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表面粗糙度与表面光洁度级别对照表

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(完整版)粗糙度、光洁度、抛光级别对应表

(完整版)粗糙度、光洁度、抛光级别对应表

抛光等级对照表
Polish Grade Comparision
Ra是在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值
Rmax是在取样长度内最大峰高与最大谷深的高度差
Rmax和Ra没有直接关系，统计上两者间的关系大概是Rmax = 4Ra
μin是半导体方面的单位与1μm=39.37μin
倒三角是日本的粗糙度，一个三角是是1.6，两个三角就是3.2
国标新旧标准对照：
表面光洁度14级=Ra 0.012
表面光洁度13级=Ra 0.025
表面光洁度12级=Ra 0.050
表面光洁度11级=Ra 0.1
表面光洁度10级=Ra 0.2
表面光洁度9级=Ra 0.4
表面光洁度8级=Ra 0.8
表面光洁度7级=Ra 1.6
表面光洁度6级=Ra 3.2
表面光洁度5级=Ra 6.3
表面光洁度4级=Ra 12.5
表面光洁度3级=Ra 25
表面光洁度2级=Ra 50
表面光洁度1级=Ra 100
以上表面粗糙度单位均为μm,即微米。

表面粗糙度与表面光洁度级别对照表完整

表面粗糙度与表面光洁度级别对照表完整

表面粗糙度与表面光洁度级别对照表(可以直接使用，可编辑实用优秀文档，欢迎下载）表面粗糙度与表面光洁度级别对照表表面粗糙度与光洁度对照表•轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

•轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用详细资料表面粗糙度对照表一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。

无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)；b加工方法、镀涂或其他表面处理；c取样长度(mm)；d加工纹理方向符号；e加工余量(mm)；f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。

2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方向：= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号三。

光洁度与粗糙度数值对照表

光洁度与粗糙度数值对照表

光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)另附：表面粗糙度国际标准表面粗糙度的表示法从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。

当仪器的尖笔正沿着工件表面进行扫描时,其垂直方向的运动乃可被放大而被绘制下来,且在同时,我们亦可直接自仪器上读出在该处工件表面上的表面粗度算术平均值究竟为多少。

在1930年以前,这完全是要凭触觉来建立标准。

检验时必须使用一系列具有不同粗度的试片,工厂人员在使用这些试片时,先用他的手指甲划过标准的试片表面,然后再划过他制造出来之工件的表面,当感觉这两个表面具有相同的粗度时,则工件表面便被认为足够光滑了。

在表面密封、滚珠轴承、齿轮、凸轮或轴颈等应用场合,表面光度对于设备的功能能否发挥影响很大,有人发现,设备的性能与对数的表面光度值成线性的变化关系。

也就是说,要使性能提高一倍时,平均的波峰到波谷的粗度值必须减低十倍。

于是乎,对表面粗糙度量化的要求也就产生了。

图 1 表面轮廓包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线表面轮廓断面曲线中,包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线(图 1),一般说来波浪起伏的曲线是属于轮廓量测的范围,其值远大于表面粗糙度之值(有关轮廓量测请参阅第六章),但也有将表面轮廓断面两种曲线分开或合并考虑的作法,因此也就有了各种表面粗糙度之定义,如表 1.尽管各种表面粗糙度之定义有那么多,一般表面粗糙度之表示法只有下列三种:Ra(中心线平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十点平均粗糙度),现分述如下:图 2 中心线平均粗糙度之测量长度L1. Ra :中心线平均粗糙度若从加工面之粗糙曲线上,截取一段测量长度L(图 2) ,并以该长度内粗糙深之中心线为x轴,取中心线之垂直线为y轴,则粗糙曲线可用y = f(x)表之。

以中心线为基准将下方曲线反折。

然后计算中心线上方经反折后之全部曲线所涵盖面积, 再以测量长度除之。

1.表面光洁度与粗糙度对照

1.表面光洁度与粗糙度对照
粗糙度
级别
Ra（μm）
▽1
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
▽3
10~20
12.5
25
20
▽4
5~10
6.3
12.5
10
▽5
2.5~5
3.2
6.3
5
▽6
1.25~2.5
1.6
3.2
2.5
▽7
0.63~1.25
0.8
1.6
1.25
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
▽9
0.16~0.32
▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
▽7
光面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
▽9
不可辨加工痕迹的方向
▽10
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
▽பைடு நூலகம்1
亮光泽面
▽12
镜状光泽面
▽13
雾状镜面
▽14
镜面
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度（旧国标）
0.2
0.4
0.32
▽10
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
▽11
0.04~0.08
0.05
0.1
0.08
▽12
0.02~0.04
0.025
0.05
0.04
▽13
0.01~0.02
0.012

表面粗糙度与光洁度对照表

表面粗糙度与光洁度对照表
40
80
等级
▽14
▽13
▽12
▽11
▽10
▽9
▽8
▽7
▽6
▽5
▽4
▽3
▽2
▽1
表面状态
雾状镜面
镜状光泽面
亮光泽面
暗光泽面
不可辨加工痕迹方向
微辨加工痕迹方向
可辨加工痕迹方向
看不清加工痕迹
微见加工痕迹
可见加工痕迹
微见刀痕
可见刀痕
明显可见刀痕
4个三角
3个三角
▽为日本/德国的表面光洁度单位，三个倒角是对应国标为Ra1.6～Ra6.3（常取Ra1.6：看不清加工痕迹）；四个倒角对应国标为Ra0.05～Ra0.8（常取Ra0.05：亮光泽面）
表面粗糙度与光洁度的关系参考表(单位:μm)
表面粗糙度
GB1031－1983
Ra
0.012
0.025
0.05
0.10
0.20
0.40
0.80
1.60
3.20
6.30
12.5
25
50
100
表面光洁度
GB1031－1968
Ra
0.01
0.02
0.04
0.ห้องสมุดไป่ตู้8
0.16
0.32
0.63
1.25
2.5
5
10
20
以下为他们的加工等级：
三個倒三角形:属于細加工,公差尺寸要求0.01mm除預留研磨量之外,一般要求依照圖面公差尺寸加工
四個倒三角形:属于精密加工等級,公差尺寸要求0.001mm,或面粗度要求光滑細緻,這個等級通常須要研磨或拋光

粗糙度与光洁度对照表

粗糙度与光洁度对照表
▽应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面、活塞销的外表面、仪器导轨面、阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10-IT12级空盒轴用量规测量面等
▽12
▽11
亮光泽面
[
保证高度气密性的接合表面，如活塞、柱塞和气缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面
▽7
▽6
看不清加工痕迹
车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1-2点/cm2、铣齿
安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面。定位销孔，V带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸前表面等
▽8
▽7
可辨加工痕迹的方向
车、镗、拉、磨、立铣、刮3-10点/cm2、液压
【
要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴颈和外壳孔，中速转动的轴颈，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴颈及外壳孔、内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7）。间隙配合IT8-IT9级的孔（H8、H9），磨削的轮齿表面等
▽5
▽4
可见加工痕迹
车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、错铰、铣齿
不重要零件的非配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的断面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圆表面等
▽6
▽5
微见加工痕迹
车、镗、刨、铣、刮1-2点/cm2、拉、锉、磨、滚压、铣齿
"
和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的断面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴肩、键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花成氧化处理的表面等

表面光洁度与表面粗糙度对照表

▽5
2.5~5
3.2
6.3
5
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
0.05
0.1
0.08
▽12
0.02~0.04
0.025
0.05
0.04
▽13
0.01~0.02
0.012
0.025
0.02
▽14
<0.01
0.006
0.012
0.01
Ra:轮廓算术平均偏差值
*.方案1的Ra与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.
**.方案2的Ra比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.
▽10
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
0.004~0.08
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面

粗糙度与光洁度对照表

粗糙度与光洁度对照表
R值不相当 大于/表面表面 加工方法 μm 光洁状况
度
应用举例
Hale Waihona Puke 100 ▽1粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗锉刀 表面。一般很少采用
明显 25.50 ▽2 可见 粗车、镗、 粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
▽3 的刀 刨、钻 痕
12.5 ▽4 可见 粗车、刨、 一般非法结合部门，如轴的端面、倒角、齿轮及带轮的 ▽3 刀痕 铣、钻 作表面，减重孔眼表面等
面
面
▽14 雾状 0.012 ▽13 镜面
仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过100mm的块规工
0.008▽14
块规的工作表面、高精度测量仪器的测量面，高精度仪 表面
迹的 超级加工 与C级滚动轴承配合的轴颈表面，尺寸大于315mm的IT7-
方向
及尺寸大于120-315mm的IT10-IT12缓孔和轴用量规测量
▽11 暗光 0.1 ▽10泽面
工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精 面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面、活塞销的 面、阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10-IT12级空盒轴
▽9 加工 铰、磨、 较高的轮齿表面，受变应力作用的重要零件，与直径小
0.4 ▽8 痕迹 镗、拉、刮 承配合的轴颈表面，与橡胶密封件接触的轴表面，尺寸
的方 3-10点/cm2 IT16级孔和轴用量规的测量表面
向
不可
工作时受变应力作用的重要的表面。保证零件的疲劳强
▽10辨加 布轮磨、 性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表面、 0.2 ▽9 工痕 磨、研磨、 支承表面、圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高
痕迹 拉、锉、 面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花成氧化处理的

表面光洁度与表面粗糙度对照表

▽10
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
0.004~0.08
1.25
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
▽4
5~10
6.3
12.5
10
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等

表面光洁度与表面粗糙度对照表

▽9
~
表面状况=不可辨加工痕迹的方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工
应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、要求气密的表面和支承表面，圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面，与G级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120～315mm的IT10～IT12级孔和轴用量规的测量表面等
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度(旧标)
粗糙度
级别
Ra（μm）
Ra（μm）
方案1
方案2
方案3
▽1
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
▽ 3
10~20
25
20
表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
▽5
~5
5
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、 锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
▽6
~
表面状况=看不清加工痕迹
▽8
~
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
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▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
▽7
光 面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
▽9
不可辨加工痕迹的方向
▽10
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
▽11
亮பைடு நூலகம்泽面
▽12
镜状光泽面
▽13
雾状镜面
▽14
镜 面
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面粗糙度
表面光洁度
表面形状特征
加工方法举例
~
用不去除材料获得或保持原供应状态的表面
锻件、铸件、热轧型材等非加工表面
▽1
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
▽2
可见刀痕
▽3
微见刀痕
▽4
半光面
可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等