86吨大型钢锭浇铸系统工艺探讨

大型机床床身铸造工艺研究摘要:简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施。

关键词:大型机床床身,组箱组芯,铸造缺陷,铸造工艺目前国产大型机床包括车床、铣床、刨床、磨床、数控机床等各类机床床身铸件的壁厚一般在20～40mm,属于中厚壁铸件,重量一般在5～50t,材质为HT250或HT300。

该类铸件的最大特点是导轨较长,一般在几米甚至十几米,非常容易产生弯曲变形,且导轨非常厚大,一般在40～100mm,导轨容易产生组织缺陷,特别是10m长的导轨要保证无任何气孔砂眼也是较困难的。

该类铸件往往是单件小批量生产,没有现成的工装砂箱,投资较大,特别是数控机床床身,结构形状比较复杂,在模样制作、砂芯紧固、等造型操作方面存在较大难度;其材质要求具有良好的精度稳定性、抗压强度和减震性,良好的切削性能和铸造性能,其硬度要求180～241HB,硬度差△HB≤35[1],有些采用淬火硬化的机床导轨要求HT300以上牌号,易产生组织疏松、硬度低、硬质点及淬火效果差等缺陷,一旦因为这些问题导致铸件报废,损失非常惨重,因此很有必要进行专门研究。

1造型工艺1.1造型方法的选择首先要生产该类件需有专用工装,一般铸造厂无此专用工装,而且该类件往往都是定单制作,批量不大,没有规模效益。

所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大,一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品,那损失更是不可估量。

因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失,而且10m多长的铸件需要10m多长的砂箱,对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高,如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况,造成人员伤亡,那更是雪上加霜。

因此如何生产此类铸件,非常值得探讨。

一般厂家采用地坑造型,但对于紧张的造型面积,地坑造型不是很合适,而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题,它可以有效利用车间面积。

熔模铸造浇注系统设计探讨摘要：家用、工业用缝纫机，种类、型号繁多，其精铸件有上千种，结构复杂，薄壁多孔。

尖角、锐边件、越程槽（凹槽）件较多，由于零件小，所有补缩全靠直浇道或横浇道来实现。

关键词：熔模铸造、直浇道、横浇道、内浇口数理统计1、双海精铸公司，以生产缝纫机零件为主，由于件小要求尺寸精度高（CT3－CT5级），加工余量小（单面0.10－0.30mm）；铸件重量约2－500g，且大部分在100g范围内。

2、根据亨金修正公式计算出浇注系统设计参数——先计算铸件的热节模数，推导出内浇口的直径和截面模数；再选择合理的直、横浇道的模数和截面尺寸。

3、亨金修正公式的应用原理a、掌握顺序凝固的原则：铸件先凝固——热节处后凝固——内浇道凝固——直、横浇道凝固。

b、亨金修正公式的适用性分析：目前，双海公司已生产缝纫机零件五百余种，根据铸件的大小、复杂程度本人设计出十几种浇口棒以适用各自的组装需要，并根据亨金修正公式设计出数据。

基本情况为：4、运用亨金修正公式计算出简单的铸件截面模数（即热节模数）：5、内浇道尺寸的确定：Dg＝kDcDg――内浇道的当量热节直径；k――铸件重量因数（本公司K取0.96－0.80之间）；Dc――铸件热节部位的当量热节直径（mm）；内浇口长度越短补缩效果越好。

因此为便宜切割，一般取8－－12mm.直、横浇道的选择（单位mm）：Ds≥(1.1－1.2)DgDk≧（1.15－1.25）DgDs――直浇道的当量热节直径；Dk――横浇道的当量热节直径。

结束语：由统计结果表明：从二○○二年二月二十日至○三年十二月一日，仅二年时间还不到,我们共生产了缝纫机零件354个品种，因内浇口设计不合理而更改的便有175个品种，约占50%；在实际生产中，只有根据铸件的热节模数确定内浇口的尺寸，再根据内浇口截面模数选择合适的直、横浇道的尺寸。

只有这样才能保障铸件的品质，提高工艺出品率（由以前的平均25%提高到平均45%以上）。

大型铸锻件粗晶及其解决方法的探讨申鹏;周勇【摘要】针对大型铸锻件粗晶问题,分析了其产生的本质原因.通过对实际例子的分析,给出了应对的热处理工艺.分析表明,产生粗晶的实质原因是过热组织.契尔诺夫b 点随着加热速率和钢种的变化而变化.消除粗晶有两种方法,一是加热到契尔诺夫b 点以上温度,二是通过两次正火或退火产生的内因加工硬化破坏粗晶组织的遗传.为了提高生产率,一般使用加热到契尔诺夫b点以上温度来消除粗晶,而对于锻件或铸件重量很大的工件,一般采用两次正火或退火来消除粗晶.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2009(000)003【总页数】4页(P14-17)【关键词】锻件;契尔诺夫b点;正火;粗晶;热处理【作者】申鹏;周勇【作者单位】振石集团东方特钢股份有限公司技术中心,浙江,314005;振石集团东方特钢股份有限公司技术中心,浙江,314005【正文语种】中文【中图分类】TG142随着大型铸锻件重量的逐渐增加，粗晶的问题越来越突出。

粗晶不但让探伤无法进行，而且强烈降低铸锻件的韧性和塑性。

面对铸锻件越来越高的质量要求[1]，粗晶问题已到了不得不解决的时候。

要解决粗晶问题，必须先找到其产生的原因。

很多研究者对其进行了研究，也提出了一些措施[2]，但是其本质原因还是没有十分明确，而且提出的措施也只对某些钢种有效。

本文先探讨粗晶产生的本质原因，并结合其原因提出防范措施。

在无法防止或已产生粗晶的情况下结合实际例子提出解决方法，并在最后给出碳钢、合金钢解决粗晶问题的一般热处理工艺。

1 粗晶产生的本质原因对于粗晶产生的原因，许多人提出了各自不同的看法，有人认为是冶炼或铸造过程中浇注温度过高而导致晶粒过快长大；有人认为是终锻前锻件加热温度过高、锻造比不够而导致加热过程中过快长大的晶粒无法通过再结晶细化；也有人认为是热处理加热温度过高而导致的。

其实上述观点都有一个共同点，就是过热。

正是由于过热组织的存在，才导致了粗晶粒的产生。

大型铸铁件的铸造工艺设计杜瑞祥(天津三达铸造有限公司，天津300251)摘要：通过分析大型铸铁件的特点，认为其浇注工艺设计的主要原则应当是：分散底注、快速浇注和高温浇注；并对各种浇注工艺的优缺点进行了详细分析。

最后用叶片环状支架、压缩机缸体上侧、横梁等大型铸铁件的浇注工艺实例说明采用分散底注的浇注方式，同时适当提高浇注温度和速度，可以提高铸件成品率。

关键词：大型铸铁件；分散底注；快速浇注；高温浇注中图分类号：T G 244+-2文献标识码：A文章编号：1003—8345(2009)05—0043—04C as t i ngM et hodD es i g n of I I ea vy I r on C a s t i ngs D U R ui —xi ang(S anda Foundry Co ．Lt d ．，Ti anji n300251，C hi n a)A bs t r ac t ：Bas edont he anal ys i s ofchar act e r i s t i c s ofhea vy i ID n cast i ngs ，i t7sco nsi d er e d t h att hei r cast i n g m et ho d des i gnpr i nci pl e sho ul dbea s ：bo t t o m gat i ngw i t hdi sper sed i ngat es ，f a s t a ndhi gh t e m pe r at ur epo ur i n g ．T head vant age sanddi sadV ant ages of V ar i ou s cast i n g m et ho ds w e r eana l yz ed i n det ai l ，and t he cast i n g met ho ds of s o m e hea vy i ron cas t i ngs su ch ast he r i ng —s haped br a cket of bl ades ，t op cyl i nder bl ock a nd c r oss be am of com pr es sor a nds oonw e r e t a kenasexa m pl e st o showt hatiti s pos s i bl et oi ncr eas et her a teof qual i 矗ed cas t i ngsby ad opt i n g bo t t o m gat i ng w i t h di sper sed i ngat e s a nd pr ope r l yi ncr e asi ng po ur i ng t e m pe r at ur e a nd po ur i ngra t e 。

大型球铁件的铸造工艺改进研究作者：吴攀龙来源：《中国高新技术企业》2013年第11期摘要：大型球铁件在许多行业有着广泛的应用，这些部件大部分是铸造而成，但在其铸造过程中有许多问题存在。

文章即对大型球铁件铸造工艺中存在的问题进行了分析，并针对这些问题提出了一些解决措施。

关键词：大型球铁件；铸造工艺；浇注系统中图分类号：TG255 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）16-0011-02随着各种机械设备的功率和个体越来越大，其所使用的零部件重量和体积也越来越大，这造成了大量的金属消耗。

以前许多大型零部件是由优质钢材锻造而成，这不仅增加了加工的难度，而且还造成了优质钢材的大量消耗。

为了解决上述问题，现在许多的大型机械零部件都由球墨铸铁铸造而成，这不仅节约了优质钢材的消耗，而且也大大降低了生产成本。

大型球铁件是指重量为1～10吨的铸件，重量超过10吨的铸件被称为重型铸件。

现在大型球铁件的应用越来越广泛，如水轮机叶片、风机叶片及重型机械的零部件等。

在大型铸铁件的铸造过程中，由于种种原因会使生产出的铸铁件出现各种缺陷，这在很大程度上都是由于铸造工艺不完善造成的，因此必须对大型球铁件的铸造工艺进行改进，以尽可能提高大型球铁件的铸造质量。

1 大型球铁件铸造工艺的特点大型球铁铸件的个体和重量比较大，生产成本较高，对其的铸造质量要求也很高。

要求大型铸件成型后不仅有非常好的表面质量，而且要有较高的致密度；此外，大型铸件还要经过严格的无损检测，表面及内部绝对不允许有小的孔洞出现，并且不能进行补焊。

大型铸件铸造工艺与小型铸件铸造工艺不同，小型铸件的铸造工艺可以进行多次的反复试验，而大型铸件的铸造工艺要求一次成功，因此这给大型球体件铸造工艺的设计者提出了更高的要求。

随着计算机技术的发展，现在的大型球铁件铸造工艺的设计都借助于CAD及CAE技术进行，即首先根据理论和经验进行初步设计，然后利用计算机进行模拟，预测铸造过程中缩孔、冲砂、夹渣等缺陷出现的位置，然后对初设工艺进行完善和修正，以得出优化后的工艺。

不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点（海绵铁生产方法）1、中频炉熔炼工艺要点1.1配料1.1.1碳：炉料平均含碳量按规格成分上限≤0.03%配入。

1.1.2硫和磷：造酸性渣条件下，炉料平均含硫量和含磷量应比容许的最大限度＜0.03%。

1.1.3镍、铬元素按规格成分下限配入。

1.3熔化和还原期：1.3.1通电熔化：开始通电供60%左右功率，电流冲击停止后将功率增至最大值。

1.3.2捣料助熔：随炉中下部炉料熔化，经常捣料防止搭桥。

1.3.3造渣：大部分炉料熔化后，加入造渣材料（碎玻璃）造渣，其加入量为1.5%。

1.3.4取样扒渣：炉料熔化95%时，取试样进行全分析，并将其余炉料加入炉内。

炉料全熔后，减小功率，倾炉扒渣，并另造新渣。

1.3.5脱氧及调整成分：加入低碳锰铁和硅铁脱氧，依据光谱分析样调整成分。

1.3.6测温、做圆杯试样：测量钢水温度，并做圆杯试样，检查钢水脱氧情况。

1.3.7终脱氧：钢水温度达到1650~1670℃，圆杯试样收缩良好时，往钢水中插入1kg/t的铝饼进行终脱氧。

1.4出钢：出钢温度1580~1600℃（炉后钢包）倾电炉出钢，在钢水包中取样进行成品钢水化学成分分析。

1.5浇注：钢水在钢水包镇静3~5分钟后浇注。

其它工艺要点执行基本操作规程。

1.6特殊情况处理1.6.1磷高时，应造碱性氧化渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，加入量3~3.5%，处理方法是：在钢水温度为1550℃以下时，扒掉原有炉渣,加入氧化铁皮1~1.4%，送电1-3分钟，加入碱性造渣材料，送电3-5分钟，然后再降温至1510℃左右，扒净炉渣，另造酸性渣（碎玻璃），一般脱磷效果为15-20%。

较好的炉渣成分：40~60%CaO、15~25%SiO2、10~15FeO、3~6%MnO、0.5~2%P2O5（炉渣碱度R=2~2.5）。

1.6.2硫高时，应造碱性还原渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，碳化硅粉加入量1%，炉渣加入量为钢水量的2.5-3.0%，处理方法是：出钢前4-5分钟，将配好的造渣材料加入炉内，送电2-3分钟，然后加入碳化硅粉并立即出钢，出钢时要求钢渣混冲，脱硫效果30-40%。

摘要材料成型与控制工程专业本科毕业论文大型铸钢圆筒件的铸造工艺设计与数值模拟本科毕业论文（设计）摘要本文运用传统方法完成了对铸钢圆筒件的铸造工艺方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、砂芯、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计。

根据铸件体积较大的特点，在铸件两侧设计了用两个内浇道同时对铸件进行浇注的浇注系统；在2个热节处安置冒口，并将冷铁配合使用来实现铸件的定向凝固。

建立了铸件的三维模型，用ViewCast软件模拟了铸钢件圆筒的充型和凝固过程。

模拟结果显示，在铸件靠近内浇道处会产生缩孔缩松缺陷。

根据数值模拟结果并结合理论分析，使用发热材料的方法来改进工艺，经过优化设计，最大程度地消除了铸造缺陷，从而获得了合适的铸造工艺方案。

关键词：铸造工艺；数值模拟；设计优化AbstractAbstractThe casting technological parameters of the Steel casting cylinder, including the parting surface, pouring position, pouting system, riser and chill were defined by using traditional methods in the paper. According to the casting characteristics of big shape, on both sides of the casting is designed with two runner which pouring the casting at the same time; calculating the volume of the riser in the hot spot, and with the use of cold iron to achieve directional solidification sequence of casting. The 3-D model of the casting was build and the simulation software, ViewCast, was employed to analyze the solidification process and filling process of the casting. The simulation result indicates that the shrinkage defects formed department within the sprue .According to the simulation result the original technological parameters, using the method of extending cold iron in the side of the cold iron, in the other side of the cold iron sets the gating system, and with the use of fever materials to the improve process, after several rounds of optimization design, the defects were eliminated to the greatest extent, obtaining the optimal technology program eventually. Keywords：casting process; numerical simulation; design optimization目录目录摘要 (II)Abstract (III)第1章绪论 (1)1.1 铸造成形加工技术的国内外发展 (1)1.1.1 国外发展状况 (1)1.1.2 国内发展情况 (2)1.2 计算机技术在铸造业的应用 (3)1.2.1 铸造模拟软件的概述 (3)1.2.2 计算机模拟的优点 (4)1.3 本文主要研究内容 (6)1.3.1主要研究内容 (6)1.3.2 拟采用的方法 (6)第2章大型铸钢圆筒件的传统工艺方案的设计 (9)2.1 铸件的结构特点及工艺要求 (9)2.1.1 生产条件 (9)2.1.2 主要技术要求 (9)2.2 零件结构的铸造工艺性 (9)2.2.1 铸件质量对零件结构的要求 (9)2.2.2 铸造方法的选择 (10)2.2.3 分型面的选择 (10)2.3 铸造工艺设计参数 (11)2.4 砂芯设计 (13)2.4.1 砂芯形状及分盒面的选择原则 (13)2.4.2 芯头设计 (13)2.4.3 砂芯的固定和定位 (14)2.4.4 芯骨 (14)本科毕业论文（设计）2.5 浇注系统的设计 (14)2.5.1 铸钢件浇注系统类型 (14)2.5.2 浇注系统结构尺寸的设计 (14)2.5.3 浇注系统引入位置的确定 (18)2.6 冒口的设计 (18)2.7 铸钢件冷铁的设计 (19)第3章铸件数值模拟及工艺的优化 (21)3.1 初始方案模拟结果与分析 (21)3.1.1 几何模型的建立 (21)3.1.2 凝固过程模拟及结果分析 (21)3.2 优化方案 (23)3.2.1 工艺改进 (23)3.2.2 凝固过程模拟及结果分析 (24)3.2.3 充型过程模拟结果与分析 (26)结论 (31)参考文献 (33)致谢........................................................................................ 错误！未定义书签。

钢水的浇铸1 什么是钢水的浇铸作业?钢的生产包括炼钢、浇铸两大环节。

浇铸作业是将合格钢水铸成适合于轧制或锻压加工所需要的一定形状、尺寸和单重的铸坯(或钢锭)。

钢水的浇铸有两种工艺方式。

一种是钢锭模浇铸，也称模铸工艺，成品为钢锭；另一种是连续铸钢，也称连铸工艺，产品为连铸坯。

2 钢液的结晶条件是什么?物质原子从不太规则排列的液态转化为有规则排列的固态，这个过程就是结晶，也称凝固。

钢液结晶需要两个条件：一是热力学条件，一是动力学条件，两者缺一不可。

A 热力学条件金属处在熔化温度时，液相与固相处于平衡状态；排出或供给热量，平衡向不同的方向移动；当排出热量时，液相金属转变为固相金属。

钢是合金，钢液的冷凝过程是非平衡过程：钢液在快速冷却至理论结晶温度以下一定程度时，才开始结晶。

由此可见，实际结晶温度比理论结晶温度要低，两者之差称为“过冷度”。

钢液只有处于过冷态下才可能结晶，具有一定的过冷度是钢液结晶的热力学条件。

B 动力学条件钢液必须在过冷条件下才能结晶，其过程为形成核心和晶核长大。

钢是合金，钢液中悬浮着许多高熔点的固相质点，是自然的结晶核心，这属于异质形核(即非均质形核)。

所以，钢液在过冷度很小的情况下，就可以形成晶核开始结晶。

钢液形成核心后即迅速长大，晶核开始生长时具有与金属晶体结构相同的规则外形；随后，由于排出的热量不均衡，使晶体向着排出热量最快的方向优先生长，于是便形成了树枝状晶体。

我们希望钢液在结晶过程中形成细晶粒组织，这就要求对形成核心的数量与晶核长大速度加以控制。

增大过冷度，形成核心数量的增加很快，而晶核长大的速度增加较慢；由此可知，增大过冷度可形成细晶粒组织。

可见，过冷度的大小是影响晶粒度的因素。

此外通过人为加入异质晶核的办法，钢也可以得到细晶粒组织。

3 钢液结晶有哪些特点?钢是合金，属于非平衡结晶。

从本书第1-39题所示的Fe-Fe3C相图可知，开始结晶的温度称液相线温度，结晶终了的温度称固相线温度，钢液结晶是在这个温度范围内完成的。

大型铸钢件铸造工艺CAD系统的开发与应用发表时间：2010-10-8 来源：e-works关键字：基于AutoCAD2006平台，以ObjectARX2006与VC++．NET为开发工具，结合ODBC技术，并利用参数化设计方法开发适用于大型铸钢件的铸造工艺CAD系统。

系统功能主要包括冒口系统设计、浇注系统设计、冷铁系统设计、砂芯系统设计及铸造工艺参数设计，并根据工厂实际生产情况设计相应的辅助功能系统。

大型铸钢件广泛用于电站、石油化工、冶金、船舶等装备，如核电设备中的不锈钢主泵泵体、汽轮机缸体，水电机组的转轮、叶片、上冠、下环，火电机组中的汽缸体，大型冶金设备中的轧机机架、轧辊、大型轴承座等。

这些大型铸钢件的制造直接关系到国家重点工程项目的质量、安全及进度，对于国计民生具有重要的意义。

本文以AutoCAD2006为平台，VC++．NET为开发环境，结合AUTODESK公司推出的Object—ARX2006二次开发工具，根据中国第二重型机械集团铸造分厂的大型铸钢件铸造工艺要求，采用参数化设计的方法，进行针对大型铸钢件的铸造工艺CAD系统的开发。

此工艺CAD系统在实际运用中，改变了人工纸板绘制工艺和手工查阅铸造手册的状况，加快了新产品的开发速度，提高了其市场竞争力。

工艺人员通过计算机辅助设计绘图，并运用此工艺CAD系统进行铸造工艺设计，减轻了劳动强度，提高了工艺设计效率。

1 大型铸钢件铸造工艺CAD系统的设计大型铸钢件铸造工艺CAD系统是一个基于AutoCAD的二次开发系统，对大型铸钢件的铸造工艺CAD系统应施行模块化设计。

首先，要规划好系统的结构。

本文把铸造工艺CAD 系统大致上分为六大模块：浇注系统、冒口系统、冷铁系统、砂芯系统、辅助系统、工艺参数系统。

整个系统的结构如图1。

每个系统模块完成所对应的大型铸钢件铸造工艺过程，整个铸造工艺CAD系统涵盖大型铸钢件铸造工艺设计的全部流程。

图1 铸造工艺CAD系统结构图Structure sketch of casting process CAD system2 开发工具与开发环境一个CAD系统所支持的各种程序设计语言统称语言开发环境。

对国内特殊钢冶炼及连铸技术的分析和探讨经由分析我国以及外国的生产长型材为主的特殊钢企业冶炼及连铸流程，探索了我国的特钢生产工艺相关的知识，提出转炉无渣出钢及配套冶炼技术、基于控制钢中夹杂物的洁净钢生产技术和高效特殊钢连铸技术是特殊钢冶炼和连铸发展的主要方向。

标签：特殊钢；冶炼；连铸1 当前国外特钢单位的生产机械和活动步骤通过分析表1我们知道，为了符合不一样的钢种品质规定，所有的生产单位都采用了不同的措施。

比如为了提升其洁净性，日本生产厂大多数采用LF-RH 精炼工艺，而瑞典SKF和日本高周波则通过采用ASEA-SKF精炼及精炼渣优化，在减少氧的比例的时候，确保其中的杂物以及形态等可以被有效的掌控，降低了点状杂物的比例。

当制作弹簧钢的时候，除了使用无渣出钢等科技之外，还利用RH或DH开发了各具特色的超低氧精炼工艺，如大同特殊钢采用RH及ULO+ULTiN工艺生产的弹簧钢疲劳极限与电渣重熔钢相同。

总的来讲，当前国外的活动步骤有着如下的一些具体特征：（1）普遍采用EAF（BOF）LF+VD（RH）CC（IC）CR（初轧开坯）-精整热处理流程，而且有着优秀的后续精整以及处理机械等，能够确保其尺寸精准，确保表层的品质优秀，确保组织有序。

（2）为了提升功效和品质，对于初炼炉来讲，它的容量不低于五十吨。

对于那些冶炼性质的炉体，有将废弃的钢铁当成是关键物质，并将铁水当成是重要的物质，为了降低转炉出钢时期残渣流到炉中的比例，一般使用专门的除渣机械。

（3）炉外精炼普遍采用LF精炼和真空脱气处理，真空处理设备主要以RH 为主。

（4）结合产材的尺寸和产品的使用区域的差异，分别采用大方坯连铸+初轧开坯生产大规格棒材和小方坯连铸+中小轧机生产小规格棒线材两种流程。

2 当前我国特钢活动步骤和国外的差异我们国家的特钢产量在总的产量中占据的比例大约在百分之九十，其中百分之八十是常见规定的特钢。

由于很多区域的钢铁单位不断的开展创新活动，很多普通单位在革新的时候设置了制作特钢的机械，而且积极的开展技术开发活动，此时使得生产特钢的费用变少了。

《大型铸锻件》HEAVY CASTINGANDFORGINGNo.3 May2021大型行星架铸钢件浇注系统设计李嘉倩季德生徐超龙秀慧(滨州学院机电工程学院，山东256600)摘要:对大型行星架设计了三种浇注方案，并用P&cast进行仿真模拟，经过对比分析最终确定选用横浇道单侧布置,内浇道单侧切向布置的方案，钢液在型腔内的充型平稳，效果好。

关键词:浇注系统;Procast;仿真模拟中图分类号:TF775文献标志码:BDesion of Gating System for Steel Casting ot Large Planetary FrameLi Jiaqian,Ji Desheeg,Xu Chao,Long XiuhuiAbstract:Three casting schemes have been desioned for large planetary frame and simulated with Procast.After comparative analysis,the schemes of unilateral horizontal runneo arrangement and unilateral tangential inncr runneo arrangement have been finally determined.The filling of molten steel in the mold ccvity is stable and the effect is good.Key wordt:gating system；Procast；simulation浇注系统是砂型中引导钢液流入型腔的通道。

在实际生产中经常因为浇注系统设计不合理,从而造成一系列的铸造缺陷，严重的会致使铸件直接报废，因此浇注系统的设计与铸件质量有着紧密的关联。

1零件结构介绍行星架选用ZG35CrMo材料,基本轮廓大小为1260mmX1260mmX647mm。

２５　中国铸造装备与技术　３∕２０１７

Production Techniques 生产技术大型卧浇机体下芯研箱定位工艺探讨邢伟，马素娟，刘继波（潍柴重机股份有限公司，山东潍坊　２６１１０８）

摘要：针对大型卧浇机体铸件在生产过程中尺寸超差的问题，分析产生原因，并提出一种下芯定位工艺，将下芯吊具和下芯定位框有效结合，提高大型铸件研箱尺寸精度，同时减轻操作者研箱劳动强度。关键词：大型机体；下芯；研箱；定位中图分类号：ＴＧ２４２．７；文献标识码：Ｂ；文章编号：１００６－９６５８（２０１７）０３－００２５－０３ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－９６５８．２０１７．０３．００８　

收稿日期：２０１６－１１－１５稿件编号：１６１１－１５７７作者简介：邢伟（１９８２—），女，工程师，硕士研究生，主要从事铸铁件铸造工艺开发研究工作．

0 前言大型机体铸件在铸造生产过程中，由于其尺寸和结构等方面的限制，一般应用手工下芯研箱工艺，即下芯研箱时使用行车吊起砂芯人工控制位置下入到砂型对应芯头中，下芯完毕后使用专用样板检测，并人工移动砂芯调整尺寸，以保证砂芯相对位置满足工艺设计。在此操作过程中，型芯安放不当，或型芯组合不当，都可能造成铸件尺寸误差。下芯位置的正确与否，直接影响到铸件的尺寸精度及产品性能，特别是大吨位铸件，砂芯尺寸较大，重量较沉，仅依靠人工控制下芯，尺寸精度很难保证，易造成铸件较大尺寸偏差，且无专用吊具单纯依靠人工操作，生产效率低，劳动强度大。

1 当前下芯定位工艺简介

目前，我厂典型大吨位卧浇铸件为250机体，共两种机型，分别为8缸和6缸，其中，8250机体质量约5 700 kg，尺寸3 500 mm×1 421 mm×1 060 mm，采用碱性酚醛树脂自硬砂造型制芯，主要

砂芯大缸芯质量约600 kg，尺寸1 730 mm×857 mm×392 mm，大缸芯在制芯过程中放置芯骨，一方

面用来增加砂芯整体强度，另一方面用来形成出气通道加大砂芯排气，同时还可作为下芯过程中的起