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精益生产管理是一种以客户需求为导向，通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量的管理方法。
以下是一些可能有用的精益生产管理提升方案：
1.价值流图分析：通过绘制价值流图，识别和消除生产过程中的浪
费和不必要的环节，优化流程，提高生产效率和质量。
2.实施5S 管理：5S 管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素
养来改善工作环境和提高工作效率的方法。
3.建立拉动式生产系统：拉动式生产系统是一种以客户需求为导向
的生产方式，通过及时生产和小批量生产来减少库存和浪费。
4.实施持续改进：持续改进是精益生产管理的核心，通过不断地改
进生产过程和管理方法，提高生产效率和质量。
5.培养员工的精益思维：精益生产管理需要全体员工的参与和支持，
因此需要培养员工的精益思维，让他们了解和接受精益生产管理的理念和方法。
6.应用可视化管理：可视化管理是一种通过直观的展示方式来管理
生产过程和工作环境的方法，它可以帮助员工更好地理解和控制生产过程。
7.优化设备维护管理：设备的正常运行是生产顺利进行的保障，因
此需要优化设备维护管理，提高设备的可靠性和效率。
8.加强供应链管理：精益生产管理需要与供应链伙伴密切合作，因
此需要加强供应链管理，建立高效的供应链体系。
精益生产管理培训内容精益生产是指采用有效的流程来提高产品质量和降低生产成本的一种生产管理方法。
精益生产推崇在尽可能短的时间内完成目标，并最大限度地提高工作效率。
在当今竞争激烈的加工制造行业，企业必须采用精益生产，以提高自身的竞争力。
精益生产管理培训是一种能够帮助企业尽快实现精益生产的培训方式。
它着重于从企业文化和管理方法入手，让企业能够深入了解精益生产的核心元素，结合企业经营状况，构建精益生产模式，发挥企业良好的效能。
精益生产管理培训应包括以下内容：一、精益文化。
精益文化是推进精益生产的重要因素，是企业革新的前提，也是企业发展的根本。
精益文化详细介绍了精益生产的历史、理论和实践，让学员能够深刻理解精益文化，把精益文化融入到企业文化中去。
二、持续改善。
持续改善是推进精益生产的重要组成部分。
它强调继续提高产品质量、降低生产成本，提高企业的竞争力。
学员可以学习如何采用持续改善的方法，检查和改善企业生产过程中的缺陷，提高效率、控制质量，实现企业的长期发展。
三、流程改进。
流程改进涉及对企业的流程进行管理、控制和优化。
学员可以学会如何分析流程，消除浪费，使企业的生产程序更高效、更可靠。
学员还可以学习如何根据市场发展情况及时调整流程，从而保持企业的领先地位。
四、精益工具。
精益生产采用一系列工具来指导企业进行改进，这些工具包括六西格玛、5S、标准化以及理论加工时间（TPM）等。
精益培训将介绍这些工具的概念和用法，让学员能够在实践中运用这些工具。
五、管理启发。
管理启发是企业根据实际情况来改进管理方法的过程。
学员将学习如何运用管理启发，根据企业的实际情况去改进管理方法，满足企业的需求。
精益生产管理培训是为企业提供精益生产的完整培训解决方案。
通过深入理解精益文化，引导企业进行持续改善，改进流程，采用精益工具，并运用管理启发，企业可以在有限的时间内实现精益生产，提高全面效率，为企业的发展增添动力。
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。
精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。
下面将详细介绍精益生产现场管理方法。
1. 精益生产现场管理的概念和原则精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。
其原则是：（1）消除浪费。
包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。
（2）流程优化。
通过精细化和减少流程中的浪费以实现生产流程优化。
（3）个性化定制。
为满足顾客需求，实现个性化定制的生产流程。
（4）持续改善。
推动生产流程不断改善以实现精益生产的目标。
2. 精益生产现场管理的实施步骤（1）设立精益生产团队。
通过设立由各个领域专家组成的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。
（2）改善管理流程。
通过“6S”改善管理方法对现有工厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。
（3）制定生产计划。
根据顾客要求和产品的生产能力要求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。
（4）优化供应链。
通过优化供应链管理流程和加强与供应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。
（5）引进精益生产实践。
通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。
（6）持续深化管理。
通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。
3. 精益生产现场管理的实际应用精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。
以下是相关领域的应用实例：（1）汽车制造业。
例如，在南非，一家汽车制造商运用精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。
（2）医院及医疗服务业。
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
施步骤施步骤一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产管理岗位职责精益生产管理岗位职责一、岗位概述精益生产管理岗位是指负责协调和管理公司生产过程中各个环节的工作人员，旨在通过精益思想和方法，优化生产流程，提高生产效率和质量，降低成本和浪费。
二、岗位职责1. 制定和执行精益生产管理策略和计划，确保公司生产目标的实现；2. 分析生产过程中的瓶颈和问题，提出改进措施并组织实施，优化生产流程；3. 监控生产计划的执行情况，及时调整和优化生产资源的配置，确保生产进度的准时完成；4. 掌握和运用精益生产管理工具，如价值流图、5S、Kanban 等，提高生产效率和质量；5. 建立和完善生产数据统计和分析体系，及时反馈生产情况和问题，提出改进意见；6. 协调和沟通不同部门之间的工作协作，确保生产过程中的协调和顺畅；7. 持续改进生产流程和方法，提高生产效率和质量，降低成本和浪费；8. 与供应商和合作伙伴建立并维护良好的合作关系，确保供应链的稳定和可靠性；9. 培养和管理生产团队，提高团队成员的工作技能和素质；10. 根据公司需要，承担其他相关的工作任务。
三、岗位要求1. 具有工科相关专业的本科及以上学历，熟悉精益生产管理理论和方法；2. 具有较强的沟通和协调能力，能够良好地与各个部门进行沟通和合作；3. 具有较强的问题分析和解决能力，能够独立思考和提出解决方案；4. 具有较强的组织和执行能力，能够有效地组织和管理生产工作；5. 熟悉生产管理系统和工具的使用，如ERP系统、MES系统等；6. 具有团队管理经验和领导能力，能够有效地激励和指导团队成员；7. 具有良好的职业道德和责任心，能够承担压力和适应高强度的工作环境。
四、岗位发展路径精益生产管理岗位是公司生产管理层的核心职位，具有广阔的发展空间和机会。
在工作中，可以通过不断学习和实践，提高自身的专业素质和工作能力，逐步成长为生产管理的专家和领导者。
此外，在岗位中还可以结合公司的业务需求和个人的发展意愿，逐步向生产管理的高级岗位或者项目管理、供应链管理等相关岗位发展。
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产管理考核细则范本精益生产管理是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的管理方法，通过对生产流程进行全面优化和改进，实现产品质量的提升和成本的降低。
为了更好地推行精益生产管理，需要制定相应的考核细则，以确保管理目标的实施。
以下是一个精益生产管理考核细则的范本，供参考：一、生产效率考核：1. 生产计划执行情况：考核生产部门按计划完成生产任务的能力，包括生产进度的实际完成情况和交货时间的准确性。
2. 生产过程中的浪费情况：考核生产过程中是否存在不必要的浪费，如过多的库存、不合理的物料处理等。
3. 生产线平衡度：考核生产线在生产中的平衡度，包括工序之间的协调和资源分配的合理性等。
二、质量管理考核：1. 产品不良率：考核产品的不良率，包括在生产过程中发现的缺陷和在售后阶段收到的客户投诉。
2. 过程改进情况：考核生产部门对于产品质量问题的改进能力，包括对不良问题的原因分析和改进措施的推行。
3. 品质保证系统：考核品质保证系统的建立和执行情况，包括产品质量标准的建立和生产过程中的监控措施等。
三、成本控制考核：1. 生产成本控制情况：考核生产部门对于生产成本的控制能力，包括原材料成本、人工成本、设备维护成本等。
2. 浪费降低情况：考核生产过程中浪费的降低情况，包括废品率的降低、不必要的物料消耗的减少等。
3. 供应链成本控制：考核供应链管理对于生产成本控制的作用，在供应商选择、物料采购等方面的成本控制效果。
四、员工培训和沟通考核：1. 培训情况：考核生产部门对于员工培训的重视程度，包括培训计划的制定和培训效果的评估等。
2. 沟通效果：考核生产部门与其他部门之间的沟通效果，包括沟通方式的选择和沟通结果的评估等。
五、环境和安全管理考核：1. 环境保护情况：考核生产部门对于环境保护的意识和措施，包括废气排放、废水排放等环境保护工作的执行情况。
2. 安全生产情况：考核生产部门对于安全生产的管理效果，包括事故发生率和事故处理的及时性等。
精益生产设备管理精益生产是一种旨在通过最小化浪费和提高效率的方法来优化生产过程的管理方法。
其中一个关键的方面就是设备管理，即如何高效地管理和维护生产设备，以确保其正常运行并达到预期的生产效果。
以下是一些建议，旨在帮助企业实施精益生产设备管理。
1. 定期维护和保养设备：定期检查设备并进行必要的维护和保养是保持设备正常运行的关键。
通过设立维护计划，定期检查设备，更换磨损的零部件，清洁设备，可以延长设备的寿命，减少损坏和停机时间。
2. 培训操作员：保证操作员熟悉设备的操作和维护要求非常重要。
提供针对设备的培训，使操作员能够正确使用设备并及时发现并处理设备故障。
这不仅可以减少操作错误和设备损坏的风险，还可以提高生产效率。
3. 引入预防性维护：预防性维护是一种主动的管理方式，旨在通过定期检查和更换零部件，降低故障发生的可能性。
与传统的事后维修不同，预防性维护可以在设备出现故障之前就提前发现并解决潜在问题。
这可以有效地减少停机时间和维修成本。
4. 建立设备绩效指标：设备绩效指标可以帮助企业监控和评估设备的运行情况。
通过设立关键的绩效指标，如设备利用率、故障率、停机时间等，可以及时发现并解决设备性能下降的问题，并采取相应的改进措施。
5. 采用自动化技术：自动化技术可以提高生产效率和准确性。
通过引入自动化设备和控制系统，可以降低人为错误的风险，提高生产效率，并实现设备的智能化管理。
6. 实施标准化操作程序：制定和实施标准化的操作程序可以帮助操作员正确地操作设备，减少错误和故障的发生。
标准化程序可以包括设备操作手册、维护计划、故障排除指南等，确保设备的正常运行和及时维修。
通过以上的设备管理措施，企业可以更好地实施精益生产，并提高生产效率和质量。
然而，需要注意的是，设备管理是一个持续的过程，需要不断地改进和优化。
只有不断地关注设备的维护和管理，才能保证生产设备的正常运行，进一步实现精益生产的目标。
设备是制造业中不可或缺的重要资源，对于企业的生产效率、产品质量和成本控制都有着重要的影响。
精益生产管理 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。 实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。
精益生产分类 精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
精益生产价值确定 企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
精益生产将所有的停滞视为浪费 精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
精益生产认为过早过量均是浪费 精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
精益生产要求人们要识别价值流 精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。
精益生产追求完美的持续改善 精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
精益生产的思想内涵 精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
精益生产的主要企业 中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。 其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。
图书目录 “没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。 主讲：杨彬誉 华制集团副总裁，精益六西格玛黑带大师，中山大学总裁班特邀讲师，中国少数能用日语讲授精益课程的精益专家。杨彬誉老师拥有15年世界500强日系企业工作经验，精通日系企业在客户链、制造链、供应链的系统成本优化、系统效率提升以及质量管理工作， 亲自辅导过的精益六西格玛黑带课题超过一百个，曾为松下电器、科勒集团、三一重工等企业提供咨询服务。 《精益制造链》主要内容： 一、 系统成本诊断（一） 二、 系统成本诊断（二） 三、 实际问题如何转化为统计问题 四、 品质成本指标体系的构建 五、 综合成本控制（一） 六、 综合成本控制（二） 七、 系统成本评价 发现改善切入点 八、 全员生产管理与维护 九、 成本战略及产业链布局（一） 十、 成本战略及产业链布局（二） 生产管理 生产管理（Production Management）对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称 。又称生产控制。其内容包括：①生产组织工作。即选择厂址，布置工厂，组织生产线，实行劳动定额和劳动组织，设置生产管理系统等。②生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划等。③生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量和生产成本等。
生产管理的任务 生产管理的任务有：通过生产组织工作，按照企业目标的要求，设置技术上可行、经济上合算、物质技术条件和环境条件允许的生产系统；通过生产计划工作，制定生产系统优化运行的方案；通过生产控制工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产的品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。生产管理的目的就在于，做到投入少 、产出多，取得最佳经济效益。而采用生产管理软件的目的，如国内知名的八百客的生产管理软件，则是提高企业成产管理的效率，有效管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。
生产管理的主要模块 生产管理的主要模块：计划管理、采购管理、制造管理、品质管理、效率管理、设备管理、库存管理、士气管理及精益生产管理共九大模块。
生产管理的目标 高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，提供满意服务。 高效：迅速满足用户需要，缩短订货提前期，争取用户 低耗：人力、物力、财力消耗最少。实现低成本、低价格 灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种和新品种 准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务 合格产品和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平
生产管理实例 烽火猎头建议生产过程中消除浪费的方法如下： 1．集中工厂网络
按照统一目标设计的多家工厂可以更好的组织起来，并使经营更加经济。一般是建立小规模专业化工厂而不是大型纵向一体化的制造厂。
2．成组技术 与将工作从一个部门转移到另一个部门交给专业化员工操作不同，成组技术考虑了制作一个零件的所有操作，并将完成这些操作的机器放在一起。成组技术单元减少了不同操作间的移动、等待时间和在制品库存，也减少了所需员工的人数。然而，员工必须具有充分的柔性以便能够操作工作中的集中设备，完成工件的加工过程。由于供人们具有先进的技术水平，因此工作的安全性也得到了保证和提高。
3． 源头质量的控制
控制源头质量意味着在工作之初就要做得十分正确。当出现错误时立即停止该工序或装配线。工人成为自己工作的检查者，独自对其产品质量负责。由于工人一次只注意工作的一部分，因此就容易发现工作中存在的质量问题。源头质量包括自动化或称为自动检测。自动设备或机器人进行质量检查，更快捷、容易、可重复性强，适合规模太大太复杂，不能由人工完成的工作。
4． JIT生产
JIT意味着在必要的时候生产必要的产品，不要过量生产。超过所需最小数量的任何东西都将被看成是浪费，因为现在再不需要的事物上投入的精力和原材料都不能在现在被使用。JIT已被用于重复性生产企业。尽管工作站间可能区别很大，但还是可以实现过渡时间的最小化，同时保持运送数量最小--通常是把每天生产总数的1/10作为单位运送批量规模。供应商有时甚至要每天供应多次物料，以保持小批量规模和低库存。当所有等待数量变为零时，库存投资实现最小化，提前期大大缩短，企业对需求变化快速反应，质量问题也得以迅速曝光。
5． 均衡生产负荷
平衡生产流可以减少通常情况下由于计划不均衡所带来的反应,成为均衡车间生产负荷.当总装线发生变化时,这种变化就在整条生产线上和供应链上被放大了。消除该问题的唯一办法是建立固定的月生产计划，使生产率固定，从而尽可能减少变化和调整。可以通过每天建立相同的产品组合进行小规模生产的方式解决车间生产负荷不均衡的问题。因此，企业可以建立一个综合产品组合来适应不同的需求变化。如下表丰田公司的例子。各型号汽车月总量被分解为日产量（假设每月20天），以便计算生产周期时间（一条生产线上两个可识别单元之间的时间）。该周期时间数用于调整资源，以生产出所需的精确数量的产品。设备的速度与生产线的速度并不重要，只有每天生产所需的产品数量才是重要的。JIT强调按计划成本和质量进行生产。
