各类冷轧轧辊辊面粗糙度要求及对照 轧机 轧辊类型 辊面粗糙度Ra（μm） 光辊(磨削)毛化辊(EDT) 连轧机F1工作辊 0.7－0.9 F2工作辊 0.45－0.6 F3工作辊 0.30-0.5 F4工作辊 0.30-0.5 3.0－4.0 F1－F4中间辊0.4-0.7 F1－F4支撑辊0.8－1.2 平整机工作辊 3.0－4.0 支撑辊 0.5－0.8 光整机工作辊 3.0－4.0 支撑辊 0.4－0.8 光整机支撑辊 0.8-1.0 光整机工作辊 0.4-0.7 1.5-3.5 朱丹青 2013-3-27
钢板表面粗糙度标准
钢板表面粗糙度通常使用Ra值来衡量，Ra值是指表面粗糙度的平均值，单位为微米（μm）。根据不同的应用需求，钢板的表面粗糙度标准可以有所差异。
一般来说，以下是一些常见的钢板表面粗糙度标准：
1. 工业领域常用的一般表面粗糙度标准如下：
- Ra ≤ 3.2 μm：适用于大多数一般工业应用。
- Ra ≤ 1.6 μm：适用于高精度工业应用，如汽车制造、机械制造等。
- Ra ≤ 0.8 μm：适用于超高精度工业应用，如精密仪器制造、光学设备制造等。
2. 一些特殊领域可能对表面粗糙度有更严格的要求，例如：
- Ra ≤ 0.4 μm：适用于一些特殊行业，如半导体制造、医疗设备制造等。
- Ra ≤ 0.2 μm：适用于高端行业，如光学元件制造、航空航天等。
需要注意的是，以上仅为一般参考标准，具体的表面粗糙度要求还需根据实际应用领域和具体产品的要求来确定。此外，不同的国家和地区可能对钢板表面粗糙度标准有所不同，因此在选择合适的钢板时，需要根据当地的相关标准进行选择。
轧辊车（磨）削加工技术要求
1普通轧辊车床加工
1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。
1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.1mm,其余尺寸按图纸加工。
1.3轴径跳动量的控制。两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。
1.4轧辊辊身尺寸的加工。轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。
1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。
1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。
2磨床加工
2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。
表面粗糙度指标
粗糙度指标 数值范围（微米） 描述
Ra（轮廓算数平均偏差） ▽8: 0.40.63（或0.40.8） 加工表面非常光滑，肉眼难以观察到明显的刀痕或凹凸
▽7: 0.8~1.25 加工表面较光滑，有一定的光泽
▽6: 1.6~2.5 加工表面略显粗糙，但仍有一定的平滑度
▽5: 3.2~5.0 加工表面有明显的刀痕和凹凸，但不影响使用
▽4: 6.3~8.0 加工表面较粗糙，刀痕和凹凸较明显
Rz（微观不▽8: 0.5~2.5（根据在取样长度内，五个最大的轮平度十点高度） Ra值推算，非直接对应） 廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和较小
▽7~▽4: 逐渐增加 随着Ra值的增加，Rz值也逐渐增加，表示表面更加粗糙
Ry（轮廓最大高度） ▽8: 0.4~0.8（根据Ra值推算，非直接对应） 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离较小
▽7~▽4: 逐渐增加 随着Ra值的增加，Ry值也逐渐增加，表示表面轮廓的最大高度差更大
RaRmax0.010a0.040s0.012a0.050s0.016a0.063s0.020a0.080s0.025a0.100s0.032a0.125s0.050a0.20s0.063a0.25s0.080a0.32s0.100a0.40s0.125a0.50s0.160a0.63s0.250.20a0.80s0.25a1.0s0.32a1.25s0.40a1.6s0.50a2.0s0.63a2.5s0.80a3.2s1.00a4.0s1.25a5.0s1.60a6.3s2.0a8.0s2.5a10.0s3.2a12.5s4.0a16s5.0a20s6.3a25s8.0a32s10.0a40s12.5a50s16.0a63s20a80s25a100s32a125s40a160s50a200s63a250s80a320s100a400s125a500s
表面符号名称说明毛胚面自然面～光胚面平整胚面▽粗切面刀痕可由触觉及视觉明显分辨者▽▽细切面刀痕可以视觉辨认者▽▽▽精刀面刀痕隐约可见者▽▽▽▽超光面光滑如镜者超光、研光、抛光、搪光等加工例压延、锻造压延、精铸、模锻等锉、刨、铣、车、轮磨等锉、刨、铣、车、轮磨等锉、刨、铣、车、轮磨等表面情况
经一次或多次粗车、铣、刨、磨、钻、搪或锉等有屑切削加工方法所得之表面，以触觉及视觉分辨出残留有明显刀痕。8粗切面0.8精切面 经一次或多次精密车、铣、磨、搪光、研光、撑光、抛光或刮、绞、搪等有屑切削加工方法所得之表面，几乎无法以触觉或视觉分辨出有模糊之刀痕，故较细切面光滑。
经一次或多次精细车、铣、刨、磨、钻、搪、绞或锉等有屑切削加工方法所得之表面，以触觉试之，似甚光滑，但由视觉可分辨出有模糊之刀痕，故较粗切面光滑。2.5细切面
一般铸造、锻造、压铸、辊轧、气熔或电弧切割等无屑加工方法所得之表面，必要时尚可整修毛头，惟其黑皮胚仍可保留。25或不予规定光胚面表面粗糙度对照表
