，外膜TiO2；内膜Al2O3—ZrO2复合膜膜组件 13组，12用1备，功率132kW，每组膜的处理量为10m3/h清洗系统一套。
实验室常见洗涤液配制方法汇总一：铬酸洗液:配制浓度各有不同，从5~12%的各种浓度都有。
配制方法大致相同：取一定量的K2Cr2O7（工业品即可），先用约1~2倍的水加热溶解，稍冷后，将工业品浓H2SO4所需体积数徐徐加入K2Cr2O7不溶液中（千万不能将水或溶液加入H2SO4中），边倒边用玻璃棒搅拌，并注意不要溅出，混合均匀，俟冷却后，装入洗液瓶备用。
新配制的洗液为红褐色，氧化能力很强。
当洗液用久后变为黑绿色，即说明洗液无氧化洗涤力。
例如,配制12%的洗液500mL。
取60克工业品K2Cr2O7置于100mL水中（加水量不是固定不变的，以能溶解为度），加热溶解，冷却，徐徐加入浓硫酸：340mL，边加边搅拌，冷后装瓶备用。
二：碱性高锰酸钾洗液用碱性高锰酸钾作洗液，作用缓慢，适合用于洗涤有油污的器皿。
配法：取高锰酸钾（KMnO4)4克加少量水溶解后，再加入１０％氢氧化钠（NaOH)100mL。
三：纯酸纯碱洗液根据器皿污垢的性质，直接用浓硫酸（HCL）或浓硫酸（H2SO4)、浓硝酸(HNO3)浸泡或浸煮器皿（温度不宜太高，否者浓酸挥发刺激人）。
纯碱洗液多采用１０％以上的浓烧碱（NaOH)、氢氧化钾（KOH) 或碳酸钠（Na2CO3)液浸泡或浸煮器皿（可以煮沸）。
四：碱性乙醇洗液溶解120克氢氧化钠固体于120ml水中，用95%乙醇稀释至1L。
在铬酸洗液洗涤无效时，用于清洗各种油污；由于碱对玻璃的腐蚀，玻璃磨口不能长期在该洗液中浸泡；须存放于胶塞瓶中，防止挥发、防火，久注易失效五：碱性高锰酸钾洗液4克高锰酸钾固体溶于少量水中，再加入100ml10%氢氧化钠溶液清洗玻璃器皿内的有无或其他有机物质；浸泡后器壁上会析出一层二氧化锰，需用盐酸或盐酸加过氧化氢除去六：磷酸钠洗液57克磷酸钠、28克油酸钠溶于470ml水中清洗玻璃器皿上的残留物；浸泡数分钟后用刷子刷洗七：酸性硫酸亚铁洗液含有少量硫酸亚铁溶液清洗由于贮存高锰酸及洗液而残留在玻璃器皿上的棕色污斑；浸泡后洗刷八：硝酸－过氧化氢洗液15%－20％的硝酸加等体积的5%过氧化氢清除特殊难洗的化学污物久存易分解，应存放于棕色瓶。
超细粉体洗涤超细粉体（纳米粉体）洗涤纯化1、超细粉体（纳米粉体）洗涤纯化•纳米氧化钛、氧化锌、氧化铝等氧化物的洗涤•纳米钛酸钡、碳酸钡等无机盐的洗涤•纳米抗菌材料的洗涤•纳米金刚石、银粉等的洗涤•纳米高岭土、蒙矿石等矿石的洗涤•纳米药粉的洗涤•纳米钛硅分子筛的洗涤•纳米催化剂的洗涤、浓缩1.1 超细粉体陶瓷膜处理技术在化工等领域，经常面临粉体颗粒悬浮液的固液分离过程。
随着科技的进步，粒子的尺度逐渐趋于超细化，超细粒子的固液分离，特别是固液非均相高效分离极为困难。
由于微粒的布朗运动，传统的重力沉降几乎无法使用。
以滤布为过滤介质的各类过滤技术，一方面由于过滤介质的制约，对超细颗粒过滤的截留性能差，产品流失严重，另一方面它是靠滤饼层颗粒的架桥作用来实现颗粒的截留，如果颗粒越小，形成的滤饼层就越致密，随着滤饼层的不断增厚，过滤阻力大，过滤速度越来越小，滤饼的洗涤也十分困难，洗涤效果差，操作劳动强度大。
离心分离难以实现大型化，一般的工业离心机只能分离粒径在微米级的颗粒，而且离心洗涤操作复杂，劳动强度大，效率低。
水力旋留器也是依靠离心力的作用，使固体颗粒进行分离，但是主要用于液相湿法分级，而且其分离的临界粒径一般在 10 微米以上。
近年来发展的无机陶瓷膜在液体分离领域应用日益广泛，它独特的错流过滤方式优异的物理、化学性能和机械强度，为超细粉体的生产提供了新型的分离与洗涤技术。
无机陶瓷膜具有耐腐蚀，机械强度高，孔径分布窄等突出优点，并且清洗方便，膜通量高，使用寿命长。
处理粉体洗涤和浓缩时具有操作稳定，通量较高，出水水质好，占地面积小。
1.2 陶瓷膜回收硫酸法生产钛白粉中废酸和废水中的钛白颗粒实例：钛白粉是重要的化工产品，可广泛地用于涂料、塑料、造纸、化纤、橡胶、搪瓷等行业。
硫酸法钛白粉生产工艺中最大的问题在于废酸、废水的排放量大，导致严重的环境污染。
而随废酸、废水排放，则带去价格昂贵的偏钛酸粒子和 TiO2 粒子。
化学清洗总结1。
3各洗液的清洗说明；1.3。
1SC—1洗液；1。
3。
1.1去除颗粒；硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜(约6mm；①自然氧化膜约0。
6nm厚,其与NH4OH、H2;②SiO2的腐蚀速度随NH4OH的浓度升高而加快;③Si的腐蚀速度，随NH4OH的浓度升高而快当，；④NH4OH 促进腐蚀，H2O2阻碍腐蚀；⑤若H2O2的浓度一定,NH4OH浓度越低，颗粒1。
3 各洗液的清洗说明1。
3。
1 SC-1洗液1。
3.1。
1 去除颗粒硅片表面由于H2O2氧化作用生成氧化膜（约6mm呈亲水性),该氧化膜又被NH4OH腐蚀，腐蚀后立即又发生氧化，氧化和腐蚀反复进行,因此附着在硅片表面的颗粒也随腐蚀层而落入清洗液内。
①自然氧化膜约0。
6nm厚，其与NH4OH、H2O2浓度及清洗液温度无关.②SiO2的腐蚀速度随NH4OH的浓度升高而加快,其与H2O2的浓度无关。
③Si的腐蚀速度,随NH4OH的浓度升高而快当，到达某一浓度后为一定值，H202浓度越高这一值越小.④NH4OH促进腐蚀，H2O2阻碍腐蚀。
⑤若H2O2的浓度一定，NH4OH浓度越低，颗粒去除率也越低，如果同时降低H2O2浓度可抑制颗粒的去除率的下降.⑥随着清洗液温度升高,颗粒去除率也提高在一定温度下可达最大值。
⑦颗粒去除率与硅片表面腐蚀量有关为确保颗粒的去除要有一定量以上的腐蚀。
⑧超声波清洗时由于空化现象只能去除≥0。
4μm颗粒。
兆声清洗时由于0.8Mhz的加速度作用能去除≥0。
2μm颗粒，即使液温下降到40℃也能得到与80℃超声清洗去除颗粒的效果,而且又可避免超声清洗对晶片产生损伤。
⑨在清洗液中硅表面为负电位有些颗粒也为负电位，由于两者的电的排斥力作用可防止粒子向晶片表面吸附，但也有部分粒子表面是正电位，由于两者电的吸引力作用，粒子易向晶片表面吸附.1.3。
1。
2 去除金属杂质①由于硅表面氧化和腐蚀，硅片表面的金属杂质，随腐蚀层而进入清洗液中。
一．工作原理：铝材在碱溶液中反应速度与铝离子浓度成反比，即铝离子浓度高，反应速度就慢，由于机械纹沟底处反应生成的铝离子比沟表面的铝离子扩散速度慢，故沟底铝离子浓度高于沟表面铝离子浓度，因而沟表面反应速度快于沟底的反应速度，从而实现了除去机械纹的目的。
与此同时，铝表面以合金相为阴极，邻近铝晶粒为阳极，形成局部微电池反应，晶界处铝颗粒不断溶解，合金相表面镁，硅不断还原，粗化表面。
二．工艺目的：进一步去除铝表面的赃物，彻底去除自然氧化膜，消除铝表面轻微缺陷，较长时间碱洗，可获得没有强烈反光的均匀柔和的漫反射表面，即砂面。
三．工艺配方：1.NaOH 35-65g/L温度55+/-5度时间5-60秒适用于尺寸要求较高之高档产品使用2.NaOH 80-150g/LNaNO3 350-400g/L温度 70-100度时间 30-180秒可得到较光滑的雾面表面，去机械纹能力较强，能消除一定程度的碰刮伤，适合尺寸要求较宽之较大件产品使用。
3.NaOH 200-300g/LNaNO3 60-100g/L温度 80-110度时间30-120秒可得到较光亮的银白表面。
四．工艺参数影响：1. 游离氢氧化钠浓度：新开槽起始浓度一般为35-40g/L，以后随着偏铝酸钠浓度的增加适当递增，日常生产中所使用的氢氧化钠浓度最高为300g/L；2. 槽液温度：温度升高铝的碱洗速度也随之加快，一般为50-110度；3. 铝离子浓度：铝离子浓度升高碱洗速度减慢，铝离子含量一般为3-50g/L；4. 处理时间：根据所要得到的表面效果调整，一般为5秒到5分钟。
五．缺陷及对策：1. 外观粗糙1.1挤压用的铝棒原始晶粒尺寸大1.2铝棒加热温度偏高或者挤压速度太快1.3采用的挤压机吨位偏小1.4挤压后淬火不足1.5碱洗速度太快2. 斑点2.1熔炼铸棒时加入回收铝的比例太高对策：熔炼时注意控制好回收铝的比例一般应小于10%2.2水中氯离子含量高，出现腐蚀斑点对策：改善原始铝材材质;采用较好的水质；提高除灰槽硝酸浓度；在水洗槽中加入1-5g/L的硝酸2.3大气腐蚀对策：缩短原始铝材转入阳极氧化的周转时间；待氧化的铝材放在环境干燥，空气良好的位置；2.4. 挤压热斑-间距相等的斑点对策：控制挤压出料台的运行速度在一定程度上大于铝材的挤出速度；采用导热效果较差的其它耐高温材料代替石墨棍；加强风冷淬火力度，加快将挤压出口铝材降至＜250°3. 流痕原因：碱蚀速度太快和转移速度太慢对策：加快转移；降低槽液温度；降低槽液浓度；避免因装料过密造成局部过热引起的碱流痕。
