典型零件车削加工工艺

典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。

①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。

②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。

③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。

④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。

2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。

对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。

(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。

校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。

中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。

当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。

2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。

典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。

随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。

本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。

2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。

其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。

铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。

•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。

•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。

•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。

•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。

3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。

车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。

车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。

•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。

•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。

•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。

•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。

4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。

钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。

•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。

•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。

•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。

•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。

5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。

焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。

•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。

典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。

在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。

1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。

车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。

例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。

2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。

铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。

例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。

3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。

钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。

例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。

4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。

冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。

例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。

以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。

在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。

典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。

用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。

花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。

1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。

（2）精度分析。

（3）加工路线。

【加工步骤】1．车削基准孔时的装夹步骤2．加工基准孔3．车削孔时的装夹步骤4．加工孔定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。

2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。

3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。

同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。

项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。

加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。

2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。

（1）常用装夹方法。

①中心架直接支承。

②中心架间接支承。

③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。

④使用三爪跟刀架。

2）装夹细长轴的注意事项。

①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。

当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。

②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。

浅议数控车削典型零件工艺路线的制定摘要：本文对零件图样进行了分析、确定数控车削加工内容，阐明了机械类数控车削加工工艺主要内容及加工工艺，拟定数控车削加工方案。

探讨了工程实践中加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等内容。

关键词：加工工艺零件图样走刀路线1 概述本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。

通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

数控车床的加工的适应性分析，包括：填写数控加工工艺技术文件；编制数控加工程序；确定切削用量、选用刀具、确定装夹方案、选择定位基准等，数控加工工序的设计；处理与非数控加工工序的衔接、安排加工顺序，划分工序等，确定加工方案，制定数控加工工艺路线；分析零件图，明确加工内容和技术要求；确定进行数控加工的零件内容（即加工对象）。

2 数控车削加工工艺根据车削加工的一般工艺原则并结合数控车床的特点，制订零件的数控车削加工工艺显得非常重要。

其主要内容有：分析被加工零件图样，确定在数控车床上加工内容，在此基础上确定在数控车床上的工件装夹方式、加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具、切削用量的选择等。

3 分析零件图样3.1 确定数控车削加工内容3.2 数控车削加工方案的拟定数控车削加工方案的拟定是制定数控车削加工工艺的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。

数控车削加工工序划分常有以下几种方法：①按粗、精加工划分工序。

②按所用刀具划分工序。

③按加工部位划分工序。

④按安装次数划分工序。

3.3 设计内容数控车削加工工序划分后，对每个加工工序都要进行设计。

设计主要包括选择定位基准、确定装夹方案、选用刀具、确定切削用量等内容。

3.3.1 确定装夹方案数控车削加工在零件加工定位基准的选择上相对比较简单。

[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。

（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。

其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。

零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。

（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。

加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。

（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。

（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。

2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。

有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。

零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。

（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。

车削加工工艺实例轴类零件是最常见的典型零件之一。

而阶梯轴的车削工艺是一种典型的轴类零件加工工艺，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。

结合实训教学实际，我们列举两个实训项目零件来讲解车工工艺。

一、台阶轴车削工艺步骤1．零件图见图5–12．材料：45圆钢图5–1 零件图3．车削加工工艺(1)锯床下料45#钢Φ35×123 卷尺；(2)车床上用三爪卡盘装夹伸出长度L=80；(3)车端面见平,45°车刀, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r,a p≤2 mm；⑷钻中心B2.5/8 B2.5 中心钻Φ1~ Φ16 钻夹头n=1120r/min；⑸车Φ25外圆,L=70 90°车刀0-150游表卡尺；n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⑹车18外圆L=70 90°车刀0-150 mm游表卡尺0-25mm千分尺n=800r/min .f=15~0.25mm/r a p≤2 mm；⑺倒角1×45°45°车刀n=800r/min；⑻掉头夹持另一端车Φ25外圆；⑼车端面保证总长L=120 0-150mm游表卡尺n=800r/min；⑽钻中心B2.5/8 B2.5中心钻1~ 16钻夹头n=1120r/min；⑾夹持Φ18外圆并用活顶尖顶上中心孔；⑿车Φ32外圆,L≥50 90°车刀, 25-50mm千分尺, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒀车Φ24外圆,L=20 90°车刀, 0-150mm游表卡尺, 0-25mm千分尺, n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒁倒角1×45°,45°车刀, n=800r/min；⒂打学号印记,四号字头,锤子；⒃检测。