年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计

年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计毕业设计论⽂西安建筑科技⼤学本科毕业设计（论⽂）任务书题⽬：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计院（系）：专业：学⽣姓名：学号：指导教师（签名）：主管院长（主任）（签名）：时间：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计设计总说明本设计根据设计任务书的要求，结合所学专业理论知识，对炼钢⼚从原料供给到炼钢过程，最后到连铸出坯等流程进⾏了全⾯的设计。

根据⽣产钢种及车间规模，选择的⼯艺流程是：BOF-LF-CC。

设计以炼钢车间为主体，并重点针对顶底复吹转炉。

在转炉物料平衡和热平衡计算的基础上，对炼钢车间的主要设备型号及参数进⾏了选择和设计，对车间⼈员编制及技术经济指标进⾏了计算，并且完成了主体设备选择、炼钢⼯艺设计、主⼚房⼯艺布置和设备布置⼯作。

编写说明书⼀份，绘制转炉炉型图、车间平⾯图和剖⾯图各⼀张，完成专题写作及外⽂翻译。

关键词：转炉炼钢车间；⼯艺设计；物料平衡及热平衡计算；炉外精炼；连铸Designing of the BOF Steelmaking Processing for the Annual Output of 3.2Million-ton SlabAccording to the design requirements of the mission statement，combined with the theoretical knowledge，from raw material supply to the steel making process，a slab continuous casting processing was designed. The processing is BOF-LF-CC. The steel-making plant is the main design project，the top and bottom blowing converter was selected. Based on the converter material balance and heat balance calculation，we completed the main equipment for steel-making plant selection and design parameters，and the completion of the main equipment selection，the design of steel-making process. Furthermore，the technical economy parameters was calculated，the main process plant layout and equipment layout were designed. Prepared a manual，drawing a converter furnace map，areal workshop and section plane blueprint .Translated a English paper into Chinese.Key words: BOF steel-making workshop；processing designing；converter material balance and heat balance calculation；Secondary refining；casting⽬录1炼钢车间设计⽅案 (1)1.1主要钢种及产品⽅案 (1)1.2⼯艺流程 (1)1.3转炉车间组成及⽣产能⼒的确定 (2) 1.3.1车间组成 (2)1.3.2转炉车间⽣产能⼒的确定 (2)1.4主⼚房⼯艺布置 (3)1.4.1原料跨间布置 (3)1.4.2炉⼦跨的布置 (3)1.4.3精炼跨的布置 (3)1.4.4浇注跨的布置 (3)1.5原材料⽅案设计 (4)1.5.1⾦属料 (4)1.5.2散状材料 (5)2物料平衡与热平衡 (5)2.1物料平衡 (5)2.1.1计算原始数据 (5)2.1.2物料平衡基本项⽬ (7)2.1.3计算步骤 (7)2.2热平衡计算 (15)2.2.1计算原始数据 (15)2.2.2计算步骤 (16)3顶底复吹转炉设计 (20)3.1炉型设计 (20)3.1.1炉型选择 (20)3.1.2主要参数的确定。

年产3万吨钢结构件⽣产线新建项⽬设计⽅案年产3万吨钢结构件⽣产线新建项⽬第⼀章总论1.1 项⽬名称及承办单位1.1.1 项⽬名称年产3万吨钢结构件⽣产线新建项⽬1.1.2 项⽬承办单位、法⼈代表林州市汇鑫安装⼯程有限公司，成⽴于2010年，注册资⾦2500万元，是房屋建筑施⼯总承包叁级，钢结构施⼯，制造为⼀体的现代化企业，公司位于林州市龙⼭区龙安路中段。

1.1.3 建设地点林州市鲁班⼤道陵阳产业集聚区，鲁班⼤道东段路南，占地约150余亩。

1.2 编制依据、内容及范围1.2.1 编制依据1、国家建设部、国家冶⾦局《国家建筑钢结构产业“⼗五”计划和2015年发展规划》（纲要）；2、《国务院关于加快循环经济的若⼲意见》（国发[2005]22号）；3、《河南省⼈民政府关于加快循环经济的若⼲意见》（豫政[2006]38号）；4、《中华⼈民共和国节约能源法》；5、《能源节约与资源综合循环利⽤“⼗⼀五”规划》；6、《国民经济和社会发展第⼗⼀个五年规划纲要》；7、《产业集聚区建设总体规划》；8、有关法律法规、技术规范。

1.2.2 编制范围与内容根据国家对建设项⽬可⾏性研究报告的⼯作范围和深度规定，本报告在对项⽬的建设条件进⾏实地勘查基础上，对项⽬建设的背景及概况、市场需求预测和建设的必要性、建设条件、⼯程技术⽅案、项⽬的组织管理和劳动定员、项⽬实施计划、环境保护与消防安全、投资估算与资⾦筹措、效益评价等⽅⾯进⾏综合研究和分析，为有关部门对⼯程项⽬决策和建设提供可靠和准确的依据。

1.3 报告内容概要1.3.1 项⽬建设的理由与过程林州投资环境优越。

⼯业及民⽤建筑基础雄厚，初步形成了以冶⾦、机械铸造、建材、建筑等⼏⼤产业为主的⼯业体系。

交通便利，安林、合嘴等多条省级⼲线公路贯穿全境，东距107国道和京珠⾼速公路50公⾥，林南⾼速公路已经全线贯通，林长⾼速正在建设中，京⼴铁路⽀线安林铁路直达林州腹地。

供电、供⽓、供⽔、供热等基础设施⽇臻完善。

毕业设计任务书设计题目：铸造厂铸造三车间适用专业：2004届土木工程专业（建筑工程方向）指导教师：2003年8月一、设计题目铸造厂铸造三车间二、建筑地点及拟建基地平面图厂区规划示意图三、建筑面积和层数铸造三车间建筑面积2400-3200平方米,单层。

四、结构形式门式刚架结构（全钢结构）五、设计任务（一）建筑设计部分1．使用要求两跨厂房，其中一跨设有轻级工作制吊车1台，起重量10吨（轨顶标高5～6m）。

车间职工人数约40人左右，男女比例4:1。

车间内应设临时库房150平米，设休息室、办公室和卫生间，（面积自定）。

立面设计要体现现代化建筑风格，色彩简洁明快。

2．设计内容（1）建筑方案及其初步设计；（2）建筑平面、立面和剖面设计（3）主要部位的建筑构造设计及材料、作法；（4）绘制建筑施工图。

3．成果形式1）建筑设计说明书2）绘制图纸建筑设计说明；总平面图（比例1:500）,要求绘出厂区道路、绿化区等；一层平面图、屋顶平面图、正面和侧立面图（比例1:100）；剖面图1～2个（比例1:100）；维护结构与柱连接构造，屋面构造以及其他必要的节点大样图共5～6个，（比例1:20～1:10）（二）结构设计部分１．内容要求确定结构方案：上部承重结构方案与布置；屋盖结构方案与布置；基础方案布置；结构措施及其特殊部位的处理等。

完成结构设计计算书一份（用统一稿纸），内容包括：荷载汇集：地震作用计算；恒荷载、风荷载、吊车荷载计算；荷载组合及内力分析；一榀刚架及柱间支撑计算；吊车梁计算(包括制动结构)；梁柱连接节点计算；墙梁及屋面檩条计算；屋盖支撑计算；基础及基础梁计算；其它必要的构件计算。

２．成果形式1）结构设计说明书2）结构设计计算书绘制图纸：结构设计说明；基础平面布置图和基础详图（比例1:100和1:30～1:50）；结构平面布置图（比例1:100）；一榀刚架结构图（比例1:30～1:50）；柱间支撑布置及详图；吊车梁及制动结构详图（比例1：50～1：20）；墙架及屋面结构布置图（比例1:100）；其它必要的节点详图3－5个（比例1:50～1:30）。

压铸车间工程方案1. 引言本文档提供了一个压铸车间的工程方案，其中包括了车间的布局设计、设备选型及安放、生产流程、质量控制等方面的内容。

通过合理的规划和系统的管理，能够提高生产效率、保证产品质量、降低成本、提高企业竞争力。

2. 车间布局设计压铸车间的布局设计对于生产流程的顺畅运行和安全生产至关重要。

合理的布局设计能够使得原材料的流动和成品的出货变得更加高效，避免生产过程中的交叉污染和事故发生。

2.1 设备摆放根据生产流程，将压铸机、模具存放区、原材料存放区、成品存放区等设备和区域合理安放在车间内，使得设备之间的距离适宜，方便操作和维护。

2.2 材料流动车间内的原材料和成品的流动路径应该是简洁明了的，避免物料长距离的横向移动。

采用合理的储存和搬运设备，如货架、叉车等，以提高物料的运输效率和减小环境污染。

2.3 安全布局为了确保员工的安全，应在车间内设置紧急疏散通道和防护设施，并在适当的位置安装灭火器、烟雾警报器等应急设备。

同时，车间内应设置明显的警示标识，加强安全教育和培训。

3. 设备选型与安放压铸车间的核心设备是压铸机，其性能和质量直接影响到产品的成型质量。

因此，在设备选型时应考虑以下几个方面：3.1 产能根据公司的产品需求和市场预测，确定合适的产能规模，选择相应的压铸机型号和数量。

3.2 稳定性和可靠性优先选择质量好、性能稳定、维修率低的压铸机，以确保生产过程的连续性和稳定性。

3.3 自动化程度考虑到人工成本的增加和操作的安全性，可以选择具有较高自动化程度的压铸机，提高生产效率和稳定性。

3.4 安放位置根据车间布局设计，将压铸机等配套设备和设施放置在合适的位置，方便操作和维护。

4. 生产流程良好的生产流程能够提高生产效率和产品质量，并有效避免生产过程中的事故和质量问题。

4.1 原材料准备对于压铸车间来说，原材料的准备是关键的一步。

确保原材料的供应充足、质量可靠，有规范的检验流程，以确保产品的质量稳定。

压铸车间配置及厂房布局1.动力配备压铸生产需要的动力源包括电、气、水。

通常，按常规配备。

（1）电源设备所供给的电源的要求通常为：三相五线制、交流380、50HZ、接地电阻≤1Ω，必要时应配备相应的容量的稳压电源装置。

（2）当熔炉用燃气时，按要求配置供给。

（3）空气压缩机，必要时应有相应容量的压缩空气罐，压缩空气的压力为0.4-0.6MPa。

（4）供水装置，水源水压≥0.2MPa。

对于需要循环用水时，尚应配置水冷却塔。

2.厂房环境的设施压铸生产属于热加工作业，厂房内应提供良好的作业环境，符合工业卫生要求，满足操作人员的安全保障。

采取的措施有如：供暖采暖、排风通风、采光照明等，可根据不同地区和当地气候配置相应的设施。

二、压铸生产的厂房压铸生产对厂房的要求大致如下：1.主厂房（1）主厂房内布置压铸机、保温炉以及为压铸机(简称主机)配套的辅助装置和需要的部分周边设备；对于组成压铸单元时，则按所生产产品需要的自动化生产线所需的周边设备配齐。

（2）敷设供各种设备和装置所应配备的线缆、管道。

自接人厂房后的主线缆、主管道，除天车和照明电缆置于天车轨道上方以外，其余的线缆、管道的敷设都以采用加防护的掩埋地下的方式为宜。

向机台连接的分支线缆、管道更应如此，以免与天车的运输或周边设备发生干扰。

所有与主机和装置有关的线缆、管道的出口接口位置，应符合压铸机、装置和设备的说明书的要求。

（3）压铸机及其配套设备和装置(以下简称机台，压铸单元亦同)按要求布排。

（4）机台的面积不但要按设备说明书的要求，而且还应留有充分的余地。

（5）当机台较多并且要相连排列时，应根据厂房的跨度作不同的排列(见工艺布局)。

（6）对于从熔化炉向保温炉补充金属液的方式是采用自动化运送时，不论在上方还是在地面，都不能置于主通道的空问范围内，以确保主通道的安全性和畅通无阻。

并且也不能与天车的运行与起吊的运作空间发生干扰。

（7）主厂房的高度：以天车需要起吊的高度(包括起吊最大模具、机器或设备的最大零部件)来确定天车轨道面的位置，天车上方则按建筑物要求加以确定的高度。

铸钢件机架的工艺设计1、铸造工艺方案针对该铸件结构，采用4个明冒口，冒口之间采用外冷铁激冷，形成人为末端区，将铸钢件划分成4个区域，使4个明冒口分别补缩各自区域。

考虑到地脚凸出较高，增设两个小冒口补缩地脚。

冒口和冷铁方案如图2所示。

（1）基本工艺参数铸件的加工量和收缩率是铸造工艺设计的基本工艺参数，选择得是否合理对铸件加工量和后续加工工时等有很大影响，因此合理选择能够较大地降低生产制造成本。

按工艺设计规范，收缩率的选择是根据铸件的最大尺寸而定，这就造成只有一个缩尺，而根据我公司多年实际生产的机架类铸钢件测量情况分析，长度、宽度方向实际收缩是不一样的，尤其是窗口内的收缩不同。

因此我们选择了三个不同收缩率的铸造工艺参数，分别为2%、1、5%、1、0%。

这样在加工量选择上，就可以避免旧工艺通过加大加工量来补偿实际收缩和工艺收缩率之间的偏差，按实际条件放置加工量，从而有效减小加工量，节约钢液和机加工工时，降低生产成本。

通过优化，使该类机架的加工量系数降低了5个百分点，由于铸件吨位较大，每件可直接节约钢液8。

11t。

（2）铸件模数的计算和冒口的选择如图2所示，根据立柱上冒口的补缩距离，确定冷铁的位置后，将铸件分成4部分（见图2）。

按照冒口的模数与铸钢件模数的比计算，M冒=1、2M件，所需要的冒口模数分别为32、64cm、25、44cm、32、16cm。

再考虑到选用的发热保温冒口，参考模数和保温系数，选择冒口直径分别为f1700mm、f1300mm、f1600mm，冒口浇注高度2000mm。

用模数法计算出的冒口，只说明冒口晚于铸件凝固，冒口下没有缩孔，不能说明冒口是否足够补缩整个铸件，如果冒口的有效容积不足以补缩整个铸件或冒口分布不合理，那么在离冒口较远的部位还可能出现缩孔、缩松。

因此，用模数法算出的冒口还必须用铸件所需补给量验算冒口尺寸的方法进行验算。

如果不能满足要求，就需要增加冒口尺寸或增加冒口数量，直至能保证获得致密铸件为止。

典型铸铁件铸造工艺设计铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。

本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。

一、典型铸铁件的特点铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。

铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。

二、铸造工艺设计的要点铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。

以下是铸造工艺设计的要点：1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。

铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。

2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。

同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。

3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，包括浇杯、导流冒、浇口等。

浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。

4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。

冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。

5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。

铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。

三、铸造工艺设计流程铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。

2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。

3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。

4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。

5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。

铸造铸件工作方案一、前言。

铸造铸件是制造业中常见的一种工艺，通过铸造可以制作出各种形状复杂的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

为了保证铸造铸件的质量和生产效率，制定一套科学的工作方案显得尤为重要。

本文将从原材料准备、铸造工艺、质量控制等方面，为铸造铸件工作制定一套详细的方案。

二、原材料准备。

1. 原材料选择，在进行铸造铸件之前，首先需要选择合适的原材料。

根据零部件的具体要求，选择合适的铸造材料，包括铁、铝、铜、钢等。

同时，需要对原材料进行严格的质量检验，确保原材料符合相关标准。

2. 原材料预处理，在进行铸造之前，需要对原材料进行一定的预处理工作，包括清洗、除氧、除杂质等。

这些工作可以提高原材料的流动性和成型性，有利于提高铸件的质量。

三、铸造工艺。

1. 模具设计与制造，根据零部件的设计要求，制定合适的模具设计方案。

模具的设计需要考虑到铸件的形状、尺寸、壁厚等因素，确保铸件能够满足设计要求。

同时，需要选择合适的材料进行模具制造，确保模具的寿命和稳定性。

2. 熔炼与浇注，选择合适的熔炼设备和工艺，对原材料进行熔炼处理，确保熔炼温度和成分符合要求。

在浇注过程中，需要控制浇注速度和温度，避免产生气孔、夹杂等缺陷。

3. 冷却与固化，在铸造完成后，需要对铸件进行冷却和固化处理。

这一过程需要根据铸件的材料和形状进行合理的冷却和固化工艺，避免产生裂纹和变形。

四、质量控制。

1. 检测与检验，在铸造过程中，需要对原材料、模具和铸件进行严格的检测和检验。

包括化学成分分析、金相组织观察、尺寸测量等，确保铸件的质量符合设计要求。

2. 缺陷处理，在铸造过程中，可能会出现气孔、夹杂、缩孔等缺陷，需要及时进行处理。

可以采用热处理、修磨、再铸等方法，消除铸件的缺陷，提高铸件的质量。

3. 质量管理，建立完善的质量管理体系，对铸造铸件的生产过程进行全程监控和记录。

对不合格品进行追溯和处理，确保产品质量稳定和可控。

五、安全生产。

钢包是转炉炼钢车间中重要的设备，主要用于存放和运输炼钢过程中产生的钢水。

一个年产200万吨钢的转炉炼钢车间通常会配备多个钢包，以保证流程的顺畅和生产的高效。

在设计钢包时，需要考虑以下几个主要因素：1.钢包容量：钢包的容量应根据车间的产能来确定，一般根据每炉产生的钢水量来计算。

在年产200万吨钢的车间中，钢包的容量应能够容纳每炉产生的钢水量的峰值，并且要考虑到炉次之间的钢水的转运时间。

2.材质选择：钢包一般采用优质的耐火材料制造，以保证耐火性能和使用寿命。

常见的耐火材料有高铝骨料、高纯度黏土等。

此外，钢包还需要考虑到耐压性能和防渣性能，以应对高温和高压条件下的工作环境。

3.外形结构：钢包的外形结构一般为圆柱形，底部有倒角的半球形，以便于钢水的顺利流出。

钢包还需要配备上下盖板，以便于操作和维护。

4.冷却系统：钢包的冷却系统主要用于控制钢水的温度，并防止钢包过热。

冷却系统一般包括冷却水管道和冷却器，通过循环流动的水冷却钢包的壁面和底部，保持恒定的工作温度。

5.温度控制：钢包的温度控制是炼钢过程中的重要环节。

温度控制系统一般包括温度传感器和自动控制系统，通过监测钢水的温度变化，并自动调节加热或冷却装置，以保持钢水的合适温度。

6.安全设施：钢包的设计应考虑到安全因素，如防爆装置、安全阀和过压保护装置等，以保证炼钢车间的安全运行。

综上所述，年产200万吨钢的转炉炼钢车间中的钢包设计应考虑到容量、材质选择、外形结构、冷却系统、温度控制和安全设施等多个因素，以保证生产的高效和安全。

设计过程中还需要考虑车间的具体情况和要求，并结合现代化的炼钢技术和设备，提高钢包的使用寿命和工作效率。

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)目录第一章：编制依据.................................................................................... - 4 - 第一节：编制说明.............................................................................. - 4 - 第二节：编制依据.............................................................................. - 5 - 第二章：工程概况.................................................................................... - 6 - 第一节：工程总体概况...................................................................... - 6 - 第二节：建筑结构概况...................................................................... - 7 - 第三节：电气概况.............................................................................. - 8 - 第四节：暖通概况.............................................................................. - 8 - 第五节：给排水概况.......................................................................... - 9 - 第三章：项目经理部组成...................................................................... - 10 - 第四章：施工部署及总平面布置...........................................................- 11 - 第一节：综合管理目标.....................................................................- 11 - 第二节：施工布署原则.................................................................... - 12 - 第三节：施工总顺序及施工段的划分............................................ - 15 - 第四节：施工组织协调.................................................................... - 18 - 第五节：季节施工措施.................................................................... - 19 - 第六节：施工平面布置原则............................................................ - 23 - 第七节：施工设施布置.................................................................... - 24 - 第八节：施工总平面的优化和管理................................................ - 29 - 第五章：施工进度计划及措施.............................................................. - 30 -第一节：施工进度计划.................................................................... - 30 - 第二节：工期保证措施.................................................................... - 31 - 第六章：施工方案.................................................................................. - 35 - 第一节：测量方案............................................................................ - 35 - 第二节：土方工程............................................................................ - 52 - 第三节：基础工程............................................................................ - 53 - 第四节：钢结构制作工程................................................................ - 56 - 第五节：钢结构安装工程..................................... 错误！未定义书签。

一、产品康明斯发动机零部件铸件类产品重量统计1、球墨铸铁：轴承盖108吨（材质：FCD500）摇臂类110吨（材质：FCD700）2、灰铸铁：壳体支架类较复杂产品：年产量110吨最重的零部件：120.5Kg/件（宽度：860mm 长度：1200mm），最轻的零部件：1.3 Kg/件皮带轮系列及其他价值量不高的：年产量400吨3、矿山厂产品目前产量：球墨铸铁200吨；灰铁200吨目前康明斯发动机零部件合计：球铁418吨灰铁510吨5年后若按3万台康明斯发动机零部件计算，则再乘以1.5倍为：球铁627吨灰铁776吨4、IPO全球采购项目+轨道交通系列产品节温器支架240吨（已开始开发）新产品未开发：球铁1180吨灰铁744吨可设计产能（4485吨/年）5000吨/年二、设备1、熔铸：电炉？台1T/1250KW/250Hz ？台材料投入车 ？台炉前分析仪 ？台光谱检测分析仪 ？台抗拉强度检测仪 ？台风扇轮毂轴支承F a n w h e e l s h a f t b e a r i n g2、制泥芯壳型泥芯机？台3、砂处理混砂机？台4、造型造型流水线？条5、浇注浇注机？台6、分离分离机？台（敲浇冒口设备？台）7、表面处理抛丸机？台8、砂回收小车？台三、生产场地：2000平方米左右的铸造车间。

四、规划1、投产1000吨/年2、近期（5年内）2000—5000吨/年3、远期（10年内）10000吨/年五、按产品大小分类1、小件生产线2、中件生产线3、大件生产线。

铸件结构工艺性基本要求一．铸件结构设计方面1.铸件壁厚设计铸件壁厚不能过薄：铸件壁厚过薄，在生产铸件时会出现铸件浇不足和冷隔等缺陷，这是因为过薄的壁厚不能保证铸造合金液具有足够的能力充满铸型。

通常，在一定铸造条件下，每种铸造合金都存在一个能充满铸型的最小壁厚。

设计铸件时应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。

这一最小壁厚与铸造合金液的流动性以及铸件的轮廓尺寸有关。

对于采用砂型铸造各种铸造合金铸件的最小壁厚，在设计铸件时应参考表1.1-1至表1.1-5表1.1-1 砂型铸造铸铁件的最小壁厚（单位：mm）表1.1-2 砂型铸造铸钢件的最小壁厚（单位：mm）表1.1-3 砂型铸造镁合金和锌合金铸件的最小壁厚（单位：mm）表1.1-4砂型铸造铝合金铸件的最小壁厚（单位：mm）表1.1-5 砂型铸造铜合金铸件的最小壁厚（单位：mm）铸件壁厚不能过厚：铸件壁厚过厚，在生产铸件时会出现铸件疏松等缺陷，铸件壁厚超过一定厚度（俗称铸造合金的临界壁厚）时，铸件的力学性能并不按比例随着铸件厚度的增加而增加，反而是显著地下降。

因此设计铸件时，铸件壁厚不能设计的过后，更不能超过铸造合金的临界壁厚。

对于可锻铸铁，为了保证获得白口坯件，其壁厚更不能过厚；对于球墨铸铁件，为防止厚大件易出现球化衰退现象，造成球化不良，使铸件的力学性能显著恶化，其壁厚亦不宜过厚。

通常，砂型铸造各种铸造合金的临界壁厚可按最小壁厚的3倍来考虑。

也可按表1.1-6至表1.1-8来确定。

对于设计薄壁铸件来说临界壁厚的数值更具有直接的参考价值；对于设计重型铸件亦可参考临界壁厚数值，从选择合理的断面结构形状着手，以尽量避免过分厚实的断面。

表1.1-6 砂型铸造各种铸造合金的临界壁厚（单位：mm）表1.1-7碳素钢铸件砂型铸造的临界壁厚（单位：mm）表1.1-8铸钢件的合理壁厚（单位：mm）2.壁厚不得有急剧变化如果设计铸件时，铸件各个部分的壁厚设计得相差悬殊，并有急剧变化，那么在生产铸件时，薄壁部分冷却快，合金液会先凝固；而厚壁部分冷却慢，易形成热节，在凝固收缩时因合金液补缩不足会使铸件产生缩孔、缩松和内应力。

锻造车间的厂房和设备模版一、引言锻造车间是制造业中至关重要的一个环节，它是将金属材料加热至足够温度后，利用压力和力的作用使其改变形状的工艺过程。

锻造车间的厂房和设备是锻造生产的重要组成部分，它们提供了必要的条件和设施，使锻造车间能够高效地进行生产和加工。

本文将重点介绍锻造车间的厂房和设备模板。

二、厂房设计1. 厂房布局锻造车间的厂房布局应满足生产流程的要求，具有合理的生产线路和人员流动线路。

一般而言，厂房可分为加热区、锻造区、冷却区和存储区四个功能区域。

加热区设有加热设备和材料存放区，用于加热金属材料至所需温度；锻造区设有锻造设备和操作区，用于进行锻造工艺；冷却区设有冷却设备和冷却区域，用于快速冷却锻件；存储区用于存放已加工完毕的锻件。

2. 厂房面积锻造车间的面积大小应根据生产规模和设备数量确定。

一般而言，锻造车间的面积应满足设备的正常运行和人员的工作需求。

同时，还需预留足够的空间用于设备维护和日常管理。

根据经验，每台锻造设备的占地面积约为50平方米至100平方米之间。

3. 窗户和通风系统锻造车间应具备良好的通风系统和充足的自然光线。

窗户的数量和大小应根据厂房的尺寸和人员的工作需求确定。

通风系统可采用自然通风和机械通风相结合的方式，以保证良好的工作环境和空气质量。

4. 安全设施锻造车间的厂房设计还需要考虑安全设施的设置。

这包括紧急出口、灭火设备、安全防护设施等。

紧急出口应设置在易于人员疏散的位置，并保证畅通无阻。

灭火设备应放置在易燃物料和设备附近，以便在危急情况下进行及时的灭火。

三、设备配置1. 锻造设备锻造车间的主要设备是锻造设备，它包括锻压机、锻锤和锻造模具等。

锻压机可根据需要选择液压式或机械式，以满足不同规格和形状的锻件生产。

锻锤则适用于大规模、大尺寸的锻件生产。

锻造模具是锻造过程中必不可少的工具，用于给锻件赋予所需的形状和尺寸。

2. 加热设备锻造车间的加热设备主要有电阻炉、燃气炉和感应加热设备等。