失效模式及影响分析

失效模式与影响分析失效模式与影响分析 (英文：Failure mode and effects analysis，FMEA)，又称为失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等，是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。

FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且，FMEA在服务行业的应用也在日益增多。

失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品（英文：item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷；失效原因可分为潜在的和实际的。

影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。

目录• 1 基本术语• 2 历史• 3 实施• 4 FMEA在设计工作中的应用o 4.1 准备工作o 4.2 步骤1: 严重程度o 4.3 步骤2: 出现频度o 4.4 步骤3: 检查o 4.5 风险优先级数• 5 FMEA的时机安排• 6 FMEA的用途•7 优点•8 局限性•9 软件•10 FMEA的类型•11 参见•12 参考文献基本术语失效模式（又称为故障模式）观察失效时所采取的方式；一般指的是失效的发生方式。

失效影响（又称为失效后果、故障后果）失效对于某物品/项目(英文：item)之操作、功能或功能性，或者状态所造成的直接后果。

约定级别（又称为约定级）代表物品/项目复杂性的一种标识符。

复杂性随级数接近于1而增加。

局部影响仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。

上阶影响累及上一约定级别的失效影响。

终末影响累及最高约定级别或整个系统的失效影响。

失效原因（又称为故障原因）作为失效之根本原因的，或者启动导致失效的某一过程的，设计、加工处理、质量或零部件应用方面所存在的缺陷严重程度（又称为严重度）失效的后果。

严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定的，失效最为糟糕的潜在后果。

32.20%
Finished Thickness (mils after
plating)
25.0 35.0 13.0
47.0
53.00% 53.50%
15.0 25.0 15.0
47.0
33.40%
Finished (S/M to S/M)
Custome r
requirem ent
13.0 35.0 25.0 295.0
80 - 199 26 - 80 1-25
Immediate Action Immediate Investigation Immediate Monitoring No Action
5/1000件(5000PPM) 2/1000件(2000PPM) 1/1000件(1000PPM) 0.5/1000件(500PPM) 0.1/1000件(100PPM) ≤0.05/1000件(50PPM)
Cpk / Ppk
＜0.55 ≥0.55 ≥0.78 ≥0.86 ≥0.94 ≥1.00 ≥1.10 ≥1.20 ≥1.30 ≥1.67
7
何时结束
开始
设计FMEA
当产品功能及设计开始 时在整个设计未完成时
结束
当产品设计及图纸全部 得到确认可以实施时
当产品初期设计及有图
过程FMEA 纸时而生产辅助工具设
计未完成时
当产品彻底退出生产线 时
8
The DFMEA Form
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
< 1 in 20,000
2
Low(发生几率低)
(< 50)
Occasional failures associated with similar designs

1
结果事件
2
底事件
是基本故障事件（不能再进行分解）或毋须再探明的 事件，但一般它的故障分布是已知的，是导致其他事 件发生的原因事件，位于故障树的底端，是逻辑门的 输入事件而不是作为输出 又称为展开事件或未探明事件。发生的概率小，因此 对此系统来说不需要进一步分析的事件；或暂时不必 或暂时不可能探明其原因的底事件
第七节 故障树分析（FTA）
汽车双管路制动系统故障树：
第七节 故障树分析（FTA）
3.故障树的分析
故障树定性分析 故障树定量分析
第七节 故障树分析（FTA）
故障树的定性分析
主要任务
找出故障树的全部最小割集或全部最小路集。
原则
①比较小概率失效元件组成的各种系统失效概率时，其故障树所含最小割集 的最小阶数越小，系统的失效概率越高；在所含最小割集的最小阶数相同的 情况下，该阶数的最小割集的个数越多，系统的失效概率越高。 ②比较同一系统中各基本事件的重要性时，按各基本事件在不同阶数的最小 割集中出现的次数来确定其重要性大小；所在最小割集的阶数越小，出现的 次数越多，该基本事件的重要性越大。
失效模式影响及危害性分析 （FMEACA）
主要特点： 易懂 只能分析硬件
时间花费长
通常不考虑失效与人为因素的关 系
进行FMEA分析的优点
确保所有的风险提前识别并采取相应的措施 确保产品和优化后的措施的基本原理和有线等级 减少废料、返工和制造成本 减少外厂故障、降低保修成本 减少“召回”的发生概率
失效模式影响及危害性分析 （FMEACA）
第七节 故障树分析（FTA）
收集各故障发生的概率数据；
选定系统可能发生的最不希望发生的故障状态作为顶事件，画逻 辑图；

6
如何使用PFMEA
反应的，关注问题
通常，尤其是针对传统流程，没有PFMEA使用历史 当出现了一个特殊问题，在涉及到的流程的特定方面建 立一个微型PFMEA很有帮助
7
过程失效模式与影响分析PFMEA
失效原因 流程失效 失效影响
流程FMEA是一个系统的方法，用于确定……
… 流程中可能发生的失效情况(观测到的和潜在的)
19
PFEMA检测评分指南
按照1到10分给每个失效或原因评出探测度分数 当评探测度分数时，考虑… a.失效或原因在何时，何地，怎样被检测出来 b.任何检测控制都有有效性 评分基于装置在达到客户之前被检测出来的可能性。
如果失效或原因有不止一个检测方法，把所有的都列出来。给
最好的（最低的）评D
20
PFEMA检测评分指南
9
基本功能损 失或降级 可能导致单元主要功能降级(单元可安全操作,但 是性能等级下降)。
8 7 6 5
可能导致产品次要功能完全丧失(产品可操作，但 次要/辅助功 是自动或便利功能不可操作)。 能损失或降 可能导致产品次要功能降级(产品可操作，但是自 级 动或便利的功能不是完全可操作)。 可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全 可操作，但是有不符合项。缺陷被大多数客户注 意到(>75%)。 影响较小 可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全 可操作，但是有不符合项。缺陷被较多客户注意 到(>50%)。 可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全 可操作，但是有不符合项。缺陷被有识别能力的 客户注意到(>25%)。 无影响 在产品性能上没有可辨别的后果。客户不会注意 到。
发生率评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将发生率