异形零件车削加工分析

数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。

在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。

要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。

图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。

1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。

安装在1号刀位上。

3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。

安装在3号刀位上。

5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。

安装在5号刀位上。

(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。

(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。

主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。

进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。

车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。

2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。

然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。

（ ３ ）铣 工 ：铣 两端 保 证４ ０ ｍｍ。
（ ４ ）钳 工 ：钻、攻两处Ｍ３ 深１ ０ ｍｍ，并校形
图 １
保证 １ ２ ０ ｍ ｍ。
１ ． 原先 的工艺
根据展开总长在两端加入适 当的余量 ，在 不锈 钢棒的一端套入加 力杆 ，利用图２ 中的销柱５ 和销柱
２ ． 原 工艺不足之处分析
加工 中切 削力作用引起变形 ；加工中产生热量 ，冷
却 不 充分 ， 引起 变 形 。
（ ６ ）粗 、精加工 １ ０ ７ ｍｍ￣ Ｌ ，达设计尺寸要
求。
上述 三个 因素 ，夹 紧力 引起 的变形是 主要 因
素 。所以加 工薄壁零 件要充分 考虑如 何防止 由夹
紧力作用而产生的变形。１ Ｃｒ １ ３ 材质是具 有较高 强 度 及塑性 的中碳马 氏体不锈钢 。加工 中易产生加 工硬化 ，零 件切 削抗 力增大 ，刀具磨 损严重 。另 外加 工 中粘 刀现象严 重 ，断 屑困难 ，切屑易刮 伤 零件 表面 ，影 响加工 质量 。因此加工 中不仅要 考
考 虑零件 内径和 外径 必须 同心 ，薄 壁零 件装
夹 易 产生 变 形 等 问题 ，设 计 了胀 套 夹具 （ 见图
２ ） 。 将 内 斜 面 开 口胀 套 １ 套在心轴２ 上 。工 件 ３ 的
虑 变形 问题 ，还要考 虑 由材料 本身的特 性带来 的
影 响。
１ ０ ７ ｍｍ￣ Ｌ 套在开 口胀套１ 上 ，心轴带螺纹一端与
（ １ ）选择 １ ２ ０ ｍｍ×１ ３ ０ ｍｍ棒料为毛坯 ，调 质处理 ，改善加 工性能。 （ ２ ）上卧式 车床 ，先 装夹 左端 １ ０ ７ ｍｍ￣ ｔ 端 ，加工右端 ｌ Ｏ Ｏ ｍｍ ￣ Ｌ 端端面。

零件的工艺性分析
零件的工艺性分析是指对零件在制造过程中所需要的工艺技术进行分析和评估。

通过工艺性分析，可以确定零件制造过程中可能出现的问题和难点，找出解决方案，提高零件的生产效率和质量。

工艺性分析通常包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择适合零件功能和制造工艺的材料，考虑材料的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性等特性。

2. 成型工艺：确定最适合零件形状和尺寸的成型工艺，包括铸造、锻造、压铸、注塑等。

3. 加工工艺：选择合适的加工工艺，如车削、铣削、钻削、磨削等，确保零件加工精度和表面质量要求。

4. 焊接工艺：对于需要焊接的零件，分析合适的焊接工艺和焊接材料，确保焊接质量。

5. 表面处理工艺：对零件的表面进行处理，如镀层、喷涂、热处理等，提高零件的耐腐蚀性和美观性。

6. 装配工艺：分析零件的装配工艺，确保装配的准确性和稳定性。

通过对零件的工艺性进行全面的分析，可以有效地规划和优化零件的制造过程，提高零件的质量和生产效率。

数控铣削加工零件图样的分析1、零件图的尺寸标注应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。

由于设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配、功用等方面的要求，经常采用局部分散的标注方法，这样就给工序安排与数控加工带来许多不便。

由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而影响使用特性，因此可将局部的分散标注改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

2、零件轮廓的几何元素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。

在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，其给出的尺寸是否与图样上的几何关系相符等。

由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。

遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。

3.1.2数控铣削加工零件工艺性分析数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的综合，应用于整个数控加工工艺过程。

数控工艺分析主要从精度和效率两方面对数控铣削的加工艺进行分析，加工精度必须达到图纸的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能，提高生产效率。

一般情况下应遵循下列原则：1、在加工同一表面时，应按粗加工_半精加工_精加工的次序完成。

对整个零件的加工也可以按先粗加工，后半精加工，最后精加工的次序进行。

2、当设计基准和孔加工的位置精度与机床的定位精度和重复定位精度相接近时，可采用按同一尺寸基准进行集中加工的原则，这样可以解决多个工位设计尺寸基准的加工精度问题。

3、对于复合加工(既有铣削又有镗孔)的零件，可以先铣后镗。

因为铣削的切削力大，工件易变形，采用先铣后镗孔的方法，可使工件有一段时间的恢复，减少变形对精度的影响。

相反，如果先镗孔再进行铣削，会在孔口处产生毛刺、飞边，从而影响孔的精度。

切削深度的选择
切削深度
根据台阶轴的直径、材质和加工要求等因素 综合考虑，选择合适的切削深度。切削深度 过小可能导致加工效率低下，切削深度过大 则可能导致刀具磨损和工件表面质量下降。
参考切深范围
根据实际加工需求和刀具性能，确定切削深 度的参考范围，如0.1-0.5毫米。
05
台阶轴车削加工质量检测与控制
质量检测方法与工具
检测工具
卡尺、千分尺、百分表、千分表等测量工具用于测量台阶轴的尺寸、形位公差等参数。
检测方法
采用直接测量法、比较测量法、间接测量法等多种方法进行检测，确保测量结果的准确性和可靠性。
质量控制措施与改进
提高机床精度
定期对机床进行维护和保养， 确保机床精度和稳定性。
持续改进工艺
不断优化工艺参数，提高加工 效率和产品质量。
主偏角和副偏角
影响切削刃工作长度、切削深度和 切削宽度，从而影响切削力、切削热 和表面粗糙度。
刃倾角
控制切屑流向，影响切削刃的锋利 程度和受力方向。
车刀的刃磨与维护
刃磨
定期对车刀进行刃磨，以保持其锋利的切削 刃和合适的几何参数。
维护
使用专用的润滑剂和冷却液，保持车刀清洁 ，避免与坚硬物质接触以防损坏。
《台阶轴车削加工》PPT课件
目 录
• 台阶轴车削加工简介 • 台阶轴车削加工设备 • 台阶轴车削加工刀具 • 台阶轴车削加工工艺参数 • 台阶轴车削加工质量检测与控制 • 台阶轴车削加工实例分析
01
台阶轴车削加工简介
台阶轴车削加工的定义
台阶轴车削加工是一种机械加工方法 ，主要用于生产具有阶梯形状的轴类 零件。
03
台阶轴车削加工刀具
车刀的种类与用途

第1篇一、实验目的本次实验旨在通过模仿加工异形齿轮，研究其加工工艺和精度保证方法，验证理论知识的实际应用，提高对齿轮加工工艺的理解和操作技能。

二、实验原理异形齿轮是指齿形、齿宽、齿高、齿数等参数不满足标准齿轮要求的齿轮。

其加工难度较大，精度要求较高。

本实验采用磨齿加工方法，通过调整磨齿参数，模仿加工异形齿轮。

三、实验设备与材料1. 设备：磨齿机、三坐标测量仪、砂轮、齿轮毛坯等。

2. 材料：45号钢齿轮毛坯。

四、实验步骤1. 齿轮毛坯准备：将齿轮毛坯进行粗加工，使其达到一定的精度和尺寸要求。

2. 磨齿参数设置：根据实验要求，设置磨齿参数，包括磨齿速度、磨削深度、磨削宽度等。

3. 磨齿加工：将齿轮毛坯安装在磨齿机上，按照设定的磨齿参数进行磨齿加工。

4. 齿轮精度检测：使用三坐标测量仪对加工后的齿轮进行精度检测，包括齿形、齿距、齿高、齿宽等参数。

5. 结果分析：根据检测结果，分析磨齿参数对齿轮精度的影响，找出最佳磨齿参数。

五、实验结果与分析1. 齿形精度：通过调整磨齿参数，发现磨齿速度对齿形精度影响较大。

当磨齿速度过高时，齿形出现较大的误差；当磨齿速度过低时，齿形精度虽然较好，但加工效率较低。

综合考虑，选择合适的磨齿速度，可以保证齿形精度。

2. 齿距精度：磨削深度对齿距精度影响较大。

当磨削深度过大时，齿距误差增大；当磨削深度过小时，齿距精度较好，但齿轮表面粗糙度较大。

综合考虑，选择合适的磨削深度，可以保证齿距精度。

3. 齿高精度：磨削宽度对齿高精度影响较大。

当磨削宽度过大时，齿高误差增大；当磨削宽度过小时，齿高精度较好，但齿轮表面粗糙度较大。

综合考虑，选择合适的磨削宽度，可以保证齿高精度。

4. 齿宽精度：磨齿参数对齿宽精度影响较小。

在保证其他参数精度的基础上，适当调整磨削宽度，可以保证齿宽精度。

六、实验结论1. 磨齿参数对异形齿轮精度有较大影响，选择合适的磨齿参数是保证齿轮精度的关键。

2. 通过实验验证了理论知识的实际应用，提高了对齿轮加工工艺的理解和操作技能。

浅析提高轴类零件车削质量的对策随着制造业的不断发展，机械零件的加工工艺也在不断提高。

车削作为加工零件的重要工艺之一，在提高轴类零件的车削质量方面有着重要的作用。

本文将从改进工艺、选用合适刀具和提高操作技术三个方面，浅析提高轴类零件车削质量的对策。

一、改进工艺1. 合理选择车削工艺参数合理选择车削工艺参数是提高轴类零件车削质量的关键。

首先要根据零件的材料特性、形状大小以及表面粗糙度要求等综合因素，确定合理的切削速度、进给量和切削深度等参数。

较高的切削速度和较小的进给量可以有效减小刀具磨损和延长工具寿命，同时也能提高加工效率和零件表面质量。

2. 加工过程中的稳定性在车削过程中，为了提高车削质量，要尽量保持加工过程的稳定性。

避免在切削过程中出现振动和共振，选择合适的刀具和夹持方式，确保工件和刀具的刚性和稳定性，以减小车削时的振动和切屑夹角，提高加工精度和表面质量。

3. 采用内冷却技术为了提高加工质量，可采用内冷却技术来降低车削温度。

内冷却技术可以在切削区域提供良好的冷却润滑效果，减小切削温度，减少刃口磨损，提高切削效率和零件表面质量。

二、选用合适刀具1. 合理选择刀具材质刀具材质的选择对车削质量也有着重要的影响。

根据被加工材料的硬度、切削性能和切屑类型等因素，选择合适的刀具材质，以保证刀具的刚性和热处理性能，并且提高零件表面的光洁度和精度。

2. 选用合适的刀具结构合适的刀具结构也对轴类零件车削质量有着直接的影响。

在车削轴类零件时，要选择合适的刀具结构，包括刀尖角度、刀具刃数、刃口半径等参数，以适应被加工材料的硬度和精度要求，同时保证车削过程的稳定性和切屑排除畅通，以提高车削质量和减少工具磨损。

三、提高操作技术1. 加工前的工件检验和准备在车削轴类零件之前，需要进行工件的准备和检验。

包括测量工件尺寸、工件表面的清洁处理、夹紧稳固等。

并且需要对工件进行合理的夹持，以保证车削加工过程中工件的稳定性和精度。

2. 加工精度的控制在车削轴类零件的加工过程中，需要加强对加工精度的控制。

在机械零件成形加工的过程中，我们最常使用的是切削加工工艺。

在对工件进行切削加工的时候，由于切削热、机床零件间的摩擦热、工件的内应力以及夹紧力等原因，会让工件发生变形，使得精度变差，以致造成废品。

因此，在进行机加工的时候，需要对工件变形原因有一定的了解，并做好变形的预防。

工件变形的主要原因有以下几种：一、热变形1、刀具的热变形由于切削热会使刀刃和刀体变热，使刀头变形、伸长而使工件尺寸发生变化。

刀头伸长量与刀头深处长度、截面大小、刀片厚度、刀刃锋利程度由一定关系。

刀头深入长度越大，伸长量越大;刀杆截面与伸长量成反比;刀片越厚伸长量越小。

2、机床的热变形由于切削热与机床零件之间进行摩擦所产生的热，会使机床某些部件发热而发生变形，例如车床主轴箱的变形会使主轴中心高度增加、水平方向内位移。

3、工件的热变形由于切削热会使工件变热，温度上升。

工件变热有均衡变热和不均衡变热两种。

均衡变热会使工件尺寸改变，而形状会保持不变;不均衡变热时，不仅工件尺寸变化，而且形状也会发生变化。

二、内应力引起的变形当零件在没有任何外界符合的作用而内部存在着应力时，内应力是相互平衡的，因此外边面没有什么变化。

内应力有时几乎达到破坏极限，但是在外形上与没有内应力零件并无区别。

生产中产生内应力的原因有以下几个方面：1、铸件的内应力金属液体浇入型模之后，在凝固与冷却的时候体积会发生收缩。

在收缩时会受到铸型阻碍，或者由于铸件各部分在冷却过程中存在温差而引起阻碍，让各部分拉长或压缩产生内应力。

2、锻件和热处理件的内应力锻件和热处理件的内应力，主要是由于热加工过程中，不均匀冷却造成的。

热加工中产生内应力的根源是由材料自塑性状态转变为弹性状态，各种存在温差的原因。

3、冷加工中的内应力冷加工时，使工件表面硬化，并在表面层的金属中呈现内应力。

应力层切除后应力重新分布，使棒料、薄板、圆盘产生扭曲变形。

（1）外圆表面的加工 （2）孔的加工
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① 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采 用相应的加工方法和步骤。
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② 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形 状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用 简便的方法保证加工精度要求。
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③ 工件加工批量不同，往往采用的加工方 法也不同。
钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面 →铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精 车端面→磨孔。
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d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出， 但必须注意要加精镗余量的1/2。 e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是 在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保 证端面与孔的垂直度要求。
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4．一般工件的装夹、定位和找正方法
削
利用顶尖顶紧工件 适用于加工余量较小
后产生的摩擦力克 的圆柱面或圆锥面精
服切削力
车
三爪或四爪卡盘配 合中心架紧固工件, 适用于加工曲轴等较 切削时中心架受力 长的异形轴类零件 较大
装夹方法 锥形心 轴装夹
夹顶式整体 心轴装夹
内锥体胀开 心轴装夹
内锥体胀 套装夹
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装夹简图
续表
特点
适用范围
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
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（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过 刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴 线的相互位置来保证的。

金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。

二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。

锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。

锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。

三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。

根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。

这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。

2、锯割的特点。

用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。

它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。

3、手锯的种类及构造。

手锯由锯弓和锯条两部分组成。

锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。

固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。

4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。

6、锯条安装。

安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。

锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。

钻中心孔时容易出现的问题以及产生原因
四、一夹一顶时顶尖使用的工艺要求
后顶尖有固定顶尖和回转顶尖两种。
1. 固定顶尖
特点：刚度好，定心准确；顶尖与工件中心孔的滑动摩擦， 容易产生过多热量，而将中心孔或顶尖“烧坏” 。
用途：只适用于低速加工、精度要求较高的工件。
普通固定顶尖
镶硬质合金固定顶尖
2. 回转顶尖
子程序——一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程 序中都要使用它，这个典型的加工程序可以做成固定程序，并 单独命名。
特点：不独立的加工程序，只能通过调用，实现加工中的局 部动作; 子程序执行结束后，能自动返回到调用的程序中。
二、子程序的嵌套
子程序的嵌套——子程序调用另一个子程序的功能。 一级子程序：被主程序调用的子程序。 在FANUC 0i系统中，子程序可以嵌套4级。
地址P后面的四位数字为子程序序号，地址L后的数字表示重 复调用的次数，子程序号及调用次数前的0可省略不写。如果 只调用一次，则地址L及其后的数字可省略。
3. 编程实例
加工该零件中的两个直槽，用G00、G01、G04、M98、 M99等指令编写精加工程序。
零件图
（下一页续表）
续表
一、一夹一顶装夹
一、G75指令功能
G75指令可使程序执行到出现该指令的程序段时暂停。如车槽 加工时，为使槽底圆整光滑，可采用该指令。
轴向（Z轴）进刀循环复合径向断续切削循环，……；切削到
切削终点后，返回起点（G75起点和终点相同），径向车槽复 合循环完成。
G75的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点X（U）Z（W）与 起点的相对位置决定。此指令用于加工径向环形槽或圆柱面， 径向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。

Ｇ １ ＃ １ ０３ ０ ４ Ｆ ． ｘｆ
样１ ＃１ ＝ ＋５ ＥＮＤ１ Ｇｏｏ ０ ｏ Ｘ１ ０Ｚ１ ０ Ｍ３ ０
３ 圆弧牙底牙顶异形螺纹￣ Ｉ（ ０ 、 １ ２ １ 年全 国刀尖角 ２ 度 的中刀加工 ， 该 ９ 利用直 角三角 形的正切和余切的函数关系找出螺纹深度和 ｚ 坐标之 间的关系 ， Ｇ ２ 用 ３ 可以把程序编写出来。关键点是要把两 次 ｚ 向下刀点定准。 方
，
～
、
问题 的 提 出
＃ ＝ － ． ４ ＃４ ０ ５
近 几年 来 ， 业 院校 技 能大 赛 数控 车项 目出现 异 形螺 纹加 工 。 职 ２ １ 年 国赛有 圆弧异形螺 纹加工 ， ０１ 在此之 前 ， 江苏 、 安徽等 省在 ２ ０ 、 ０ ９ ２ １ 年 省赛 中也考 过不同类 型的异形螺 纹加工 。在 ２ １ 年安徽省 赛 ００ ０２ 中再次考到异形螺纹加工 ， 从赛后统计来看 ， 大多数选 手很难 现场完 绝 成 ， 原因是相应 的数学公式不熟 练和宏程序不 能灵活应用 。异形螺 其 纹编程是选手很难掌握 的一个难点 ， 也是拉 开竞赛 分数的一个知识点 ， 直接影 响选 手的成绩和名 次。在 ２ １ 年 安徽省技能大赛 中 ， 市选 手 ０２ 我 就有所 失误 ， 和一 等奖擦肩而过 。为此本人对异 形螺纹加工作 了系统 和深入 的研究 ， 以避免下次失误 。 二、 问题的分析 螺 纹是我们 常见 的零件 ， 一般情 况下 ， 我们 见到的都 是三角形 螺 纹， 数控车床上， 门的螺纹车削指令 ， Ｇ ２ Ｇ ２ Ｇ ６ 。 在 有专 如 ３ 、 ９ 、 ７ 等 可以很 方便 地加工 出单头或 多头 的公／ 英制三角形 螺纹 。加 工异形螺 纹时应 用传 统的螺纹车削指令就不 能完 成了。用 Ｃ Ｘ Ａ Ａ等 自动编程软件也很 难解决这个问题 ， 只能用传统指令和宏程序配合才能完成任务 。 常见 的异形螺纹 有两类 。一类 是在 曲面上 加工三角螺纹 ， 常见 的 曲面有 椭圆 、 曲线 、 。这类 异形螺纹难度不 大 ， 双 圆 只要用 曲线 公式和 Ｇ２ ３ 配合使用 就可 以把螺纹加工 出来 ， 二类是在 圆柱面上 车削任意 第 螺纹半 角 、 牙底是 圆弧 、 牙底和牙顶都是圆弧 、 牙底是椭圆的异形螺纹 ， 这类 螺纹难 度很大 ， 一般要用 二次 曲线 的参 数方程 、 曲线公式 、３ 指 Ｇ２ 令配合使用 才能加 工出来。这里笔者就第二类常见异形螺纹 的编程与 加工作详细说 明。

５ 车：外圆柱螺纹大径 Φ１１１１，长 １５
材料 工序要求
数车 数车 数车 数车 数车
铝 夹具 专用夹具 专用夹具 专用夹具 专用夹具 专用夹具
数量 刀具 钻头 车刀 车刀 切槽刀 螺纹车刀
４０００ 量具 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 游标卡尺 螺纹塞规
三、车床夹具设计、制造、使用 （一） 车床夹具设计图 （见图 ３、图 ４） 根据的加工设备和出气接头结构特点，主要设计
图 ５ 夹头
（三） 车床夹具的使用 （见图 ７、图 ８） 本夹具装夹时把出气接头左部分下凸缘对着对应
夹头 Φ９８ｍｍ通孔和十字凹槽缺口 ７７８＋－０００４ ×６６± ０５ｍｍ方向装夹，用螺钉向压块拧紧，装夹约 ３０秒。 一次装夹完成 １、２、３、４、５所有车加工工艺的内容， 用时 ４８～５０秒。用此专用夹具，操作简便，装夹迅 速，大大减少装夹校正工件的辅助时间，提高了生产 效率。定位精度达到 ００１左右的同轴度，质量保证， 满足加工要求。
以下夹具：
图 ３ 车床夹具定位轴
９６
图 ４ 车床压紧块
设计时主要考虑利用夹具保证十字出气接头、夹 具、机床同轴度，定位准确，装夹方便快捷。把装夹 的左部分外形看作凸件，夹具定位轴的夹头设计相应
师道·教研 ２０１９年第 ７期
智育广角
十字凹槽，上面加压紧块压紧。 １．装夹部分固定在夹头相应的横凹槽 １１７２－＋０００４ ×
图 ７ 车床夹具
图 ８ 车床夹具的使用
四、刀具的选用 （一） 钻头：先用中心钻定位后用 Φ ４５ｍｍ钻通 孔。 （二） 外圆刀：铝材较软，粗、精车均选用机夹 尖刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。 （三） 切槽刀：因退刀槽宽较小，刀尖磨成厚度 为 ２ｍｍ的白钢刀。 （四） 螺纹刀：用白钢刀自磨。因为出气接头退 刀间隙比较小，选用机夹刀粒太大，加工时可能会撞 工件左端面。

典型零件的加工工艺分析案例实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。

图A-54 平面槽型凸轮简图案例分析：平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一，基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。

所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。

1. 零件图纸工艺分析图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。

本例零件是一种平面槽行凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控机床。

材料为铸铁、切削加工性较好。

该零件在数控铣削加工前，工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。

圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。

凸轮槽组成几何元素之前关系清晰，条件充分，编辑时所需基点坐标专门容易求得。

凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提高装夹度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证：φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。

2. 确定装夹方案一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。

外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。

对小型凸轮，一样用心轴定位，压紧即可。

依照图A-54所示凸轮的结构特点，采纳〝一面两孔〞定位，设计一〝一面两销〞专用夹具。

用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。

图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。

采纳双螺母夹紧，提高装夹刚性，防止铣削时因螺母松动引起的振动。

图A-55凸轮装夹示意图3. 确定进给路线进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。

对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。

薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件在数控车削加工中的问题1. 变形问题：薄壁零件在数控车削加工中容易受到刀具切削力的影响，从而产生变形。

尤其是在加工过程中，由于热变形效应的存在，薄壁零件更容易出现变形现象。

变形不仅会影响零件的尺寸精度和几何形状，还会降低零件的使用寿命和性能。

2. 振动问题：由于薄壁零件的结构特点，容易受到切削力的作用而产生振动现象。

振动不仅会影响加工质量，还会加剧刀具磨损、降低加工精度、影响加工表面质量等问题。

3. 切屑问题：薄壁零件在数控车削加工中，由于切削力的作用，容易产生大量的切屑，而这些切屑往往会对加工表面造成损坏，同时也会对工件和刀具造成损伤。

以上问题对薄壁零件的加工质量和加工效率都会产生较大的影响。

如何解决这些问题，提高薄壁零件的加工质量和效率，是当前数控车削加工中的一个重要课题。

二、解决问题的方法和技术1. 刀具选择和切削参数的优化：在数控车削加工中，合理选择刀具和优化切削参数对薄壁零件的加工具有重要意义。

选择合适的刀具材料和刀具几何形状对降低切削力、延长刀具使用寿命非常重要。

通过优化切削速度、进给量、切削深度等切削参数，可以有效地减少切削力、降低振动，从而保证薄壁零件的加工质量。

2. 支撑技术：薄壁零件在数控车削加工中，可以采用支撑技术来减少变形和振动。

支撑技术可以通过在零件上设置支撑点、改变切削路线等方式，有效地提高零件的刚度和稳定性，减少变形和振动。

可以在薄壁零件的内部设置支撑件，以增加结构的刚性，减少振动和变形。

3. 刀轴倾角补偿技术：在数控车削加工中，刀轴倾角对薄壁零件的加工具有重要影响。

合理地设置刀轴倾角可以有效地减少切削力和振动，避免因为切削力对零件产生的变形。

通过刀轴倾角补偿技术，可以实现对零件的精密加工，提高加工质量。

4. 加工路径优化技术：在数控车削加工中，通过优化加工路径，可以减少切屑对加工表面的损害，同时也可以减少切削力和振动。

在薄壁零件的加工中，通过合理设置加工路径和切削方向，可以减少切屑的产生，提高加工表面的光洁度和平整度。

六方孔车削工艺研究与分析摘要：汽轮机是火力发电、冶金工业、化学工业及舰船动力装置中常用的动力设备，需要安装数量庞大的、多规格的高温高压螺母，其主要形式为内六方通孔螺母和内六方盲孔螺母。

六方对边尺寸一般在27-65之间，就目前加工方式而言，普遍采用线切割加工通孔内六方和电火花加工盲孔内六方或者采用插削加工工艺，但是上述工艺加工效率低，往往采用购置数台机床同时加工以满足市场需求。

由于汽轮机特殊工况，内六方尺寸、精度以及粗糙度要求较高，一般不采用热冲六方或冷挤压六方工艺，以免对螺母产生应力或者晶粒粗大导致强度降低。

因此在保证内六方尺寸及光洁度的前提下怎样提高内六方加工效率的课题尤为重要和突出。

未解决这一问题，本文分析了内六方车削加工的可行性，并通过实例验证车削加工的内六方，其尺寸公差、光洁度等指标均高于采用线切割、电火花、插削加工出的内六方，而且加工速度是上述传统工艺的3倍以上。

鉴于此，本文就针对六方孔车削工艺进行深入分析，希望能为六方孔快速加工提供有效参考依据。

关键词：六方孔；车削；研究与分析目前六方孔加工工艺有多种，本文从传统加工工艺进行展开和分析，剖析相关工艺优缺点。

在机加工领域，车削加工是一种普遍性且能实现快速加工的实施工艺，较其它机床相比，车床市场占有率最广，操作人员易上手，但是车床无法直接加工出异型孔。

基于此，为提高车削效率，提出在车床上设计安装一个加工装置，能实现异型孔的车削，尤其是六方孔的加工。

1 六方孔加工传统工艺1.1线切割、电火花加工工艺工件内六方孔为通孔形式，可以选择线切割穿丝加工；工件内六方为盲孔形式，可以选择电火花加工，它们都属于电加工范畴，是利用电火花的瞬时高温使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀形成所需求的形状。

加工完成的零件表面为电腐蚀后的细小麻点，非光滑面。

采用这种方式加工效率低，比如加工对边尺寸65的内六方盲孔工件，加工深度35，采用电火花加工需要2h，故而加工成本高，而且需要车间购置多台机组进行加工。