产品质量检验规程(已审)

1 进货检验规程 1.1 目的： 规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品质量达到预期要求。 1.2 范围： 适用于对外购的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理件等的检验过程. 1.3 职责： 仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，标识，报检。做到帐、物、卡清晰和一致。 进货质检员(IQC): 根据仓管员的报检信息，对照《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、图纸和相关附表进行验收作业。 1.4 缺陷定义： A类为致命缺陷: 预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。 B类为严重缺陷: 可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。 C类轻微缺陷: 符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观赏。如：外观不良、 产品标识不良、包装不良等。 1.5 进货检验流程：

相关单位 操作流程 要 点

仓管员 1.5.1 仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协议）对照来料的数量，规格或图号等核对，作好待检标识。开出《产品送检通知单》向外检员报检，若有要求供应商提供相关试样的自检报告或合格证明时，则应在报检时一同送达。

检验员 1.5.2 检验员根据《机械加工工序卡片》或成品图纸及相关附表对来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态标识，通知仓管员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有权拒绝检验。 1.5.3 记录填写规定：抽样数多于5时，一般记录5个数据，少于5个时全数记录，但如果不合格数量超过5个时，如实且有代表性的记录不合格数据。

仓管员 1.5.4 仓管员按《产品质量检验单》的结果办理相关手续。未经检验的产品不得投入使用、加工，公司不允许“因急放行”。

标识，报检 检验、记录、标识

办理手续 1.6 进货检验不合格处理流程： 相关单位 操作流程 要 点

检验员 1.6.1 检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态标识好后，开出《不合格品评审单》交质检科长。

质量部/技术部/生产部

1.6.2由质检科长会同质量部长、技术部、生产部和其他相关部门主管一起评审，质量部汇总评审意见后，意见统一时，则由采购员负责人通知供方或公司相关单位按处理结果执行，如各部门意见不统一时，由总经理作最终处理意见，则按最终处理意见执行。 1.6.3 如果处理结果是要求供应商挑选时，则必须要求供应商在本公司执行且在规定时间里完成，不允许退回完成。

质量部 1.6.4 质量部跟踪处理的结果，并验证其整改的情况。

1.7 验收原则： 进货检验员接仓管员的报检通知，应对待检物料及时进行检验: 1.7.1 正常情况，接报检通知后1小时至1个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.2 紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3 异常情况，不超过3个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.4 特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 1.8 壳体原材料检验项目： 按汉德车轿有限公司的要求，QT450-10的力学性能和金相组织按GB/T1348-1988中的规定，其它按汉德车轿企业标准SQB6117-2000的要求执行。具体要求如下： a) 机械性能：抗拉强度σb≥450MPa；屈服强度σ0.2≥310 MPa；延伸率δ≥10%（壳体供应商每炉产品提供3根样棒，且样棒要与壳体是同一炉铁水）。 b) 金相要求：球化1-4级，石墨5-8级，珠光体控制在5%-30%范围内，渗碳体≤1%，磷共晶<0.5%，布氏硬度HB160-210。 c) 化学成份：C（3.5-3.9）%，Si（2.4-2.7）%，Mn≤0.5%，P≤0.08%。S≤0.03%，Re(0.02-0.04)%,Mg(0.03-0.05)%。

标识，开单 会同评审 跟踪、验证 浙江奥缔机械制造有限公司 产品质量检验规程

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制定日期：2013-03 编制部门：质管部

共10页 第3页 1.8.1附表1：材料（或売体毛坯）及硬度的抽样规定及接收准则：（参照GB2828.1-2003编制） 批量（只） 破坏性的检测、金相、硬度及化学成份抽样数（只） 不破坏性的检测及尺寸、外观抽样数（只）S-3

接收准则AQL

材料及硬度

尺寸AQL=2.5

Ac Re 2-50 1 2 C=0 0 1 51-100 2 3 0 1 101-150 2 5 0 1 151-280 2 8 0 1 281-500 3 8 0 1 501-1200 3 13 0 1 1201-3200 5 13 1 2 3201-10000 5 20 1 2 10001-35000 5 20 1 2 1.8.2壳体几何尺寸及表面质量的检验项目及要求按《机械加工工序卡片》检验。 1.9 外协配件原材料检验和试验： 1.9.1对原材料的性能试验按《外购、外协件检查作业指导书》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少3根，按C=0接收准则。 1.9.2对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.1正常检查一次抽样方案表(AQL=2.5;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平=S-3， AQL=1.0)见附表2。 1.9.3对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《外购、外协件检查作业指导书》执行，抽样标准GB/T-2828.1正常检查一次抽样方案表(AQL=1.5;外观检查水平=Ⅰ,尺寸检查水平S-3=AQL=1.0)

1.9.4 表面热处理工序的测试抽样判定：按附表1中“金相及成份”一栏抽样，C=0接收执行。 1.9.5 抽检的结果记录按1.5.3执行。 2 过程检验规程 2.1 目的： 规定过程检验的方法，使检验工作有章可循，确保产品质量能够及时管控或整改，防止批量不良品产生。 2.2 范围： 适用于本公司各车间的加工过程。 2.3 职责： 2.3.1车间检验员负责按《机械加工工序卡片》检验方法、检验项目进行首件复查确认和巡检，需要时（当巡检发现过程质量不稳定时）要做完工检。检查操作员的自检记录情况。 2.3.2 车间操作员负责按《设备操作规程》和《机械加工工序卡片》进行零件加工，在每个过程开始或换人、换机、换产品，更换工装、刀具，调整尺寸等情况下应进行首件自检和送检（报检），确保产品符合要求，并做好自检记录。有责任对本工序加工的不合格品进行分选。 2.4 操作规定 2.4.1 首件检验：为避免批量加工失误，每班开始或更换操作者、更换工艺装备、更换产品等情况加工时，操作员 应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产，根据公司的实际情 况和存在的客观因素，允许在连续3件产品自检合格的前提下同步生产，如测量结果不能判定或自检能力不足、检测设备不齐全时，必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格，则调整工装、加工方法等，直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在首、巡检记录单上记录检验结果。 2.4.2 巡检：检验员按《机械加工工序卡片》规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行，并判断是否合格；如不能明确判断，则应通知质管科长。检验员应将巡检的结果记录在《首、巡检记录单》上，并签名或盖章。 2.4.3 自检：为确保产品质量，操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按《机械加工工序卡片》规定的加工项目，容量和频率执行，并做好自检记录。自检不合格，应对前频次生产的产品进行100%检验。 2.4.4总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证不作记录。在总成最终检测时，计算一次交检合格率。 2.4.5车间检验员在首、巡检过程中未发现不合格品时，则在物料流程卡上签字或盖章，操作员自己办理相关入库手续；若巡检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识，开出检验单，通知操作员把本批产品送往检验室进行隔离，复查，必要时由责任人全检。 2.4.6 车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报当班检验员进行处理。检验员应同时对前频次做的产品进行抽检。 2.4.7 工序完工检，壳体及配件A、B类特性按附表《零缺陷抽样判定标准》中的接收质量限AQL=0.65，C=0执行；C类特性按附表3执行。抽检时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。 2.4.8 报废品须由责任人确认签字；当批量不合格或报废品达到20只以上或质量问严重和质量问题重复发生时，需填写《不合格评审单处置单》逐级递交处理。 浙江奥缔机械制造有限公司 产品质量检验规程

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共10页 第5页 3 成品检验规程 3.1 目的： 规定成品检验方法，确保产品符合规定要求，严格把关，最终满足客户要求。 3.2范围： 本规程适用于最终检验和试验。 3.3职责： 质量部负责编制《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》。 检验员按《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》执行产品的最终检验和试验。 3.4操作规定： 壳体和其他配件的成品检验，检验员按照《自制件检查作业指导书》和图纸，总成按《成品检验指导书》及总成图纸进行检验和试验，并做《成品检验记录》，出厂前依据《成品检验记录》出成品报告。抽样标准见附表4。相关性能用《自动调整壁装配检测台》和手动调整臂传感技术全数检测；检验时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。 3.5 检验员每月26号到29号提交当月的检验记录、不合格品月统计表、三大检测设备运行记录到质量部。 4 全尺寸检验和性能试验 4.1目的： 对本厂产品进行全面检验和试验，确保本厂产品符合顾客的或适用的法律法规的所有要求。 4.2范围： 本规范适用于本厂所有产品的所有尺寸和性能的检验试验。 4.3 职责 质量部负责根据技术部编制的APQP相关内容编制本检验规程，并按规程执行全尺寸检验和性能试验。 5 工作程序 5.1 全尺寸检验和性能试验的频次，如果顾客有规定，按顾客规定的频次进行全尺寸检验和性能试验，如果顾客未 规定频次，则至少每年要对所有的产品进行一次全尺寸检验和性能试验，以确保产品质量符合顾客的要求。 5.2 实施检验：质检科应在年初制定年度的《产品全尺寸检验和性能试验计划》，其内容包括：产品名称、规格型号、检验试验频次、计划的时间安排、实施进度及结果等内容。该计划由质量部批准实施。 5.3 检验员按《产品全尺寸检验和性能试验计划》规定的检验方法、检验项目、抽样数量、接收准则进行检验，并判断是否合格，如不能明确判断，则应通知质量部科长。检验员应将全尺寸检验的结果记录在《全尺寸检验报告》上，并签名或盖章。