深孔钻加工的要点及工艺措施

船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法船舶机械零件的深孔工艺是船舶制造中的重要工艺之一。

深孔加工是指孔径大于3倍长度的孔。

深孔工艺在船舶制造中应用广泛，深孔零件主要包括船用柴油机气缸体、船用主轴承壳、船用齿轮箱壳体等。

深孔工艺的加工难度大，加工精度要求高，所以深孔加工一直以来都备受制造技术工作者的重视。

本文将围绕船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法进行深入探讨。

一、船舶机械零件深孔工艺深孔加工主要包括钻削、铰削、镗削、磨削、滚压等几种方法。

由于船舶机械零件的深孔工艺要求精度高，加工难度大，所以一般采用数控加工中心、车床等设备进行深孔加工。

深孔加工时，要根据零件的材料、尺寸以及加工要求，选择合适的切削用量、切削速度等参数，进行合理而有效的深孔工艺。

由于船舶机械零件的深孔零部件一般精度要求高，所以在深孔工艺中也需要运用一些特殊的工艺技术，如采用自动进刀、退刀系统，选择适当的润滑冷却剂等。

在实际船舶机械零件的深孔工艺中，存在一些问题，主要包括以下几个方面：1. 加工难度大：深孔加工一般要求切削刀具要足够刚性，并且要有很好的冷却润滑条件，而且还要有适当的进刀、退刀系统。

这些条件对加工设备和技术都提出了较高的要求。

2. 长时间加工：由于深孔工艺的特殊性，一般需要较长时间才能完成一件零件的深孔加工，所以一般都采用自动化生产线，以提高加工效率。

3. 加工精度要求高：船舶机械零件的深孔工艺一般都要求加工精度很高，所以加工过程中不能出现偏差、振动等情况。

4. 钻屑排除难度大：由于深孔加工的特殊性，加工过程中会形成大量的钻削屑，其排除是一个难点。

以上几点问题，制约着船舶机械零件的深孔工艺的进一步提高。

为了解决船舶机械零件深孔工艺的上述问题，提高深孔加工的效率和质量，可以运用以下一些改进方法：1. 刀具改进：针对船舶机械零件的深孔工艺要求，钻削刀具可以选择加工性好、刚性高的刀具，如合金钢、硬质合金等。

2. 流体力学辅助：可以采用流体力学辅助削削技术，通过外加压力，改善切屑的排除，并降低刀具的运动阻力。

数控深孔钻床在深孔加工中有很多的应用，数控深孔钻床所加工的孔的表面粗糙度好，这是因为由于切削时将大量高压切削油冲到切削刃上，再之钻头导向块有机光效果，故可以得到表面粗糙度很好的孔。

当用三嘉深孔钻机床加工45钢或55钢时，粗糙度可达Ra-6.3～1.6μm。

按过去的加工工艺，顶杆孔等一般都用麻花钻加工后，再用铰刀加工。

如采用深孔钻加工，只需用深孔钻头一次加工即可。

数控深孔钻床加工应用(1)冷却水孔的加工：通常在加工冷却水孔时，因对孔的精度无严格的要求，主要是加工速度。

如在50钢(HRC15～18)上钻10mm孔时，进给量可取60～70mm/min.加工交差孔时，为防止切削油从已加工好的孔中喷出，必须事先将已加工完毕的孔用塞子堵住。

另外，加工交差孔的加速度应适当降低，以防止钻头在交差贯通时这段。

为了预防切屑在交差部位停滞，油压要比正常状态高名2-3倍。

如果交差孔的直径不同时，应先钻小孔，后钻大孔。

以防钻头贯通后，发生摆动，影响孔的精度。

(2)加热棒孔加工：加热棒孔的直径精度是发挥加热棒热效率的关健。

在加工加热棒孔时，钻头直径应比加热棒直径大0.1～0.3mm，有利于提高热效率。

(3)顶管孔加工：根据顶管的材质、硬质、孔径、内厚等选用夹具。

基本上都是从两端加工或从一端加工，顶管后部的扩孔部分可用麻花钻等加工，所用夹具是V型块或专门设计一套工件回转装量。

国外还有专门用于加工顶管孔的深孔钻机床。

三嘉机器系列数控多功能深孔钻，2000mm X轴行程，有效钻孔深度可达1.5米，是在进行深孔钻孔工序过程中专门使用的机床设备。

深孔钻机床加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。

随着社会的飞跃式发展，深孔钻在深孔钻行业中取得了突破，从而脱颖而出，而在使用时候需要加工技术想必大家都不知道吧，德州三嘉将会为大家详细讲述深孔钻加工的技术1.刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

powermill编程，深孔加工技巧和注意点PowerMill编程：
1.选择正确的机床参数和工具库。

2.在机床的坐标系下创建和编辑零件，同时选择刀具和切削参数。

3.分配刀具路径和工具路径，通过实现自动化工具运算来确定加工工序。

4.改进切削性能，并监控加工过程的结果以确保质量。

5.最后，在CAD系统中输出数控程序并上传到CNC机床上。

深孔加工技巧和注意点：
1.加强切削液的使用。

2.使用足够的冷却液来减轻预应力。

3.减轻或避免插入深度太深的刀具。

4.保持高度的回缩速度，确保加工效果。

5.充分了解孔的质量标准，并根据孔壁首选的加工速度来选择切削参数，从而达到最佳效果。

以上技巧和注意点帮助编程员在PowerMill中编写优化深孔加工路径和NC程序，同时也确保了质量和高效性。

在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。

1. 孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

（2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

2. 孔径缩小（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

（2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3. 铰出的内孔不圆（1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

深孔钻镗床安全操作规程一、操作前的准备1.了解深孔钻镗床的结构和性能，并掌握相关的操作手册和安全规范。

2.确保深孔钻镗床和工作环境的清洁，检查机床是否无损。

3.检查相关的润滑系统是否正常，润滑剂是否充足。

4.检查电气系统的接地和绝缘是否良好，确保电源线路的接线正确。

二、操作时的安全措施1.穿戴好适当的工作服，戴好工作帽和安全护目镜，以防止工件碎片和切屑的伤害。

2.将工件固定在工作台上，并调整好加工位置和刀具位置。

3.启动深孔钻镗床前，确保周围无人，避免发生意外伤害。

4.严格按照操作手册的要求，选择合适的工艺参数和刀具，并进行正确的装夹。

5.在工作过程中，保持集中注意力，随时观察机床的运行情况，如有异常立即停机检查。

6.禁止躺卧或坐下操作深孔钻镗床，以免发生意外事故。

7.禁止戴手套操作深孔钻镗床，以免手套被夹住引起伤害。

8.在调整和更换刀具时，应先断开电源，确保深孔钻镗床完全停止运行，避免误触发。

三、维护和保养1.每日维护：（1）清理深孔钻镗床，清除工作台上的切屑和油污等杂物，保持工作环境整洁。

（2）检查润滑系统，添加或更换润滑剂，并清理润滑管道。

（3）检查电气系统，确保线路接线牢固，开关按钮的功能正常。

（4）检查冷却系统，清理冷却槽和冷却液管道，并补充足够的冷却液。

（5）检查刀具夹持装置，确定夹持力适中，以确保刀具牢固。

2.每周维护：（1）检查机床的精度和刚度，如有偏差，应及时调整或修理。

（2）检查机床的导轨和丝杆，清洁并涂抹润滑油脂。

（3）检查刀具的磨损情况，如有必要，及时更换或修磨。

（4）检查冷却系统的冷却效果，如有异常，及时清洗或更换冷却液。

四、操作中的注意事项1.操作人员应经过专业培训，并具备一定的机械加工基础知识。

2.在加工过程中，严禁手指或其他部位靠近工件和刀具，以免造成伤害。

3.加工时应避免过大的进给速度和切削深度，以免过载导致机床故障。

4.加工过程中，严禁用力过猛，以免损坏机床和刀具。

地质钻探工程深孔施工方案一、工程概况地质钻探是一项重要的工程技术，其主要任务是获取地下岩石构造、地质构造、地下水位、地质构造、地下水位、地下地球物理性质参数等，为矿产勘探、工程建设、科学研究等提供重要的资料。

随着科学技术的不断发展，地质钻探工程得到了长足的进步和发展。

在地质钻探工程中，深孔施工是一项非常重要的工作，需要开展详细的规划和安排，以保证施工的顺利进行和相关的安全问题。

二、深孔施工工艺深孔施工是地质钻探工程中的一个重要环节，其施工工艺包括了岩心钻探、取芯、装管、填捣、卸料等多个环节，需要严格按照规定程序进行操作。

深孔施工的主要过程如下：1. 岩心钻探岩心钻探是深孔施工的第一步，其主要目的是获取地下岩石的实物样品以及岩石构造、地质构造等相关的信息。

岩心钻探通常采用旋转钻机进行操作，通过旋转钻头将地下岩石破碎并带回地面。

在进行岩心钻探时，需要根据地质条件和施工要求选择合适的钻头和钻具，合理确定钻孔进度和钻孔尺寸。

2. 取芯取芯是岩心钻探的一个重要环节，主要目的是获取地下岩石的样品以及获取有关地下地球物理性质参数的信息。

在进行取芯时，要根据地下岩石的性质和实际情况选择合适的芯管和芯框，进行合理的操作，保证取得的样品完整和准确。

3. 装管装管是深孔施工的关键环节，其主要目的是保证钻孔的稳定和安全，避免地下水位、地下气体等对施工的影响。

在进行装管时，需要根据地质条件和钻孔情况选择合适的管材和管道，进行合理的安装和固定。

4. 填捣填捣是深孔施工的一个重要阶段，其主要目的是对钻孔进行填充和固结，保证地下岩石的稳定和安全。

在进行填捣时，需要根据地下岩石的性质和实际情况选择合适的填充材料和固结工艺，进行合理的操作，防止地下岩石发生位移和塌方。

5. 卸料卸料是深孔施工的最后一道工序，其主要目的是将施工中产生的岩屑、碎石等材料清理出来，为下一次施工和操作提供干净的工作环境。

在进行卸料时，需要根据具体情况进行选择合适的清理工具和设备，进行合理的清理和处理。

小孔深孔加工方法
嘿，咱今天聊聊小孔深孔加工方法。

我跟你说啊，有一回我去一个机械厂参观，正好看到他们在加工那种小孔深孔。

我一走进车间，就听到各种机器嗡嗡作响。

在一个角落里，几个工人正围着一台看着很厉害的机器。

我好奇地凑过去瞧。

那机器上夹着一个金属工件，上面有个小小的孔，他们要把这个孔加工得更深。

工人师傅们先拿出一个特别细的钻头，细得跟头发丝似的。

他们小心地把钻头安装到机器上，动作轻柔得就像在给宝贝穿衣服。

然后打开机器，钻头就开始慢慢旋转起来。

随着钻头的转动，一点点金属屑飞了出来。

这时候，一个师傅拿着一个小喷壶，时不时地给钻头喷点冷却液。

他跟我说，这冷却液可重要了，不然钻头一会儿就得烧坏。

我看着那喷出来的冷却液，就像给钻头洗了个凉水澡。

加工的过程可慢了，感觉就像蜗牛在爬。

师傅们眼睛紧紧地盯着那个小孔，生怕出一点差错。

过了好久好久，那个小孔终于变得越来越深了。

等加工完了，师傅们脸上露出满
意的笑容，就像完成了一件了不起的大事。

这一趟参观下来，我可算是见识到了小孔深孔加工的不容易。

以后再看到那些有小孔深孔的零件，我就会想起师傅们在车间里认真加工的样子。

所以说啊，小孔深孔加工方法还真不简单，得靠师傅们的细心和耐心才能做好。

深孔钻操作流程一、工件上机前的准备。

1.检查工件尺寸大小；（长、宽、高是否与加工图纸一致）2.工件基准标示是否正确；（基准标示是否与图纸相符）3.加工时孔径的大小等。

二、工件的装夹及校表、分中的操作。

1．工件的装夹应在保证不伤模具，不刮花模具的前提下装夹，做到合理、牢固。

装夹时应注意不能超出机床工作台边缘，以免造成加工时撞坏机头，撞损刀具等。

2．校表。

校表时应保证X、Y轴的精度。

做到300mm误差±0.02mm。

3．分中。

分中时应精神高度集中，小心操作。

先将机床移动到所分中的一边，目测到相对距离时换成手轮操作且移动速度必须控制在10所示。

（特别注意：手轮时不能将方向摇反）直到分中棒碰到工件亮灯后方可进行坐标设定，另一边操作一样。

三、刀具的装夹及保养。

1.确定所加工的刀具的直径大小，找出相应的机头、导向套、支撑架等。

2.装夹时应尽量平行将(导向套)放入机头内，不干净或者有毛刺时应及时清理干净，切勿大力、蛮力或强行放入，以免对（导向套）的精度造成影响从而导致加工时的精度。

3.刀具加工前有发现磨损或者在加工中发现铁屑异常或者听到任何异常声响都应及时磨研，以保证刀具的使用寿命。

其磨研方法参照《刀具修磨一览表》。

四、开机时应注意的事项：1.机床的机头是否已经回位；刀具是否回到安全位置；加工时的切削油是否正常；排屑装置工作是否正常等。

2.主轴转速，所加工孔径大小，工件材料的硬度应作相应的调整，其调整方法参照《主轴转速一览表》3.数据的输入是否正确。

（包括正、负的方向是否正确，小数点的输入是否正确，系统数据是否正确等）4.所加工的孔径坐标位置是否正常；（开机前确定坐标位置无误后加工到深度3cm时应停机作自检）5.加工中应注意通孔时的进出口是否有偏差，有异常及时反馈。

加工顶针孔时应抽检其光洁度、孔径大小是否正常，有异常时应作相应调整。

五、机床的维护及保养1.应常备一桶切削油（225kg）以防止少油情况。

技术与应用A PPLICATION157ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 11摘 要：本文探讨了深孔加工的特点、关键技术、加工类型、刀具及结构等问题。

 关键词：深孔加工 加工特点 关键技术 加工方法浅谈深孔加工技术文/杨营营所谓深孔，是指孔深与孔径之比大于5的孔。

深孔又分为一般深孔（L /d >5～20）、中等深孔（L /d >20～30）、超深孔（L /d >30～100）三类。

不同类型的深孔，其加工方法也不相同。

一、深孔加工的特点和关键技术1.深孔件加工的特点一是深孔加工时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。

二是刀杆受内孔限制，一般细而长，刚性差，强度低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹、锥度等缺陷。

三是钻孔或扩孔时切屑不易排出，冷却润滑液输入困难。

四是加工时难以观察孔的加工情况，加工质量不易控制。

2.深孔加工的关键技术深孔加工的关键技术是深孔刀具几何形状的确定和切削时的冷却、排屑问题。

在加工中可采用以下措施来保证加工质量：一是粗精加工分阶段进行，二是合理选择加工刀具，三是采用导向和辅助支承，四是配置冷却液输入装置。

二、深孔加工类型一是按其所用刀具分类，可分为实心钻孔法、镗孔法、套料钻孔法。

二是按运动形式分类，可分为工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具也做反向旋转又做进给运动；工件做旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多。

三是按排屑方法分类，可分为外排屑、内排屑。

三、深孔加工刀具及其结构1.扁钻该刀具结构简单，容易制造，在钻削加工时冷却液由钻杆内部注入孔中，切屑从零件孔内排出，适用于精度和表面粗糙度要求不高的较短深孔。

图1 简易扁钻1-钻头 2-钻杆 3、4-紧固螺钉2.单刃外排屑小深孔钻该深孔钻由切削部分和钻杆焊接而成，切削部分用W 18Cr 4V 制造或硬质合金刀头镶制；钻杆为35#～45#钢无缝钢管，上压120°V 形槽用以排屑，中空可通过切削液，从自切削部分腰圆孔处进入切屑区域。

深孔通孔的加工作者：刘好胜来源：《科技风》2016年第22期摘要：当零件的内孔长度与直径之比为L/D≥5时称为深孔，在加工深孔时由于冷却液不易进入，刀杆细而长等原因造成加工时比较困难，在车床上加工技术难度较大。

本文通过详细分析深孔加工的特点，对所用刀具、切削用量等方面进行一些改进，为单件、小批量生产提供有效的加工方法。

关键词：深孔；光洁度；加工质量一、深孔加工中常见的问题1）在钻削时易将钻头烧坏，钻头易在孔内折断。

2）深孔车削时刀杆刚性差，易产生振动及让刀现象，甚至可能造成锥形误差，影响工件孔壁的光洁度、尺寸精度。

3）由于孔比较深，冷却液不容易进去，排屑困难，往往因堵塞而拉坏孔壁，使刀具磨损加剧，降低刀具寿命。

4）刀具在深孔里面切削，不能直观地看到加工面，加工的精度和光洁度难以控制。

5）加工深孔时，在进口和出口处经常出现波纹及喇叭口，车削直线度公差保证难度增大，也会降低加工精度。

二、控制措施和解决方法1）粗、精加工分工序进行。

2）加工精度和光洁度要求较高的深孔件，建议按钻孔、扩孔、精加工及抛光工序进行。

3）刀具。

深孔钻削时的控制措施：深孔的加工常采用能进行强制冷却，且使切屑能顺利排出并有一定强度和刚性的特殊结构深孔钻。

1）扁钻。

扁钻是广泛采用的一种深孔钻，这种钻头使用方便。

钻削时，冷却润滑液由钻杆内部注入孔中，切屑在一定压力冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排出，不需退刀排屑，利于连续钻削。

适合精度、光洁度要求不高且较短的深孔加工。

2）外排屑单刃深孔钻。

外排屑单刃深孔钻适用于钻削直径2～30mm的深孔。

该种钻头只在轴线的一侧有切削刃，从而消除了横刃对切削过程的不利影响。

钻头的圆柱部分有几条圆柱刃带，钻孔时支撑在孔壁上，起到引导作用。

为了断屑方便，可在主切削刃上磨出分屑台，在刀刃上有一个120°的v形槽，是切屑排出孔外的通道，冷却润滑液经钻杆内孔，从钻头后部的进油孔处进入到切削部位，再通过排屑槽与切屑一起排出。

钻孔步骤及工艺流程钻孔是一种常见的加工方法，广泛应用于建筑、矿山、地质勘探、机械制造等领域。

钻孔的步骤和工艺流程对于保证钻孔质量和效率至关重要。

本文将介绍钻孔的步骤和工艺流程。

一、钻孔前的准备工作在进行钻孔之前，需要进行一系列的准备工作，包括选择钻头、确定钻孔位置、清理钻孔区域等。

具体步骤如下：1.选择钻头根据需要钻孔的材料和孔径大小，选择合适的钻头。

常见的钻头有中心钻、钻头、扩孔器等。

2.确定钻孔位置根据需要钻孔的位置和孔径大小，确定钻孔位置。

在确定位置之前，需要考虑到钻孔的深度和孔径大小，以及周围环境的安全因素。

3.清理钻孔区域在进行钻孔之前，需要清理钻孔区域，以确保钻孔过程中不会受到杂物的干扰。

清理钻孔区域可以使用吸尘器、扫帚等工具。

二、钻孔的步骤钻孔的步骤包括定位、预钻、正钻、清孔等。

具体步骤如下：1.定位将钻头放置在钻孔位置上，调整钻头的位置和角度，使其与钻孔位置垂直。

2.预钻在进行正式钻孔之前，需要进行预钻。

预钻的目的是为了确定钻孔位置和孔径大小，并减少钻头的磨损。

预钻可以使用小孔径的钻头进行。

3.正钻在进行正式钻孔之前，需要确定钻头的转速和进给速度。

转速和进给速度的选择需要根据钻孔材料和孔径大小来确定。

正钻时需要保持钻头的垂直性和稳定性，避免钻头偏移或抖动。

4.清孔在钻孔过程中，会产生大量的碎屑和灰尘。

为了保证钻孔质量和效率，需要定期清理钻孔，以便钻头能够顺畅地进入钻孔。

三、钻孔的工艺流程钻孔的工艺流程包括准备工作、钻孔、清孔、检查等。

具体流程如下：1.准备工作选择合适的钻头、确定钻孔位置、清理钻孔区域等。

2.钻孔按照钻孔步骤进行钻孔，保持钻头的垂直性和稳定性。

3.清孔定期清理钻孔，以便钻头能够顺畅地进入钻孔。

4.检查在钻孔完成后，需要对钻孔进行检查，以确保钻孔质量和效率。

检查的内容包括孔径大小、孔深、孔壁的光滑度等。

钻孔是一种常见的加工方法，钻孔的步骤和工艺流程对于保证钻孔质量和效率至关重要。

深孔加工工艺探讨摘要：深孔加工一直是孔系加工中的难点。

深孔加工不仅加工量大，加工效率较低，且对加工设备、加工刀具耐用性及加工工艺提出了更严格的要求。

随着现代科学技术的发展，新型产品的不断更新换代，对产品深孔加工质量提出了更高的要求。

因此，研究深孔加工已经成为机械加工行业的必要。

关键词：深孔加工加工设备刀具耐用性加工工艺加工质量中图分类号：p624.41. 深孔定义一般机械加工方面将孔深l与孔径d之比：l/d>5的孔称为深孔。

原因为：一般实料孔采用麻花钻加工，麻花钻直径d、螺旋角β和螺旋槽导程p成以下关系：p/πd=tan（β）（1.1）在实际生产中，为了保证麻花钻在钻削过程中的排屑质量，麻花钻一次钻到底即不退刀的情况下，钻孔深度l 5的孔称为深孔。

深孔加工分为：一般深孔加工、精密深孔加工和电深孔加工，这里主要介绍一般深孔加工。

一般深孔加工按照加工方式包括以下几种：实心钻孔法即原毛坯无孔，采用钻削加工出孔；镗孔法即已有底孔，为满足孔的精度及表面粗糙度采用镗削加工孔；套料钻孔法即用空心钻头钻孔，加工完成后毛坯中心残存一根芯棒的方法。

现在产品多为焊接件、锻打件等，原毛坯大部分为无底孔结构，故实心钻孔法是现在深孔加工最常用的加工方法。

下面将重点介绍实心钻孔法。

2.加工设备的选择其中适合深孔加工的设备主要包含以下几种设备：镗床、钻床、专用钻孔机、铣床、加工中心等。

根据加工工件的结构特点、现有加工设备性能、工装等进行加工设备的选择。

由于镗床、钻床、专用钻孔机等设备在加工孔前，需要借助划线或其它加工方式确定孔在整个工件中位置后，方可加工。

从而导致工件加工时工序较为分散，需要多次装夹产生大量的辅助加工时间，故在加工设备及条件允许的情况下不提倡使用镗床、钻床、专用钻孔机加工孔。

相对以上三种设备，铣床及加工中心在加工孔时，只需要在编制加工程序时确认加工孔位置坐标即可，从而实现了工序集中原则，避免多次装夹造成的装夹误差，不仅缩短了加工辅助时间且提高了加工精度。

深孔加工技术加工深孔时采用穿轴式高压冷却方式将钻屑冲刷到孔外。

该技术代替了周期退刀排屑，减少了潜在的破坏与刀具磨损，并提高了生产率。

采用立式加工中心进行孔加工是最普通的加工方法，但是当进行深孔加工时，则会遇到很大困难。

不过，目前已经有许多有效的方法来解决这个难题。

目标在于精确地加工出这些孔，并达到良好的重复定位精度和表面精度以及良好的经济性。

成功的深孔加工中最重要的因素是对加工原理的理解。

你必须了解当钻孔时在孔的内部所发生的一切，并知道如何应用这些知识来指导你采用最有效的技术方法。

深孔加工的优化编辑解决深孔加工的三个主要问题：排出钻屑且不能损伤工件表面；采用冷却液来保持钻具与工件的冷却效果；以及使加工周期最小化。

其它重要的因素包括加工精度，重复定位精度及表面粗糙度。

通常来说，深孔是由孔的直径与深度的比例来定义的。

习惯上将大于等于5:1的认为是深孔加工。

钻屑必须足够小才能从钻槽中排出。

长的带状钻屑可以破坏表面精度并造成过早的刀具磨损与断裂。

冷却液必须到达刀具的顶端来保持钻具与工件的冷却，以及迫使钻屑从孔内排出。

稳固的设备结构与良好的减震性能以及很小的轴向跳动是获取加工精度，重复定位精度及表面粗糙度所必需的。

当然，合适的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效。

控制钻屑的尺寸和形状一些材料形成了细小的钻屑，且能够通过钻槽容易地排出。

有些材料却形成长的带状钻屑。

一种控制钻屑尺寸和形状的方法是采用特殊的加工周期。

深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小的足以从钻槽排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻具的过早磨损。

一般来说，有两种深孔加工方法。

一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。

另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。

当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。

大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。

铜件深孔加工工艺一、引言铜件深孔加工是指在铜制工件上进行深度加工的一种工艺。

铜作为重要的金属材料之一，在工业领域中有广泛的应用。

由于铜具有良好的导热性和导电性，因此在电子、电气、航空航天等领域中得到了广泛应用。

而铜件深孔加工工艺则是为了满足特定需求，对铜件进行深度加工而发展起来的一项技术。

二、铜件深孔加工的意义铜件深孔加工的主要意义在于满足特定工艺要求和实现产品的高精度加工。

在一些特殊的应用场景中，需要对铜件进行深孔加工，以满足特定的功能需求。

比如，在一些电气设备中，需要铜件具有良好的导电性和散热性能，而铜件的深孔加工可以提高其导电性和散热性能，从而使电气设备的性能得到提升。

此外，铜件深孔加工还可以实现产品的高精度加工，提高产品的质量和可靠性。

三、铜件深孔加工的工艺流程1. 制定加工方案：根据产品的要求和设计图纸，制定出相应的加工方案。

包括选择加工工艺、制定加工工艺参数等。

2. 材料准备：准备铜材料，根据加工方案的要求进行切割和加工前的处理工作。

3. 零件装夹：将铜件装夹在加工设备上，保证其稳定性和精度。

4. 加工操作：根据加工方案进行加工操作，包括钻孔、铰孔、车削等。

根据需要，可采用不同的加工方式，如钻床加工、铣床加工、车床加工等。

5. 加工检验：对加工后的铜件进行检验，包括尺寸检验、表面质量检验等，确保加工质量符合要求。

6. 清洗和保养：对加工后的铜件进行清洗和保养工作，以确保其表面光洁度和使用寿命。

四、铜件深孔加工的注意事项1. 加工设备的选择：根据产品的要求选择合适的加工设备，保证加工精度和效率。

2. 加工刀具的选择：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具，保证加工质量和效率。

3. 加工润滑剂的选择：选择适当的加工润滑剂，以减少摩擦和磨损，提高加工质量和刀具寿命。

4. 加工参数的控制：合理控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，以保证加工质量和刀具寿命。

5. 加工过程的监控：对加工过程进行实时监控，及时发现和解决问题，确保加工质量和安全。

卧式深孔钻镗床工艺流程
1.准备工作：根据工件的要求选择合适的加工刀具和工作夹具，并进
行安装和调整。

检查机床的各项功能是否正常运行。

2.选择加工模式：根据工件的要求选择合适的加工模式。

常见的加工
模式有深孔钻削、深孔镗削和深孔钻镗削。

3.调整刀具：根据加工的要求，调整刀具的位置和角度。

如果需要进
行镗削操作，则需要调整镗头的位置和角度。

4.固定工件：将工件夹紧在工作台上，并确保工件的位置和方向正确。

5.开始加工：启动机床，进给工作台，让刀具接触并切削工件。

根据
加工要求确定进给速度和切削速度。

6.冷却润滑：在加工过程中，通过切削液冷却和润滑切削区域，以减
少切削热和摩擦，提高加工质量和刀具寿命。

7.监测加工过程：在加工过程中，定期检查加工质量和切削液的使用
情况。

根据需要调整刀具和切削参数。

8.完成加工：根据加工要求，控制加工的深度和直径，直到达到要求
的加工尺寸。

完成加工后，关闭机床，取出工件。

9.清洁和保养：清洁加工区域和机床，保养机床的各项功能，确保机
床的正常运行。

10.记录和分析：根据加工过程中的记录，分析加工质量和加工效率，寻找改进和优化的方案，提高生产效益。

以上是卧式深孔钻镗床的工艺流程，通过合理的选择刀具和切削参数，以及良好的加工监控和控制，可以有效地提高加工质量和加工效率。

深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定车间生产遇到一种深孔加工难题。

如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。

其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8 个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。

难点在于 8 个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到 17，加工难度较大。

一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。

一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。

深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析，加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是: 对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。

这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是: 如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。

采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度34.5 r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图) ；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。

钻孔施工工艺及质量保证措施技术交底1. 引言钻孔施工工艺及质量保证措施是保证工程质量的重要措施。

在钻孔施工过程中，需要严格按照相关技术规范和标准进行施工，同时采用有效的质量保证措施对施工过程进行监督和验收。

本文将从钻孔施工工艺和质量保证措施两个方面进行介绍。

2. 钻孔施工工艺2.1 施工准备工作在进行钻孔施工前，需要进行施工准备工作，包括选定钻孔位置、确定钻孔深度、准备钻孔设备和材料等。

其中，钻孔位置的选定需要遵循相关地质条件和工程要求，避免在易滑、易涌地带或者有显著岩层断裂、岩溶槽等情况下进行钻孔施工；钻孔深度的确定需要根据地质条件和工程要求进行计算，确保钻孔深度符合工程要求；钻孔设备和材料的准备需要根据工程需要进行选择，同时进行检查和保养，确保设备和材料的安全可靠。

2.2 钻孔工艺流程钻孔工艺流程包括钻杆组装、钻杆入孔、钻孔取心和清孔、钻杆拆卸等步骤。

在进行钻孔前，需要根据钻孔深度和地质条件确定钻杆长度和组装方式；钻杆入孔需要把钻杆逐个接入钻孔中，并根据地层情况进行翻转和扣合，以确保钻杆能够顺利进入钻孔；钻孔取心和清孔需要采用相应的钻头和钻管进行，取心和清孔同时进行，以确保钻孔质量和效率；钻孔结束后，需要进行钻杆的拆卸和检查，清理钻孔和设备。

2.3 钻孔质量控制钻孔质量控制需要通过施工过程中的监督和质量评定来完成。

其中，监督是指对施工过程进行实时的监督和检查，包括钻杆组装、钻杆入孔、钻孔取心和清孔、钻杆拆卸等环节；质量评定是指对钻孔质量进行评定和验收，包括钻孔直径和深度、孔壁压实度、孔内土壤的湿度和颗粒分布等方面。

3. 质量保证措施3.1 施工人员培训施工人员培训是保证钻孔施工质量的重要措施。

需要对施工人员进行岗前培训和岗中培训，使其掌握钻孔施工的基本知识和技能，熟悉施工工艺和质量要求，提高工作效率和质量。

3.2 设备保养维护设备保养维护是保证钻孔施工质量的重要环节。

需要对钻孔设备进行定期的保养和维护，检查设备是否存在故障或损伤，确保设备能够正常工作，同时避免因设备故障引起的安全事故和质量问题。