橡胶衬里工艺流程

橡胶硫化三要素之压力

页脚内容1

橡胶衬里

工

艺

规

程

化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程 橡胶硫化三要素之压力

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配合剂 生 胶 铁 件

切、破胶 检 查

素 炼

称 量 配 合 喷 砂

混 炼 清 砂

热 炼 出 片 刷 胶 浆

下 料、片 料

裁剪、刷胶浆

贴 合

中 间 检 查

硫 化

成 品 检 验

入 库

一、 铸件的验收以及铸件的热处理 橡胶硫化三要素之压力

页脚内容3 1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。

2、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准：

（1）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。

（2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要求的可补焊）。

（3）两面接合处不得成锐角，最少应为R3左右。

（4）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。

（5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。

3、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后，即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。

4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。

二、喷砂工艺

铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。一般采用热处理剥离法，即加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。

1、石英砂的要求和处理：

（1）石英砂的规格为2#；

（2）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物；

（3）石英砂在使用2-3次后，需经过16目/寸筛网过筛处理，以除去细粉。

2、喷砂操作规程： 橡胶硫化三要素之压力

页脚内容4 （1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套；

（2）储气罐压力达6kg/cm2时，打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门，继续充气至6-7kg/cm2，；

（3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中，保持送砂压力在6kg/cm2以上进行喷砂；

（4）喷枪口应与所喷物体距离50-80mm，其角度小于30°，从一点开始，逐渐向前移动；

（5）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水，待无水时再进行喷砂；

（6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物；

（7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。

3、喷砂后的衬胶件质量要求：

（1）喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色，即应呈银灰色。

（2）凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度（毛糙度）（即衬胶部位不得抛光、打蜡）。

（3）喷砂后的铁件要有专人检查质量，发现漏喷，或已喷但又生锈斑的必须重新补喷。或者发现水斑、油污等，必须处理后重新喷砂。

三、衬里胶板工艺

1、塑混炼 橡胶硫化三要素之压力

页脚内容5 塑炼 硬质胶的塑炼胶可塑度一般为0.56~0.6。

混炼 混炼加料顺序如下：

天然橡胶或合成橡胶→软化剂→胶木粉→其它配合剂→硫黄。

2、出片

出片采用压延出片。出片后用水充分冷却，但水冷后，水分必须挥发干净，否则要影响产品质量（如气泡、脱层等）。

4、胶片厚度分3+0.4mm、5.0+0.5mm等几种。

5、胶板不应有大于0.5mm的外来杂质，但允许有垫布本身粘附的线毛、线头、垫布折皱等造成的印痕，然而该处胶厚应在规定的公差范围内。

6、在规定的存放条件下胶板6个月内不应产生自硫现象，胶浆胶在两个内不产生自硫现象。

衬里胶板的工艺流程如图：

天然橡胶

→ 切胶 → 破胶 → 塑炼 → 精炼 → 压延出片

合成橡胶 → 清除包装

检查 → 入库

四、衬胶用浆的制备及刷胶工艺

1、胶浆制备：

胶浆胶料的制备 橡胶硫化三要素之压力

页脚内容6 胶浆用的塑炼胶可塑度一般应较高，太低了易焦烧，太高了影响胶浆的粘性。硬质胶浆，塑炼胶的可塑度为0.52-0.6，对混炼胶要求各种配合剂充分分散均匀，否则会影响胶浆质量。（浆胶成份：天然生胶、氧化镁、硫磺、促进剂D、松香、硫酸钡、滑石粉、氧化铁红、红丹）

（1）将浆胶剪成小片后，投入搅拌机内，并按2：1的比例加入120#汽油进行搅拌，直至全部溶解。

（2）将调制好的胶浆按1：4，1：6，1：8三种比例用120#汽油稀释，停放8小时后方可使用。

（3）调制好的胶浆，使用前必须搅拌均匀，才可向铁件上涂刷。

2、衬胶件涂刷规程

（1）胶浆顺序

涂胶顺序

胶浆浓度 干燥时间（小时）

夏 季 冬 季

第一次 胶料汽油1:8 1-2 2-3

第二次 胶料汽油1:6 2-3 3-4

第三次 胶料汽油1:6 3-4 4-5

第四次 胶料汽油1:4 3-4 4小时以上

（2）在涂刷胶浆第一次胶浆前，必须检查一下喷砂后的衬胶件是否符合质量要求，不合要求则需重喷。

（3）涂刷胶浆时，应由下而上均匀一致的按顺序进行涂刷，不允许有积胶流痕，也不应太厚，避免出汽泡。

（4）涂刷胶浆后的表面如附有杂物，应在干燥前除净，漏刷部橡胶硫化三要素之压力

页脚内容7 分及胶落处应进行补刷。

（5）衬胶件凸凹不平处、空隙、砂眼等需在涂末次胶后，用胶浆条填塞、补平，并用小辊压实。然后再用1:4胶浆涂刷一次。

（6）涂刷胶浆后的衬胶件，必须保持清洁。

（7）涂刷最后一次胶浆至贴胶片之间隔时间不得超过24小时，否则要补刷一次胶浆。

（8）胶浆干燥时间可供参考，特别应注意胶浆未干（一定要干至不粘手），绝不能贴胶片。

3、胶片刷浆操作要点：

（1） 胶片涂刷顺序

涂刷顺序

胶浆浓度 干燥时间（分钟）

夏 季 冬 季

第一次 胶料汽油1:6 20-50 40-70

第二次 胶料汽油1:4 50-80 75-100

（2）刷胶浆之前，将准备好的胶片需刷胶的一面向上，平整地放在平台上，检查规格尺寸是否与贴胶物体件需要尺寸相符，然后用干布将胶片上的水份擦净，待干燥后，刷第一次胶浆。

（3）刷胶时应由上至下，均匀一致按顺序涂刷，每次涂刷时胶片表面不应有积胶流痕，也不宜过厚。

（4）胶片搭接部分需多涂刷一次。

（5）刷最后一次胶浆到用片时间不得超过12小时。

（6）涂胶后的胶片更应注意保持清洁。

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五、衬里胶板裁剪工艺

衬里胶板根据设备的几何形状，加上接缝、边量和加工量等进行裁剪。具体步骤如下。

1、胶板使用前应检查外观质量、牌号和规格是否符合要求。

裁剪时，应根据部件情况，尽量减少接缝数量。

2、胶板如有气泡杂质，应刺穿或剔除，然后涂上胶浆，并用同种胶料填补，加热烫平。胶板上的硫磺粉、棉绒和线头等，应用刷子清除。

3、金属壳体清理后，根据其表面形状的尺寸进行胶板裁剪。裁剪时，必须留出足够的搭接边，并将搭接边切成10-25mm坡口。

4、裁剪管道接板时，应按小于管道内径的原则计算其周长（不包括接缝部分）。其总长度应等于管道实际尺寸加上法兰翻边部分。另根据实体情况，增加5cm-10cm的裁剪余量。

5、接缝应根据设备结构情况，确定削边或搭接方向。接缝可采用搭接形式。

六、成型与贴合工艺

1、衬胶管道、阀门、胶片需成型其要点：

（1）将刷好胶浆的胶片，根据衬胶件结构情况，确定搭接方向。

（2）搭接成筒状形时，胶浆面向外，筒内要放好衬布以防止胶片互相粘接。

（3）搭接时由一端向另一端缓缓进行搭实，不得用力拉胶片，橡胶硫化三要素之压力

页脚内容9 以防胶片搭头出角。

（4）搭接处两斜坡要对准搭接，不得有过搭或搭不齐现象。

（5）搭接好，将成型好的胶筒或胶片外面用布包裹好备用。

2、贴合前的准备

（1）贴合前先检查衬胶件刷过胶浆的部位有无灰尘及杂物，如有应用少量汽油擦去。

（2）检查衬胶件需贴胶部位胶浆是否刷齐，如发现漏刷，必须先补刷胶浆，而且要待胶浆干后方可进行贴胶。

（3）检查衬胶件表面有无尚未补平的空隙、砂眼及凹凸不平现象。如有则需用胶浆片填增，压实后再刷一次1：4胶浆，待其干后再贴胶片。

3、贴合工艺及操作要点：

（1）贴合胶片顺序，应视设备具体结构情况而定。

a一般阀门壳体先贴筒子，后贴上盖口和法兰口。

b管道先贴筒子，后贴法兰口。

c立式设备应由下向上贴合，卧式设备应由上向下贴合。

（2）贴管道、阀门壳体及其它筒状物体时。

A、将用布包裹好的胶筒子穿入筒内。放正部位，逐步抽出内、外裹布，封好两端口，并将白布垫在出口处，徐徐通入2kg/cm2左右的冷风，使胶片压实在衬胶件上。

B、将两端布抽出，剪去封口多余胶料，用布球由里向外拉出以排除气泡。如需翻边的，则进行翻边操作。在翻边时，不得用力拉伸胶片，以防影响胶片厚度。 橡胶硫化三要素之压力