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综述一、序言随着我国社会的进步，经济的不断发展，汽车已成为我国重要的交通运输工具，汽车工业的发展带动很多行业的快速发展。
农用运输车是一种以柴油机为动力、中低速度、中小吨位、中小功率、中短途运输、中低价位，适合农村乡镇及城近郊区道路条件和运输要求，适合农村购买力水平，适合农民使用及维护条件，具有中国农村特色的机动运输车辆，是我国广大农民发家致富的好帮手。
由于农用车符合农村需求，又与农民购买力相符合，因此得到迅速发展。
我国有3亿多农户，而农业生产、农村经济发展、农民生活中发生的劳动量50％是靠运输完成的。
如果农村运输和城乡之间的农产品流通要实现机械化，初步测算应达到每5个农户一辆农用车的水平。
因此，在未来10年农用车社会保有量将有可能整倍增加，即达到6000万辆的规模，市场潜力巨大。
二、行业概况有关专家认为，我国目前农用车发展具有以下特点：首先是行业竞争日趋激烈。
农用车市场竞争的白热化，迫使企业竞相降价，使农用车成了微利产品。
主导厂家采取增加和改善配置来稳定市场价格，即增质不增价，增加美观度不加价等促销方式，使产品售价接近成本价。
因此企业只能依靠其品牌的知名度、质量的稳定性及完善的售后服务来占领市场，让购机者真正得到实惠。
从近几年销售前10名的企业看，购买集中度逐年提高（四轮车集中度高达63．95％，三轮车高达95．76％），集团优势逐步显现。
经过几年的大盘整理和震荡中重新洗牌，最终将形成4－6个大型企业集团，完成行业新的整合与重组。
其次是市场热点正在转移。
农用车的消费主体是农民，其消费市场与个地区经济发展水平紧密关联。
随着中西部地区农村经济的不断发展，农民驾着农用车奔小康将是主要选择之一。
加之我国西部大开发战略的实施和我国加入ＷＴＯ后，国家增加对中西部地区农业的财政投入，西部地区将成为农用车增长市场亮点，因而农用车发展空间将非常广阔，并且中心将转向西部。
最后是要求产品技术性能高。
随着用户对产品要求的日益提高，农用车的可靠性、耐久性等指标亟待提高。
发动机缸体材料是什么铸铁发动机缸体材料缸体材料缸体材料发动机是由汽缸体和汽缸盖两大部分组成，通过螺栓相互连接起来。
缸体材料应具有足够的强度、良好的浇铸性和切削性，且价格要低，因此常用的缸体材料是铸铁、合金铸铁。
铸铁有着很多先天的不足，例如重量大、散热性差、摩擦系数高等等。
所以发动机厂商都在寻找更适合的材料，例如密度比铁小的铝。
现在铝合金的缸体使用越来越普遍，因为铝合金缸体重量轻，导热性良好，冷却液的容量可减少。
启动后，缸体很快达到工作温度，并且和铝活塞热膨胀系数完全一样，受热后间隙变化小，可减少冲击噪声和机油消耗。
而且和铝合金缸盖热膨胀相同，工作可减少冷热冲击所产生的热应力。
同样铝也存在着缺点，就是容易和燃烧时产生的水发生化学反应，耐腐性不及铸铁缸体。
汽缸与汽缸套水冷式式发动机汽缸有三种结构型式：无缸套、干式缸套、湿式缸套。
无缸套汽缸：汽缸筒与缸体制成一体，与活塞接触的内表面没有镶套，多数铸铁缸体汽油机采用这种型式，它结构简单，加工面少，汽缸刚度也较好。
篇二：请问汽车的缸体材料到底是铁的好,还是铝的好？现在，我们在选择汽车的时候，经常会考虑发动机的材料。
我们也经常会在许多厂商的推广宣传上看到“全铝发动机”这个耀眼的字眼。
为何厂商要炫耀他的全铝发动机，那不是“全铝”的发动机材料是什么？全铝发动机有什么好处呢？还有哪些新型的材料被用来制造发动机部件？这篇文章，我们就来一起讨论这个话题。
传统的发动机无论是缸体还是缸盖都是采用铸铁的，但是铸铁有着许多先天的不足，例如重量大、散热性差、摩擦系数高等等，所以，许多发动机厂商都在寻找更适合的材料制造发动机的构成部件。
轻量化材料：首先我们从材料的轻量化来讨论新型发动机材料的优势。
1、全铝缸盖和缸体我们日常所说的全铝发动机是指缸盖和缸体都是铝合金制造的发动机。
而缸盖是铝合金，缸体是铸铁的发动机，一般我们还是称作铸铁发动机。
现在，全铝发动机已经在大量的车型上被采用，在国外，罗孚的k系列发动机，宝马的M52直列六缸发动机，日产的VQ发动机，捷豹的-AJ－V8发动机、奔驰的V6和V8发动机、通用的LS1和北极星V8发动机、标致的2升四缸发动机和通用的新型直列四缸发动机等等都是采用铝合金制造。
柴油机缸盖缸体铸造工艺设计引言柴油机作为一种重要的动力设备，广泛应用于工程机械、汽车和船舶等领域。
而柴油机缸盖和缸体作为柴油机的重要部件，其质量和工艺设计对于柴油机性能和可靠性具有重要影响。
本文将介绍柴油机缸盖缸体铸造工艺设计的相关知识。
缸盖缸体的作用缸盖和缸体是柴油机中的两个重要部件，它们分别用于封闭燃烧室和支撑缸套和活塞组件。
缸盖作为一个重要的密封部件，需要具备一定的耐热性和耐腐蚀性，以保证汽缸的正常工作。
缸体作为柴油机的主体结构，需要具备足够的强度和刚性，以承受高温高压的工作环境。
缸盖缸体铸造工艺设计材料选择在柴油机缸盖缸体的铸造工艺设计中，材料的选择是至关重要的。
常见的材料有铸铁和铝合金。
铸铁具有良好的机械性能和耐热性，且成本相对较低，适用于大型柴油机。
而铝合金具有优良的导热性和强度，适用于小型和中型柴油机。
工艺流程柴油机缸盖缸体的铸造工艺通常包括以下几个步骤：1.型腔制备：根据缸盖缸体的设计要求，制作模具，包括上下模、型芯等。
2.材料熔化：将所选材料（铸铁或铝合金）放入炉中熔化，使其达到液态状态。
3.浇注：将熔化的材料注入模具中，待冷却凝固后取出。
4.清理：将铸件从模具中取出，进行清理和修整，去除毛刺和表面不良。
5.热处理：对铸件进行热处理，以提高其力学性能和耐热性。
6.机加工：对铸件进行机加工，包括铣削、钻孔等，以满足尺寸和形状的要求。
7.表面处理：对铸件进行表面处理，例如喷漆和防腐处理。
工艺参数在柴油机缸盖缸体的铸造工艺设计中，需要确定一些重要的工艺参数，以保证铸件的质量和性能。
这些参数包括铸造温度、浇注速度、浇注压力等。
合理的工艺参数可以保证铸件的致密性和成型性，减少缺陷的产生。
质量控制为了确保柴油机缸盖缸体的质量，铸造过程中需要进行严格的质量控制。
常见的控制方法包括尺寸检测、密度检测、金相组织观察等。
同时，还需要根据铸件的使用要求进行性能测试，如耐热性和耐腐蚀性等。
结论柴油机缸盖缸体铸造工艺设计是柴油机制造中的重要环节。
柴油发动机的基本结构1.缸体和缸盖：缸体是柴油机的主要部件，负责容纳气缸和活塞等重要零件。
缸体通常由铸铁或铝合金制成，具有高强度和耐磨性。
缸盖位于缸体的顶部，用于封闭每个气缸的顶部，并提供进气和排气门的安装位置。
2.活塞和连杆：活塞是柴油机中的关键部件之一，用于将气缸内的燃油推向活塞顶部。
活塞通过连杆与曲轴相连，将上下往复运动转化为旋转运动。
3.燃油系统：柴油发动机的燃油系统主要包括燃油箱、燃油泵、喷油器和燃油滤清器等组成部分。
燃油泵负责将燃油从燃油箱中提升到喷油器，并按照一定的时间和压力将燃油喷入气缸内。
4.曲轴和凸轮轴：曲轴位于发动机的底部，由多个连杆组成，负责将活塞上下的运动转化为旋转运动。
凸轮轴位于缸体内部，用于驱动进气和排气门的开启和关闭。
5.气门和气门机构：柴油发动机的气门机构负责控制气门的开启和关闭。
进气门负责将新鲜空气引入气缸，而排气门负责将燃烧产生的废气排出。
气门通常由弹簧、凸轮轴和柱塞等组成。
6.冷却系统：由于柴油发动机的工作温度较高，冷却系统用于排除发动机产生的余热，并保持发动机在适宜的工作温度范围内。
冷却系统通常包括水泵、散热器和风扇等组成部分。
7.排气系统：排气系统用于将燃烧产生的废气排出发动机。
它通常由排气管、消声器和尾管等组成，其中消声器负责减少排气噪音。
此外，柴油发动机还包括传动系统、启动系统、润滑系统和点火系统等辅助部件。
传动系统将发动机产生的动力传递给相应的机械设备，启动系统用于启动发动机，润滑系统用于保持零部件的润滑性能，而点火系统用于点燃柴油开始燃烧。
综上所述，柴油发动机的基本结构包括缸体和缸盖、活塞和连杆、燃油系统、曲轴和凸轮轴、气门和气门机构、冷却系统、排气系统以及各种辅助部件。
这些部件相互配合，使柴油发动机能够高效地完成燃油燃烧和动力输出的过程。
船用柴油机核心零部件制造工艺
船用柴油机的核心零部件制造工艺涉及到多个方面，包括材料
选择、加工工艺、装配工艺等。
首先，让我们来看看柴油机的核心
零部件有哪些，主要包括缸体、缸盖、曲轴、连杆、活塞、气门、
喷油嘴等。
在制造这些核心零部件时，首先需要选择合适的材料。
对于柴
油机的缸体和缸盖，通常会选用高强度的铸铁或铝合金材料，以确
保其具有足够的强度和耐磨性。
曲轴和连杆则通常采用合金钢材料，以满足其在高速旋转和承受高压力下的要求。
活塞通常由铝合金制成，以保证其轻量化和耐磨性。
在加工工艺方面，制造柴油机核心零部件需要经过多道工序，
包括铸造、锻造、车削、铣削、磨削等。
比如缸体和缸盖会经过铸
造工艺，然后进行精密的加工，以保证其密封性和热传导性。
曲轴
和连杆则需要经过精密的锻造和磨削工艺，以确保其表面光洁度和
尺寸精度。
最后，在装配工艺方面，各个零部件需要经过严格的装配工艺，确保其在柴油机运行时能够正常工作。
比如活塞和气缸套的配合间
隙、曲轴和连杆的配合间隙等都需要严格控制，以确保柴油机在高速高温下能够正常运转。
总的来说，船用柴油机核心零部件的制造工艺涉及材料选择、加工工艺和装配工艺等多个方面，需要严格控制每个环节，以确保最终产品具有良好的性能和可靠性。
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. 汽车发动机缸盖加工工艺
缸盖形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其上有气门座孔、气门导管孔、各种光孔及螺纹孔、凸轮轴孔等。
汽油机缸盖有火花塞孔，柴油机缸盖有喷油器孔。
根据缸盖在一台发动机上的数量可分为整体式缸盖和分体式缸盖等。
只覆盖一个气缸的称为单体气缸盖，覆盖两个以上气缸的称为块状气缸盖（通常为两缸一盖，三缸一盖），覆盖全部气缸的称为整体气缸盖（通常为四缸一盖，六缸一盖）
缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移-压力控制法对装配过程进行控制。
孔加工是缸体、缸盖的难点所在，孔系加工一般采用钻、扩、铰、镗削、攻丝等加工方式。
孔加工对刀具的要求极高，任何刀具折损，崩刃，孔精度不良等问题都会影响孔加工的加工精度，在这里介绍一款读者提供的采用OSG刀具进行加工的解决方案：
OSG孔加工案例：某发动机厂采用OSG的VP-DC-MT（DIN标）/VP-DC-HT（JIS标）/VO-DC-HT（JIS标内冷）系列刀具，该刀具具有V （TICN）涂层、VP-DC-HT 采用CPM粉末高速钢材质、0°前角式样加大刃部强度、对应高速加工，切削速度达 30 m/min。
用来加工铸铁缸盖的孔系，取得较好的效果。
汽车发动机缸体缸盖加工工艺分析作者：马栓来源：《科学导报·科学工程与电力》2019年第07期【摘要】当今时代，车辆的轻量化环保性发展成为了发动机技术发展的主要趋势，而发动机新型材料的研发更是提升发动机各项性能的总要途径，缸体和缸盖作为发动机最为复杂的机体组，其材料性能的发展很大程度地影响发动机整体性能。
本文就车辆发动机缸体与缸盖材料的分析研究讨论其发展趋势。
【关键词】汽车发动机；缸体加工；工艺引言现代科技的发展带动了我国汽车行业的进步，在汽车发动机缸盖加工中，机床是制造业的主要生产设备，数控机床在设备中朝着高复合、高精度和高速度等方面发展和进步。
传统的机床工艺加工生产流程比较长、生产周期长、占用的面积很大和精度不高等缺点，严重影响了专用机床设计质量。
为了提高汽车发动机缸盖加工技术，需要采用现代化专用机床进行设计。
1、GW4D20柴油机概述GW4D20型增压柴油机是长城公司自主开发的一款2.0L的高性能发动机，为直列四缸、强制水冷、ω型燃烧室、16气门、双顶置凸轮轴（DOHC）、进气中冷，并采用了电控高压共轨式供油系统、可变截面涡轮增压（VGT）及电控EGR等先进技术，具有动力性强、经济性好、可靠性高、高低性能俱佳、低温启动迅速等特点，排放达到欧Ⅳ、欧V标准，在升级欧Ⅴ时只需改变ECU控制策略。
2、专用机床的意义高速切削加工技术是一种技术的革命性进步，是在传统的切削加工技术之上发展而来，不仅提高工作人员的生产效率，也降低了切削的生产成本，这种技术被很多国家应用和推广。
高速切削加工技术具备高精度和高效率，成为高速切削和加工的技术先锋。
数控机床在发展中，有很多复合加工的优势，这种优势受到很多机械加工行业的关注，这是复合加工技术在国家机械制造技术、自动化控制技术和材料工程技术等综合技术水平的客观反映。
复合加工机床在主轴箱中是制造技术的核心，也是整个加工工艺的关键，对专用机床技术有一定的技术要求，要保证切削的高效率、加工的高精度和高层度的自动化。
柴油机缸体、缸盖等铸件质量改进与控制一汽无锡柴油机厂 应忠堂 韩振中 周建军[摘要]本文通过材质和工艺改进、原辅材料的选用、工艺过程的严格控制等措施，使车用柴油机缸盖 前言一汽无锡柴油机厂铸造分厂，为工厂车用柴油机提供缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、飞轮和轴承盖等关 1 关于柴油机缸盖材质与工艺1.1 缸盖材质的选择缸盖结构复杂，壁薄，尺寸相差悬殊。
缸盖受燃气压力和热冲击，要求材质有足够的强度、刚度和抗 国内外常用的缸盖的材质为低合金铸铁，牌号为HT250，在常规的灰铸铁成份中，加入适量的铜、铬、 蠕铁具有较高的强度和刚度、良好的导热能力，缸盖经受急冷急热时，断面上温差较小，产生的热应 我厂6110车用柴油机缸盖一直采用蠕铁，生产已经20多年，使用可靠，基本上消灭了裂纹问题。
经过 当然蠕铁生产在控制上有一定难度，这可能是蠕铁至今没有十分广泛应用的原因之一。
但是根据我厂 1.2缸盖铸造工艺铸造经过多年的发展，有很多几何形状类似的铸件都有相对成熟的工艺，许多铸造技术人员往往是参 通过缸盖质量攻关，使我们知道不能因循守旧，要勇于创新；同时也知道：对于有热节点的蠕铁或球 1.3 缸盖铸型表面增强剂的应用在缸盖上线时，由于一箱两个缸盖的限制，外模内腔的吃砂量少，经常出现插气眼时把盖箱顶裂，从 2 关于缸体工艺的改进缸体铸件废品率长期来一直8～12％之间徘徊，通过攻关现在稳定在2—3％。
我们主要在铸型工艺、制 2.1 铸型工艺的改进由于机体废品降低到一定程度后，废品形式集中在几种：气孔、走铁水、夹子、冷隔等，针对这几种 2.2 制芯工艺的改进随着三乙胺冷芯法在我国大部分地区的普及应用，我国很多大中型铸造厂都有冷芯，但对于冷芯的使 铸件主要尺寸精度达CT7～8级，并未因为坭芯强度降低而使铸件精度降低。
2．3 型砂配比中大胆采用Fs粉代替煤粉过去我厂在型砂中也加煤粉来防止铸件粘砂，提高表面粗糙度。
但长期来机体、飞轮等有大平面的铸 3 严格生产过程控制，用操作一致性来保证铸件质量的一致性传统的观念对铸造工艺的要求是适用范围越宽，越体现设计者的水平，铸件质量不稳定，废品率高， 4 使用优质原辅材料降低废品率和铸件成本由于我国铸造行业发展仍比较落后，相关的原辅材料行业的发展与国外相比也很滞后，我国铸造行业 所以我们在原辅材料的使用上原则是：只要能通过降低废损金额抵消原辅材料上升的成本，则采购使 5 结论1、通过技术改造采用新设备、新工艺、新材料，能大幅度降低废品率、提高铸件综合质量，取得了较2、在设备条件稳定情况下，寻求最佳工艺参数，严格控制较小的工艺范围，追求工艺参数的稳定性及3、使用较好的原辅材料来提高铸件质量，减少的废品损失金额完全能抵消原材料增加的成本；4、工艺制作或改进不要受传统工艺所左右，要针对不同铸件、不同要求大胆创新，才能取得突破性的5、生产中在保证必须的技术性能要求时，尽可能降低坭芯发气量、减少合金加入量等，反而能提高质用柴油机缸盖、缸体铸件的质量得到有效的控制。
轴、飞轮和轴承盖等关键铸件。
铸件重3～200公斤，材质有高强度灰铸铁、蠕墨铸铁、多种牌号球墨铸铁。
1998年新足够的强度、刚度和抗热疲劳性能，同时还要有好的铸造性能、低的白口倾向和内应力。
，加入适量的铜、铬、钼、锡、镍等合金元素。
我厂八十年代初在刚试制61 10车用柴油机时，缸盖也采用铜铬钼合温差较小，产生的热应力也较小，在一定的温度范围内仍能保持较好的机械性能、耐热疲劳性能，表面不易产生裂纹消灭了裂纹问题。
经过工艺改进后，渗漏率也大大下降，综合废品率也降至7％以下。
但是普通蠕铁基体以铁素体为因之一。
但是根据我厂的经验，只要适当选择蠕化剂和蠕化处理工艺，严格操作，炉前很好地控制，蠕铁是不难生产铸造技术人员往往是参改经典工艺来进行工艺设计。
缸盖采用底注式，盖面有冷冒口，就是经典工艺之一。
我厂611于有热节点的蠕铁或球铁铸件，适当的液态补缩是必不可少的，无论是顺序凝固工艺还是同时凝固工艺。
气眼时把盖箱顶裂，从而导致冲砂或碎砂坭，后我们在原工艺完全不动的情况下尝试喷湿型砂专用表面增强剂，大大们主要在铸型工艺、制芯工艺和型砂上做了工作。
、冷隔等，针对这几种缺陷，铸造工艺进行改进：轴档的进铁方式改为主要底注式加轴档补充进铁，从而减少了夹子冷芯，但对于冷芯的使用却不尽相同，我们原来是采用国内外公认的配方进行生产机体坭芯，即I：Ⅱ为60：40、树有大平面的铸件外模夹子严重，单项废品最高时达6％。
后改用Fs粉取代煤粉，湿型砂的流动性和韧量不稳定，废品率高，往往与铸造技术相等同，使许多技术人员吃了不少冤枉官司。
我们首先是转变观念，教育工人很滞后，我国铸造行业使用的本土原辅材料的质量大多数较差，如果使用进口材料则其材料的单价成本比国内的高出上升的成本，则采购使用最好的原辅材料，能国产则国产，国产解决不了的则进口。
件综合质量，取得了较好的经济效益；求工艺参数的稳定性及生产控制一致性，将能保证铸件质量的稳定及一致；料增加的成本；新，才能取得突破性的成功；入量等，反而能提高质量，取得良好效益，否则是过犹不及。
铸铁。
1998年新建造型、砂处理、熔化工部，面积84×(2l+21)米。
引进德国HWS静压造型线，砂箱，缸盖也采用铜铬钼合金铸铁，但两轮耐久试验均发现缸盖开裂。
解剖分析开裂处珠光体量仅50～60％。
后大胆改能，表面不易产生裂纹。
其次，与合金铸铁相比，铸造性能好，缩松倾向小，渗漏率低等。
所以蠕铁用于柴油机缸通蠕铁基体以铁素体为主，硬度较低，在高爆发压力下，缸盖螺栓的扭矩易降低。
如果选用珠光体或铁素体、珠光体控制，蠕铁是不难生产的，我厂的蠕化成功率达到99．5％以上。
典工艺之一。
我厂6110缸盖初期也采用这个工艺，见图l。
虽经反复攻关，工艺不断改造，废品率始终居高不下，最凝固工艺。
专用表面增强剂，大大提高了外模表面强度，明显减少了内场砂坭报废和外场气道砂坭漏水。
见表l进铁，从而减少了夹子、冷隔；在铸件最高处脚板上增加两个冒口，基本消灭了走铁水的问题，见图2；气孔缺陷是即I：Ⅱ为60：40、树脂总量1.6％、强度1／1.5Mpa(初强度／终强度)、发气量15—16ml／g，但问题是机体的气孔性和韧性明显提高，所有铸件的夹子缺陷基本消除(<1‰)。
Fs粉是一种复合型的型砂添加剂，其中是转变观念，教育工人，最佳的铸造工艺也是有适用范围的，铸件质量波动、废品率居高不下，主要是生产过程控单价成本比国内的高出很多，所以大多数铸造厂都是使用国内的原辅材料，如：集渣剂、孕育剂、过滤网等等。
这，砂箱尺寸1300×900×350／350，每小时80型；引进德国EIRICHI混砂机，生产率120吨／小时，美仅50～60％。
后大胆改用蠕铁缸盖，开裂问题才得到彻底解决。
所以蠕铁用于柴油机缸盖具有突出的优点。
光体或铁素体、珠光体混合基体的蠕铁，可能会更加理想。
品率始终居高不下，最高时达到50％，一般均在20。
25％，废品主要是在各分散热节点有缩孔、缩松，往往是在精题，见图2；气孔缺陷是通过树脂量的控制来有效解决的。
，但问题是机体的气孔废品始终降不下来。
后我们逐步调整树脂配方，在保证坭芯基本强度和铸件尺寸精度的情况下，其中包含型砂所需各种辅料，所以只需在混砂时加入微量，即可大幅度提高型砂的性能，从而有效下，主要是生产过程控制不严，型砂水份、铁水成份、浇注温度、浇注时间等工艺参数波动引起的。
此外，通过技术育剂、过滤网等等。
这一点我们也是走过弯路的，如目动浇注机上用的随流孕育剂，我们最初是选用附近一厂家的产时，美国Simpson双盘冷却器；熔化采用10吨／小时水冷冲天炉与美国Pillar公司2×10吨变频保温孔、缩松，往往是在精加工后泵水时在螺孔、挺杆孔或导管孔渗漏水，经济损失更为巨大。
后来我们分析，由于缸盖铸件尺寸精度的情况下，最终定为I：Ⅱ为55： 45、树脂总量1．3—1．4％、强度0.8／1.25MPa、发气量10一11ml而有效地保证了铸件的质量。
起的。
此外，通过技术改造，引进了全套的自动生产造型线、砂处理系统、自动浇注机、变频保温炉和直读光谱仪是选用附近一厂家的产品，但由于其孕育剂的粒度不能保证，导致了我厂缸体大批报废，经分析是粒度有些太大，频保温炉双联；浇注采用瑞士Meeana自动浇注机。
缸体、缸盖制芯主要用美国B&P冷芯机和热芯机(射来我们分析，由于缸盖材质是蠕铁，虽然缸盖是薄壁件，但分散的小热节点仍需要液态补缩，所以我们决心放弃底MPa、发气量10一11ml／g，通过很长时间的验证，气孔的废品一直保持很低的水平，而其它问题如坭芯断、坭芯夹和直读光谱仪等，这些均为操作一致性提供了设备保证；在此基础上对原有工艺进行改进，工艺范分析是粒度有些太大，不能很快熔化堵塞过滤网眼，从而缸体出现类似气孔的浇不足，后我们选用一合资企业产品，芯机(射壳芯砂)。
在车间技术改造基础上工艺不断改进、完善，严格管理，严肃工艺纪律，所有的六，所以我们决心放弃底注式，改用顶部压边冒口进铁。
经过工艺改进和完善后，缸盖废品率降到5～7％。
问题如坭芯断、坭芯夹子并未增加。
见表2工艺范围适当收窄对型砂水份、铁水成份、浇注温度、浇注时间等摸索出最佳工艺参数，见表3。
通选用一合资企业产品，虽然无上述问题，但生产出的缸体放置一、两天后底箱面就出现黄锈点，且喷丸无法清除，有的六大类几十种各种不同材质铸件均在造型线上生产。
2001年为工厂提供了4万吨优质铸件，至今到5～7％。
3。
通过工艺参数范围收小，使生产过程的控制更为严格，大幅度波动明显减少，铸件质量稳定，减点，且喷丸无法清除，分析产生的根源仍是孕育剂的粒度或成份有问题，最后我们改用一进口随流孕育剂，经过一年，至今综合废品率<5％，其中缸体废品率<3％、缸盖废品率<7％。
虽然与国内外先进水平相比，我定，减少了气孔、冷隔、缩孔缩松等废品。
见表4随流孕育剂，经过一年多的使用，到目前尚未出现任何问题。
又如我厂原曲轴生产用过滤网是一廉价陶瓷滤网片，比，我们还有差距，但是与过去相比不但产量大大提高，更主要是废品率大幅度降低，从而取得了明陶瓷滤网片，由于一箱两根曲轴铁水量大，经常有因滤网冲碎而导致曲轴报废的问题，后改用进口过得了明显的经济效益，也为整个工厂生产优质柴油机打下了扎实的基础。
本文对近几年我厂在缸体、进口过滤网，全部消除了这方面的废品，同时因过滤效果提高，减少了曲轴探伤报废。
虽然过滤网缸体、缸盖等铸件在质量改进和控制方面所做的工作以及一些心得体会，向同行们作一汇报，作为过滤网的成本上升，但减少的曲轴废品损失远超过了过滤网上升的成本。
见表5，作为抛砖引玉。
