管道系统吹洗、脱脂记录

管道脱脂国家规范标准最新一、目的和适用范围本规范旨在指导管道脱脂作业，确保管道内壁清洁，防止油脂、污垢等杂质对流体造成污染，适用于石油、化工、食品加工等行业中的管道系统。

二、脱脂前的准备工作1. 对管道进行全面检查，确保无损伤、无泄漏。

2. 制定详细的脱脂方案，包括脱脂方法、工具、材料和安全措施。

3. 准备脱脂所需的化学清洗剂、清洗设备和防护用品。

三、脱脂方法1. 物理脱脂：使用高压水枪、蒸汽或机械刷洗等方法，去除管道内壁的油脂和污垢。

2. 化学脱脂：选用合适的化学清洗剂，通过浸泡或循环清洗，溶解管道内壁的油脂。

四、脱脂流程1. 管道清洗：首先使用清水冲洗管道，去除松散的杂质。

2. 化学脱脂：注入化学清洗剂，根据管道材质和污垢类型选择适当的清洗剂。

3. 循环清洗：启动循环泵，使清洗剂在管道内循环，确保清洗剂与油脂充分接触。

4. 清洗剂排放：清洗完成后，排放管道内的清洗剂和溶解的油脂。

5. 清水冲洗：使用清水多次冲洗管道，直至水样清澈无油脂。

6. 干燥：使用压缩空气或氮气吹干管道，确保管道内无残留水分。

五、质量控制1. 定期检测管道内壁的清洁度，确保达到规定的标准。

2. 对清洗剂和清洗过程进行监控，确保清洗剂的有效性和安全性。

3. 清洗后对管道进行压力试验，检查管道的密封性和完整性。

六、安全与环保要求1. 严格遵守操作规程，确保作业人员的安全。

2. 使用环保型清洗剂，减少对环境的影响。

3. 妥善处理清洗过程中产生的废水和废物，避免污染。

七、维护与记录1. 定期对管道进行维护和检查，延长管道的使用寿命。

2. 记录脱脂过程的所有参数和结果，便于追溯和改进。

八、结束语通过遵循上述国家规范标准，可以确保管道脱脂工作的质量和效率，为管道系统的安全运行提供保障。

同时，也有助于提升企业的环保意识和社会责任。

请注意，上述内容仅为示例，实际的国家规范标准可能会有所不同，需要根据具体的行业标准和法规进行调整和执行。

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1。 目得

为消除隐患,避免不必要得损失,为工程项目得管道系统吹扫(清洗)提供指导,以检查管道系统得清洁度得施工质量,使系统运转能顺利进行。

2。 适用范围 本公司所承建得工业管道安装工程管道系统得吹扫(清洗)工序。本文取代原三级文件ＱＧ/CＮF 03、０5(4、9)JS GY ＹG 005、QG/CNF ０3.05(4。９)JS GY YＧ 006。

3. 引用标准及编制依据 3、1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB502３5—9７ 3.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SＨ３50１—２002 3。3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发(１9９6)1４0号 4. 工作内容及操作流程

吹扫(清洗)前系统检查 吹扫(清洗)介质选定 管道系统吹扫(清洗) 管道系统复原 5。 操作程序及技术要求 5。1 吹扫(清洗)前系统检查 吹扫(清洗)前,经监检部门、建设部门及施工单位对系统得实体及资料进行全面检查,确认合格后方可进行、

5.1。1 完成管道得强度试验与严密性试验。 ５、1。2 向参加吹扫工作得人员进行技术交底。 5、1。３ 压力试验时,需要装设隔断盲板得地方,压力得导入口以及拆除得仪表、阀门等附 件需装设临时短管得地方要考虑吹扫工作得需要,不宜马上复原,以免造成重复拆卸与安装。

5.1。4 吹扫时需要拆除得阀门、法兰、仪表等,事先拆除,并用临时短管接通。对拆除下来得阀门、法兰等附件要密封好,妥善保管,以免丢失、

5、1.5凡用气体(如氮气、压空)与清水冲洗得管道,在吹扫前先用敲打法,使附着于管壁得杂物脱落下来,以达到彻底吹除得目得、

5。1、６金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除,用临时短管与孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。

５。１、7 仪表导压管、PＨ计主阀关闭,下方侧打开;铁壳温度计、液面开关不拆;液面调节计、液面计主阀关闭。

管系水清洗、化学清洗、施工工艺标准目录1.概要2.水清洗处理3.化学清洗4.质量检验及标准5.施工注意事项6.管系复位及成品保护7.质量记录1．概要1.1适用范围本工艺标准适用碳素钢类管道的水清洗、化学清洗，也适用同类装置中设备及仪表配管的水清洗、化学清洗。

设计文件规定的需要进行水清洗、化学清洗的管道施工、安装、复位检验的最低要求。

本工艺标准适用于环境保护，对人体和坏境污染危害小，作业安全的一种弱酸侵蚀法清洗工艺。

1.2所有程序及步骤1.2.1施工准备→预清理→脱脂清洗→水清洗→酸洗→中和处理→钝化处理→水冲洗→氮气保护→干燥1.3作业条件1.3.1管子在安装前，所有的管子都要进行试压和清洁预处理，要进行仔细的检查包括外观检查或无损探伤，报船东、船检检验合格。

在管系安装没有完成之前（包括接设备的现校管），系统不可以进行试压、水清洗及化学清洗。

1.3.2试压已经结束，系统已报验经船东、船检签字确认，并办理工序交接。

1.4安全事项：在试验过程中，必须保证下列安全规程：1.4.1在进行水清洗及化学清洗时，要挂警告牌。

1.4.2在所有水清洗及化学清洗的管系要拉安全绳。

1.4.3在水清洗及化学清洗的时候，必须安排一个专职人员进行监督和指导。

2．水清洗处理2.1概要在管子制造和安装完毕后，所有的管子都要用压缩空气吹洗或者用水冲洗。

清洗工作必须依照压力试验图所要求的进行。

清洗完毕，临时的丝堵和其他零件应该移开重新安装。

2.2水清洗的准备工作2.2.1技术准备2.2.1.1当设计文件提供了装置清洗范围而未提供清洗液流程时，项目部应组织技术人员编制清洗方案，并绘制各回路清洗液流程图。

2.2.1.2清洗回路流程图编制依据：装置工艺流程图、清洗设计文件、配管施工图及安装工程各单元现场条件。

2.2.1.3清洗回路的确定，原则上以O.5Km--2Km为一回路。

2.2.1.4熟悉被清洗管路及设备的工艺流程，设计特征和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制措施。

压力管道安装竣工资料模板合同编号：工程名称：建设单位：设计单位：安装单位：安装日期：年月日至年月日云南省技术监督局监制目录材料验收记录 (1)中间交接证书（安装前） (3)焊工登记表 (4)压力弯管加工记录 (6)阀门试验记录 (8)安全阀校验汇总表 (9)管道补偿装置安装记录 (11)管架安装记录 (13)焊缝外观检查记录 (14)隐蔽工程安装检查记录 (16)压力管道系统吹扫及清洗记录 (17)压力管道除锈、脱脂、涂漆、绝热检验记录 (19)避雷装置的系统接地电阻检测记录 (21)压力管道工程安装记录 (23)变更报告（汇总） (24)中间交接证书（使用前） (25)压力管道系统置换记录 (26)压力管道系统试运行记录 (28)压力管道工程安装质量检验项目评定表 (30)压力管道工程交工技术文件明细表 (32)材料验收记录合同编号：1注：附材料质量证明文件材料验收人员：材料责任人员：年月日年月日2中间交接证书（安装前）合同编号：移交单位代表：年月日安装单位代表：年月日建设单位代表：年月日焊工登记表合同编号：编制人：检验责任人：年月日年月日压力弯管加工记录合同编号：施工人员：检验责任人员：年月日年月日阀门试验记录合同编号：结论：合格者“√”，不合格者“×”试压人员：检验责任人员：监检员：年月日年月日年月日安全阀校验汇总表合同编号：注：1、校验合格后应铅封；2、附安全阀检验报告检验责任人员：监检员：年月日年月日管道补偿装置安装记录合同编号：安装人员：检验责任人员：年月日年月日管架安装记录合同编号：施工人员：检验责任人员：年月日年月日焊缝外观检查记录合同编号：14施工人员：检验责任人员：年月日年月日15隐蔽工程安装检查记录合同编号：施工单位责任人员：年月日建设单位质检人员：年月日压力管道系统吹扫及清洗记录合同编号：操作人员：施工单位责任人员：建设单位代表：年月日年月日年月日压力管道除锈、脱脂、涂漆、绝热检验记录合同编号：操作人员：检验责任人员：年月日年月日避雷装置的系统接地电阻检测记录合同编号：检测人员：检测责任人员：检测资格：年月日年月日压力管道工程安装记录合同编号：安装人员：检验责任人员：年月日年月日变更报告（汇总）合同编号：注：附修改内容的有关文件，编制人员：技术负责人员：年月日年月日中间交接证书（使用前）合同编号：使用单位代表：年月日安装单位代表：年月日建设单位代表：年月日压力管道系统置换记录合同编号：试运行工作人员：年月日试运行技术负责人员：年月日建设单位负责人：年月日压力管道系统试运行记录合同编号：试运行工作人员：年月日试运行技术负责人员：年月日建设单位负责人：年月日压力管道工程安装质量检验项目评定表合同编号：压力管道工程交工技术文件明细表合同编号：。

管道系统吹洗一、一般规定1．管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前，应进行管道系统吹洗。

2．管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道应用空气吹扫。

对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

3．管道系统吹洗前，应编制管道系统吹洗方案，并按经批准的吹洗方案进行。

方案应有下列内容:（1）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；（2）吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；（3）检查方法、合格标准；（4）安全技术措施及其他注意事项。

4．管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作:（1）将孔板、喷咀、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。

不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；（2）不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离；（3）检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

（4）吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。

5．管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行:（1）设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗口；（2）按主管──支管──疏排管的顺序吹洗；（3）吹洗主管时，应关闭支管阀门；（4）支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

6．吹洗管道系统的介质，应满足下列要求:（1）保证有足够的流量和压力；（2）进气管与出气管的截面积应基本相同；（3）吹洗压力不得超过管道系统的设计压力；（4）吹洗流速不低于工作流速。

7．吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。

不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打。

8．吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。

管道系统吹扫清洗施工方案1.适用范围1.1本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。

1.2机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。

1.3压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。

1.4本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。

2.施工准备2.1材料2.1.1用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。

2.1.2用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。

2.1.3管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。

2.1.4用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。

化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。

2.2施工机具2.2.1常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气紧缩机、氩弧焊机、电焊机、化学洗濯加药轮回装配等。

2.2.2常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。

2.3技术准备2.3.1设计文件或标准、规范请求进行吹洗的管道体系，应按照吹洗办法的选择、装配工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制体系吹洗流程图和洗濯回路图，并按照吹洗施工技术方案请求，进行吹洗施工的各项准备工作。

2.3.2管道吹洗流程的设置原则：a)先大体系，后小体系；先主干线，后支线；先高处，后低处，制止重复吹洗。

b)洗濯流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，洗濯液容量应30 m3～50m3为一回路。

c)洗濯回路应尽量集中，以便于洗濯液的重复使用。

表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表名称分子式特性与用途白色粉末状固体，易溶于水；属强碱性；它与碳酸钠混合使用脱除油脂。

化工装置开工前的吹扫和清洗第一节扫和清洗的目的和方法化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。

化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。

但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。

它们的主要特点和使用范围概述如下。

一、水冲洗水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。

被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。

水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。

一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC），则需采用去离子水冲洗。

水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。

二、空气吹扫空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常为0.6-0.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。

采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s，以使其有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试车和安全生产。

空气吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要一定的吹扫时间。

因此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。

纯水管道工程施工方案(1)纯水管道工程施工组织设计工程概况及特点：XXX的纯水管道分为一、二两层，根据甲方提供的各用水点位置及用水量，编制了此施工组织设计。

不锈钢薄壁抛光管的内表面粗糙度和洁净度较高，光洁度达到Ra0.4微米及Ra0.2微米，成本也较高，主要用于输送介质洁净度要求较高的部位，如输送纯水、纯蒸气、压缩空气等。

为保证施工质量，特制订本方案。

纯水管道系统施工方法及技术措施：纯水管道安装工程严格按公司质保手册和国家现行的规范、规程进行施工，具体工艺流程为施工准备、材料入库前检验、使用前的检验、管道清洗、脱脂、预制加工、主干管安装、立管安装、二次配管、管道试压、管道吹洗、系统测试。

施工准备：进入施工现场前，应认真阅读图纸及国家规范有关要求，了解工程概况，提出相应的材料计划，合理安排施工人员，核定工人上岗资格，整理好各种机具，技术人员对施工班组进行技术交底，准备进入现场施工。

材料的采购和检验：采购及顾客提供的产品在入库前，应由采购员填写表《采购产品送检、入库流程表》，交检验员进行规定的检验和试验。

验证内容包括产品合格证、质量保证书、数量、规格型号、外观质量、产品标牌、常用钢材化学成分和机械性能等。

辅材如焊条必须有出厂质量证明书，内容包括熔敷金属化学成分、熔敷金属机械性能等。

入库前的检验：不锈钢薄壁抛光管管材及附件均应采用塑料薄膜包装，且管口端部应盖上聚四氟乙烯塑料盖。

因此，入库前应检查塑料薄膜包装有无破损，管材及附件表面是否有划伤、压痕等问题。

若有，应立即向主管部门及甲方汇报，并采取相应的补救措施，否则不可以入库。

不锈钢管道的内表面处理：不锈钢管道焊接以前进行脱脂处理。

脱脂处理的目的是为了去除管道内壁由于加工工艺过程残留在管道内的油脂。

通常制药工艺用水中的不锈钢管道采用的脱脂剂为工业酒精或二氧化碳。

脱脂采用浸泡法，将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10-15分钟，并翻动管子3-4次，然后取出干燥。

管道脱脂方法及检验直接法生产浓硝酸装置、空气分离装置和炼油、化工工程中的一切忌油设备、管道和管件必须按设计要求进行脱脂。

脱脂的目的就是避免输送或储存的物料遇油脂或有机物可能引起爆炸；避免输送或储存的物料和油脂或有机物相混合；控制油脂含量，以保证催化剂的活性；控制油脂及有机物的含量，以保证产品的纯度。

已安装的管道应拆卸成管段进行脱脂。

安装后不能拆卸的管道应在安装前进行脱脂。

有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除干净，再进行脱脂。

1、脱脂剂的选择管道脱脂可采用有机溶剂（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精、溶剂苯、丙酮等）、浓硝酸或碱液进行。

工业用二氯乙烷（(C2H4Cl2)，适用于金属件的脱脂；工业用四氯化碳（(CCl4)，适用于黑色金属及非金属件的脱脂；三氯乙烯C2HCl3)，适用于金属件及有色金属件的脱脂；工业酒精C2H5OH，浓度不低于86％），适用于脱脂要求不高及容器内表面人工擦洗；88％的浓硝酸，适用于浓硝酸装置的部分管件和瓷环等的脱脂。

2、脱脂方法（1）管子的脱脂管子外表面如有泥垢，可先用净水冲洗干净，并自然吹干，然后用干布浸脱脂剂揩擦除油，再放在露天干燥。

对管子内表面进行脱脂时，可将管子的一端用木塞堵严或其他方法封闭。

从另一端注入该管容积的15％～20％的脱脂溶剂，然后以木塞封闭，放在平整干净的地方或置于有枕木的工作台上浸泡60～80min，并每隔20min转动一次管子。

带弯的管子应适当增加脱脂溶剂，使之全面浸泡。

脱脂后，将管内溶剂倒出，用排风机将管内吹干，或用不含油的压缩空气或氮气吹干或用自然风吹24h，充分吹干。

大通径管子可用棉布浸蘸溶剂人工擦洗；小通径管子也可整根放在盛有溶剂的长槽内浸泡60～80min。

浓硝酸装置的浓硝酸管道和设备，可在全部安装后直接以88％的浓硝酸用泵打循环进行酸洗。

循环不到或不耐浓硝酸腐蚀的管子必须单独脱脂。

阀门、垫片等管件在酸洗前也应单独脱脂。