连续退火炉内气氛控制

铸造厂退火炉操作规程1. 引言退火是铸造过程中的一项重要工序，通过对铸件进行加热和冷却处理，消除铸件内部的应力和组织缺陷，提高铸件的力学性能和耐热性能。

为了保证退火过程的安全和效率，制定本操作规程，指导铸造厂的工作人员进行退火炉的操作。

2. 退火炉的准备工作在进行退火操作之前，需要对退火炉进行准备工作，确保设备的正常运转和操作的顺利进行。

- 检查炉膛是否清洁，无残留物或杂质。

- 检查炉门密封是否完好，确保炉内温度的稳定性。

- 检查加热元件的运行状态，确保加热均匀性。

- 准备足够的燃料和气源。

3. 铸件入炉操作流程正确的铸件入炉操作流程可以保证铸件的均匀加热和避免热应力的产生。

1. 清洁铸件表面，去除表面的油污和杂质。

2. 根据铸件的尺寸和材质，确定合适的入炉位置和入炉方式。

3. 将铸件放置在炉膛中，保证铸件之间的间隔，避免相互接触。

4. 关闭炉门，并进行密封，确保炉内温度稳定。

4. 退火工艺参数设置退火工艺参数的设置直接影响到退火效果和退火质量。

1. 温度设置：根据铸件的材质和要求，确定合适的退火温度。

一般情况下，退火温度要略高于铸件的临界温度。

2. 保温时间：根据铸件的尺寸和材质，确定合适的保温时间。

保温时间足够长才能充分消除内部应力和改善组织。

3. 加热速率：根据铸件的尺寸和要求，确定合适的加热速率。

加热速率要平稳，避免产生热应力。

5. 退火过程监控在退火过程中，需要监控并调整退火炉的工作状态，确保退火效果和工作安全。

1. 温度监控：利用温度计和炉膛内的热电偶，实时监控炉内温度。

如有必要，及时调整加热功率和气源流量，保持温度稳定。

2. 保温时间控制：根据实际情况，调整退火时间，确保铸件充分保温，达到退火效果。

3. 炉内气氛控制：根据铸件的要求，调整炉内气氛，如氢气、氮气等，以保证铸件表面的质量。

6. 退火炉的操作安全注意事项退火炉操作过程中需要注意以下安全事项： 1. 操作人员应穿戴好防护服，佩戴好安全帽、护目镜、防护手套等个人防护装备。

介绍连续热镀锌线的退火炉工艺以及节能技术热镀锌前的退火工艺，对热镀锌板的质量及性能起至关重要的作用。

本文介绍了连续镀锌线退火炉工艺控制技术及节能技术的应用。

l 绪论在带钢连续热镀锌机组中，连续退火炉是带钢连续热镀锌工艺段主要工序之一，也是机组的心脏。

它将完成带钢热镀锌前的退火工艺，对热镀锌板的质量及性能起至关重要的作用。

其技术水平的高低直接影响到热镀锌产品的质与性能。

冷轧钢带通过退火完成以下功能：①使带钢在退火炉内消除轧制应力，改善力学性能。

并逐步保温，冷却到镀锌温度。

②清洁带钢表面。

将钢带表面上的轧制油等污物通过加热过程中的扦发，燃烧而去除。

③在完成退火过程的同时，钢带表面的一层为氧化膜被炉内氢气还原成纯铁层，为热镀锌准备好具有良好附着力的表面。

④保持和改善镀锌钢带板形。

目前，热镀锌退火技术的发展丰要表现在：①退火炉工艺控制技术(包括温度、张力、均衡冷却控制技术)。

②炉内带钢防瓢曲、跑偏及自动纠偏技术。

③节能技术等。

2 退火炉工艺控制技术(I)温度控制技术。

退火炉温度控制包括两方面：一是板温控制，二是炉温控制，板温控制是镀锌．1：艺的关键，对于连续卧式炉来讲，炉温控制也足重要的一环。

实践证明，由于不同的加工成形性是带钢具有小同的再结晶温度。

因此，对于某一种产品应该结合使用情况确定出最佳的再结晶温度。

那么对于不同的钢铁企业，要根据本身原材料的材质，加工成形方式及其最终用途确定热镀锌连续退火温度，这关系到镀锌产品的性能和表面质量问题，是镀锌工艺的基础。

图1表示的是不同产品的理论退火温度，仅供参考。

另外，炉膛温度也对镀锌产品表面质量起到很火作用。

对于改良森吉米尔法热镀锌线，在NOF 段炉膛温度愈高，越有利于板面上油污及杂质的清除。

而且实践证明高炉温能保证NOF段的无氧化气氛，尽可能避免带钢的二次氧化，有利于RTH段还原作用的进行。

但是温度控制要遵循高炉温、低板温原则。

具体来说，出直燃加热段最后的加热区炉温要达到1200℃左右，但板温要控制在650"C左右，对于热轧板镀锌控制在550"C左右，这样既能避免钢带高温变形，又保证无氧化加热气氛。

( 操作规程 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改带钢连续光亮退火炉安全操作规程(通用版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.带钢连续光亮退火炉安全操作规程(通用版)为保证设备的安全运行特制定此安全操作规程，操作者必须严格执行本规程：一．操作者必须经过三级安全教育，并经考核后方可上岗。

二．开炉安全规程：1．开炉前必须对电器、机械进行常规检查，电器与设备必须完好，接地牢靠；2．将氨分解炉开正常。

要保证气量的正常供给。

3．退火炉温达到200℃时，开始通冷却水；4．炉温到600℃时通N2,并用N2清洗炉膛。

5．当炉温达到800℃时，炉内含氧量小于0。

5％时，通氨分解气。

6．严格禁止倒钢带。

7．每次停炉后必须将H2、N2软管拆开。

8．工作厂地严禁烟火。

三．停炉安全规程1．切断各加热区电源，停电降温（100℃/次）。

各区温度均衡下降。

2．炉温降到800℃时，将氨分解气换成氮气。

待前排空管火灭后，继续用小流量氮气清洗炉堂到600℃时停止充氮气。

3．炉温降到300℃时停风机。

4．炉温降到200℃时停水。

5．退火炉工作完毕，炉中应留有引带，准备下次开炉使用。

四．万一发生断电事故，在5分钟内能解决通电。

炉内可充少量氮气，否则按停炉安全规程执行。

如断氨分解气则立即以12m3/h 流量的氮气向炉内输送。

保证炉内气氛的正常压力。

并停炉。

开炉、关炉操作细则一、开炉1．带钢连续光亮退火炉开炉前，应先将氨分解炉开正常。

退火炉操作规程引言概述：退火炉是一种常用的热处理设备，用于改善金属材料的力学性能和组织结构。

正确的操作规程对保证产品质量和生产效率至关重要。

本文将详细介绍退火炉的操作规程，包括温度控制、加热速度、保温时间、冷却速度以及操作注意事项。

一、温度控制：1.1 退火炉的温度应根据金属材料的特性和要求进行调整。

普通来说，温度应在金属材料的再结晶温度以下，但不超过其熔点。

不同材料的再结晶温度不同，所以需要根据具体情况进行调整。

1.2 在调整温度时，应逐渐升温，以避免温度梯度过大引起材料变形或者破裂。

通常，升温速度不应超过材料的热应力极限。

1.3 在达到设定温度后，应保持一段时间进行保温，以确保材料的均匀加热和晶粒的再结晶。

二、加热速度：2.1 加热速度应根据材料的热导率和尺寸进行调整。

普通来说，加热速度应适中，既要保证加热的迅速性，又要避免温度梯度过大。

2.2 对于大尺寸的材料，应适当降低加热速度，以避免内部应力过大引起变形或者裂纹。

2.3 在加热过程中，应注意避免产生过多的氧化物，可采取适当的气氛控制或者采用保护性气氛。

三、保温时间：3.1 保温时间应根据材料的厚度和性质进行调整。

普通来说，保温时间应足够长，以确保材料的充分再结晶和晶粒的长大。

3.2 对于不同材料，保温时间有所差异。

一些材料需要长期的保温，以获得较大的晶粒尺寸和更好的力学性能。

3.3 在保温过程中，应避免温度波动，以免影响材料的再结晶和晶粒生长。

四、冷却速度：4.1 冷却速度应根据材料的特性和要求进行调整。

普通来说，冷却速度应适中，既要保证材料的冷却迅速性，又要避免冷却速度过快引起材料的变形或者裂纹。

4.2 对于一些特殊材料，如高碳钢，可采用快速冷却的方法，以提高材料的硬度和强度。

4.3 冷却过程中，应避免材料与冷却介质接触过长期，以免产生过多的残存应力。

五、操作注意事项：5.1 操作人员应熟悉退火炉的结构和工作原理，并能正确操作和调整设备。

关于燃气退火炉的料温的控制和一些建议1.影响测量料温的因素1.料温测量仪器，即是料温表。

既然料温的均匀性要求的比较高，测量仪器要精确。

2.热电偶，是不是K型热电偶，与所用表对应。

操作工在测料温时，热电偶是否完好，还是瓷珠有大量脱落，有搭铁的现象。

3.铝卷的摆放位置，是否合理搭配。

重卷是否在中间位置放着，有时料不足的情况，装两个或者三个铝卷位置摆放，能不能适当的调整一下。

4.铝卷的热电偶孔打的是否深浅一致，插热电偶是否插的深浅一致。

5.温度都差不多，设备工作了一段时间后，有些时候温度就差特别大，这样我们直接判定热电偶有问题，如果差别十几度或者二十多度，我们通常判定判定设备有问题。

关上炉门点火时三个75KW的风机在30HZ运转炉子内的风力比较强，热电偶必须保证插紧。

6.设备的情况是否正常，每个区的烧嘴是否燃烧正常，有没有熄火的。

每一区保温时的炉温是否正常，即是有没有升温一直升不上去的，超温一直下不来的，发现这种情况可以在重启一下，因为PLC模块有时候受某些不明信号干扰。

如果不行找维护人员检查一下热电偶是否有损坏。

2.针对燃气退火炉，料温偏差处理的办法和经验1.燃气退火炉国内对料温控制这一块都是比较棘手的问题，因为每一个烧嘴的功力不是一个定值，是经常变化的数值，都是在一个大约数范围之内，所以时间长了燃气退火炉的料温都有一定偏差。

不像电器退火炉，升温速度慢，是通过调控器控制每一个加热器，每个区输出的功率一定，产生的热量也是定值，料温均匀性也比较好。

2.测量料温又掺杂人为因素比较多，这样就造成退火铝卷的性能达不到我们厂家的要求。

3.你们公司二车间的老退火炉做的也比较好，哪一区料温高了用石棉堵导流板的散热孔，这样也是一种解决办法。

弊端是随机性，没有规律可寻，单一性。

如果某个区烧嘴功率变动和循环风机的风力变动，影响比较大。

即投入了人力也投入了物力，最后也解决不了根本弊病。

4.我们公司做的电控都可以调整的，1.循环风机是变频器控制，那个区料温底时，可以提高风机的转速，增加热交换的速度来提高某区的料温，反之同样。

连退机组退火炉炉压控制研究摘要：文章介绍了连续退火炉炉内氛围主要组成成分，阐述了氢气含量配比控制和炉内正常生产时的压力控制以及造成炉压炉波动的相关因素，分析了炉压波动的主要常见原因，并提供了具体问题的解决措施，在实际生产中，特别适用于特殊钢材的生产操作炉内氛围要求，使得退火炉炉内氛围得到有效控制，保证了带钢退火生产工艺稳定，满足各类带钢退火要求，提高产品质量。

关键词：连退机组；退火炉；炉压控制前言攀钢西昌钢钒冷轧厂连续退火炉是进口立式退火炉。

炉内氛围为氮气和氢气按照一定比例混合构成的氛围，炉内压力保持微正压保证带钢在炉内不被氧化，同时还可以去除带钢表面残留的氧化物，提高带钢的表面质量。

1保护气体注入控制攀钢连退线按照区段划分保护气体注入分8个主控制管路。

炉内氛围控制完全基于西门子公司的PCS 7软件，以Win CC作为人机界面，实现过程参数的在线检测、显示和调节，实现数据采集、报警和趋势记录，保证设备的控制精度和生产稳定运行。

为了防止空气进入炉内，加热炉在生产中常保持一定的正压，炉压是由大量保护气体注入形成的，保护气通过位于炉底的注入点流进炉内，在各注入支路的流量控制阀和炉顶的放散阀共同调节下，保证炉内一定的压力和炉内气氛再生，炉内压力的设定以保证加热炉安全性为主，防止带钢氧化来决定，因为退火炉内的气氛压力直接影响着带钢的质量和退火炉的安全，炉压低无法有效保证还原反应效果，炉压过高容易出现事故和浪费气体。

1.1保护气注入模式根据加热炉生产状态，保护气注入一共存在六种模式可供选择，各个模式间的切换遵循顺序，模式的启停完全由顺控完成，保证切换过程平稳性。

其中快冷段高氢模式HNx+RCH2和模式N2+RCH2间的切换需要经历HNx模式和N2模式，此过程也是由顺控自动完成的，不需要操作工进行干预。

1.2保护气注入流量修正1.2.1炉压控制及修正保护气体注入炉内后，按照工艺设定的炉压大小由炉压控制器采用PI控制，其比例系数取2，积分时间取200s。

退火炉培训在整个硅钢退火工艺中最重要的工艺环节就是是带钢的炉内退火过程，带钢经过连续退火要达到以下两个目的：（1）将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保温一定的时间，使形变后破碎、纤维状的晶粒从新结晶成均匀的等轴晶粒以消除形变硬化和残余残余应力，恢复金属的塑性，改善机械性能；0与带钢中的C （2）在SF段通入湿的氮氢保护气体，利用保护气体中的H2进行反应达到脱碳降低铁损的作用，以保证磁性、硬度和磁时效符合要求条件。

1、退火工艺1.1 冷轧带钢在退火前要先用碱液去除表面上的轧制油和污垢，然后采用高温高温短时迅速的将带钢加热到退火温度，然后通入湿气进行脱碳，最后将带钢进行冷却，炉子的出口和入口用氮气密封保证退火炉炉压稳定。

（冷轧带钢在退火前要先用碱液去除表面上的轧制油和污垢，防止带入炉内破坏保护气氛，影响脱碳效率，甚至引起增碳现象。

油污也使钢带表面质量变坏，引起炉底辊结瘤而后造成钢带划伤等缺陷。

）整个退火炉主要分为预热、无氧化加热段、辐射管加热段，均热段、控冷段，快冷段。

（1）PH预热段利用NOF排出烟气的物理热、NOF未燃烬气体和SF流过来的氢气燃烧的化学热预热带钢，该炉段为氧化性气氛；（2）NOF无氧化加热段NOF采用高速隧道烧嘴明火加热的方式将带钢快速加热到规定的温度，同时控制空气和煤气的空燃比（0.92-0.98）使煤气过剩防止带钢氧化，该炉段为无氧化气氛。

（3）RTF辐射管加热段为了防止NOF内带钢氧化、断带、降低磁性，带钢在NOF内的加热温度不宜过高，该炉段采用煤气在辐射管燃烧然后通过热辐射的方式将带钢继续加热到工艺所要求的温度。

（4）SF电阻带均热段通过电阻带加热的方式来均与的加热带钢保证带钢横向温度的均匀性，通入湿的0与带钢中的C进行反应达到脱碳降低铁损氮氢保护气体，利用保护气体中的H2的作用。

(5)SRJC控冷段控冷段共有8台变频风机，采用均匀缓冷的方式将带钢冷却到要求的工艺温度。

连续退火炉Continuous AnnealingFurnace基础知识1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定（表6-21）表6-21各类不锈钢退火炉型选择钢种热轧后冷轧后马氏体钢罩式炉（BAF）连续退火炉铁素休钢罩式炉（BAF）连续退火炉奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。

使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。

另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。

热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。

当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP（H）炉退火更合理。

热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP（H）炉。

至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。

奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP（C）BA 这样的连续炉退火。

如果用BL 炉，则存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长表面都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等表面缺陷。

⑵退火条件①退火条件的确定按下面的程序框图确定退火条件。

应注意的事项：用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。

初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否合适。

再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验（画出硬度曲线、晶粒度曲线、确认金相组织）退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值（上、下限温度）各段炉温和机组速度设定根据理论计算进行初步设定机组实际运行试验确认燃烧状况（烧咀负荷等）和通板状况（机组速度、除鳞性前后操作状况）判定性能是否合格根据检查标准判定退火条件确定前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。

对连续退火炉快冷段露点的控制研究摘要：影响连续退火炉炉内露点温度升高的主要因素，包括管式换热器的泄漏、闭路冷却水泄漏和风机主轴机封泄漏三个方面。

在连续退火炉炉内露点温度高故障处理时采用传统方法不仅处理时间长，影响生产线产量，还增加了备件费用。

文章结合生产实践研究得出了一套较高效的检测方法及控制措施。

关键词：连续退火炉；露点温度；泄露；检测与控制前言露点是指空气中在水汽含量和气压都不改变的条件下，冷却到饱和时的温度。

形象的说就是空气中的水蒸气变成露珠时的温度就是露点温度。

连续退火炉中．露点温度的高低代表着氧化性的强弱。

露点温度越高，炉内氛围中水蒸气含量就越大，氧化性就越大。

生产实践表明：连续退火炉炉内露点偏高会导致产品表面发黄或发蓝等，造成降级品。

同时露点高事故一般需要停炉处理，且处理时间较长，影响产线产量，增加了备件费用。

一、连续退火炉、快冷段概述1.连续退火炉使用退火是将钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作，是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一；退火的目的是降低钢的硬度，消除冷加工硬化，改善钢的性能，恢复钢的塑性变形能力；消除钢中残余内应力，稳定组织，防止变形；均匀钢的组织和化学成分。

我厂使用的连续退火机组将冷轧后带钢的清洗，退火，平整等工序集中在一条作业线上，具有生产周期短，布置紧凑，便于管理，劳动生产率高以及产品质量优良等优点；特别对于生产汽车用高强度钢，因为连续退火过程中带钢的一次冷却速度大大高于罩式炉，显得更为有利。

2连续退火炉快冷段使用和优点连退炉快冷段的功能就是在退火后，钢带在此通过喷气冷却器（风箱）以适当冷却速率进行快速冷却。

快冷可以通过增加H2含量实现新的冷却曲线以满足新钢种对冷却速率的要求。

这种特性使得买方可以适应市场的需要，还能适应冶金技术的改变。

我厂使用的快冷技术是斯坦因的研发成果，包含多项优势，包括：气氛成分和压力控制：通过含有专利的膨胀节提高气密性；安装了H2含量，H2泄露，O2含量，露点等气氛分析仪；所有电气设备（电机，电加热元件，仪表，控制阀等）都做了防爆实验；所有的安全功能都采用延迟技术以防止软件出问题时发生危险。