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汽车涂装前处理和电泳的质量直接影响涂层的使用寿命和装饰效果。
为获得最佳的磷化膜和耐腐蚀性良好的电泳涂层，必须精心设计和选择前处理、电泳的工艺及设备。
优良的工艺设计是建立生产线的基础，科学、合理的设备及参数配置对生产操作及产品质量将会产生良好的影响，同时能够节约成本，减少设备日常维护性活动。
批量生产后的一些工艺质量细节与设备维护细节如果未引起足够的重视，也会造成后期管理上的一些困难。
前处理、电泳线设备的维护难题之一就是管路的“跑、冒、滴、漏”问题，其中最突出的是轴封液循环系统，尤其电泳线最严重。
一旦电泳系统的轴封系统出现问题，轻者造成循环泵和热交换泵停止运转，重者造成电泳槽液沉淀或跑液，将造成非常大的损失。
因轴封系统的检修会造成停泵，这是工艺管理中要严格避免的。
某公司的一条生产线就是受到这种问题的严重困扰，最后将其电泳线所有轴封以及超滤系统的管道重新改造。
涂装电泳设备除车身全浸入的电泳主槽外,还需要有一整套的设备系统来保障, 主要有循环过滤系统、阳极液系统、超滤系统、纯水制造系统、温度调节系统、直流电源系统以及电泳涂装后的水洗装置、烘干装置等组成( 1)电泳槽电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。
( 2)循环过滤系统循环过滤系统直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。
电泳槽外装有循环泵及过滤罐等装置, 与电泳槽内底部的循环搅拌喷嘴相通, 当循环泵开动时, 漆液均匀循环, 并过滤除去循环漆液中的杂质。
( 3)阳极系统阳极系统主要由循环泵、阳极液槽、管道、阳极盒、阳极板、流量计和阳极膜等组成。
( 4)超滤系统超滤是通过一种半透膜, 将槽液中悬浮的颜料, 高分子树脂截留返回电泳槽, 同时槽液中通过半透膜的去离子水、有机溶剂、无机杂子、低分子树脂等收集汇流在一起成为超滤渗透液( UF液) , 作为电泳后道工序的清洗液。
应当注意的是: 超滤系统一旦运行后, 需24 h不停顿的连续运行, 严禁间断运行, 以防超滤膜干枯。
电泳的前处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电泳涂装工艺技术规范电泳涂装工艺技术规范一、概述电泳涂装工艺技术是一种常见的表面涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑材料等行业。
本规范旨在规范电泳涂装工艺技术操作，并确保产品质量的稳定和可靠性。
二、材料准备1. 电泳涂料：应符合国家标准，并提供相关证明文件。
2. 除油剂：应选用环保型产品，并确保其能有效去除材料表面的油污及氧化物。
3. 除尘器：必须安装有效的除尘器，以保证工作环境的清洁。
三、设备调试1. 导电性能：电泳槽、电极和工件接触部分必须保持良好的导电性能，以避免涂装不均匀的情况发生。
2. 涂布厚度：调试涂布设备时，应根据产品要求调整涂布厚度，确保涂装均匀。
四、操作流程1. 工件准备：工件在涂装前必须彻底清洁、去除油污，并进行除尘处理。
2. 预处理：根据工件材料不同，可进行除锈、除氧化等预处理工艺。
3. 浸泡：将清洁的和预处理好的工件浸入电泳涂料中，保证浸泡时间达到要求。
4. 阴极电泳：通过电极将涂料附着在工件表面，涂布厚度应符合要求。
5. 真空除水：将涂装完成的工件放入真空室中，将涂料表面的水分蒸发干燥，以确保涂层质量。
6. 固化：根据涂料要求，将工件放入恒温烘箱中进行固化处理。
7. 检验质量：对涂装完成的工件进行质量检验，确保涂层的附着力、耐磨性等符合标准要求。
五、安全操作1. 操作人员必须进行相关岗前培训，熟悉电泳涂装工艺技术规范，并具备相关的安全意识。
2. 操作人员必须佩戴符合要求的防护装备，包括手套、护目镜、口罩等。
3. 涂料储存必须符合防火防爆要求，并储存于通风良好的地方。
4. 定期检查设备的运行状态，确保设备的安全性能。
六、质量控制1. 定期对电泳涂装工艺技术操作进行检验和绩效评估。
2. 保持工艺参数的稳定，确保每批产品的涂装质量一致。
3. 对工件的涂层质量进行抽检，确保涂装质量符合标准要求。
七、环境保护1. 废水处理：涂装过程中产生的废水必须经过处理后排放，并符合国家相关标准。
工艺要求-汽车涂装电泳部分汽车涂装电泳部分作为汽车生产过程中的重要环节，要求对工艺进行严格控制，确保涂装质量和持久性。
下面将从涂装前处理、电泳涂装工艺和质量控制三个方面进行详细介绍。
涂装前处理是汽车涂装电泳部分的首要环节，对涂装质量具有重要影响。
涂装前处理包括清洁、除油和表面处理等几个步骤。
清洁过程是为了去除汽车表面的灰尘、污垢和其它杂质，以保证涂料能够牢固附着在汽车表面。
除油过程是为了去除汽车表面的油污，以保证涂料能够充分进入汽车表面的微小孔隙，形成均匀的涂层。
表面处理过程是为了增加汽车表面的粗糙度，以提高涂料与汽车表面的附着力。
电泳涂装工艺是汽车涂装电泳部分的核心工艺，主要包括前处理、电泳、洗水和后处理等几个步骤。
前处理是为了进一步清洁汽车表面，并形成一层微薄的氧化膜，以增加涂层的附着力。
电泳是将涂料悬浮在水溶液中形成的液态涂料，通过电化学反应在汽车表面形成一层均匀的涂层。
电泳涂装具有涂层厚度均匀、附着力强、耐腐蚀性好等优点。
洗水过程是为了去除电泳涂装过程中形成的溶剂和其它杂质，并冲掉表面不需要的涂料。
后处理包括固化、烘干和修饰等几个步骤，以确保涂装质量和表面的光泽度。
质量控制是汽车涂装电泳部分的关键环节，其目的是确保涂装质量符合要求。
质量控制包括传统的物理性能测试和现代的自动检测技术两个方面。
传统的物理性能测试主要包括涂层厚度测量、附着力测试和耐腐蚀性测试等几个方面。
涂层厚度测量是通过特定仪器测量涂层厚度，以评估涂层的均匀性。
附着力测试是通过将划痕或剪切施加在涂层上，评估涂层的附着力强度。
耐腐蚀性测试是将涂层暴露在酸碱溶液中，评估涂层的耐蚀性能。
现代的自动检测技术主要包括摄像机系统、红外线检测和激光测量等几个方面。
摄像机系统通过拍摄汽车表面图像，对涂装质量进行检测。
红外线检测通过红外线辐射对涂层进行快速检测，以评估涂层的质量。
激光测量是通过激光技术对涂层进行测量，以评估涂层的厚度和均匀性。
电泳行业资料电泳作为一种常见的涂装技术，广泛应用于各个行业领域。
它通过利用电场的力量，在金属表面形成一层均匀、致密的涂层，以达到防腐、加固、美化等目的。
而电泳行业的资料，涵盖了电泳工艺、设备、材料、应用等多个方面。
一、电泳工艺电泳工艺是电泳行业资料中最关键的部分之一。
它包括了前处理、涂装和后处理等环节。
前处理主要包括除油、除锈、表面处理等步骤，以保证金属表面的清洁度和粗糙度，提高涂层的附着力。
涂装阶段则是将金属制品浸入电泳液中，通过正负电荷的吸引力使涂料均匀地附着在工件表面。
而后处理则是将干燥的涂层进行喷漆、烤漆、光洁等处理，以获得更好的装饰效果。
二、电泳设备电泳设备是电泳行业的重要组成部分，它直接关系到电泳涂装的质量和效率。
通常，电泳设备包括了电泳槽、电泳电源、过滤系统、循环系统等。
其中，电泳槽是装载工件并进行工艺处理的地方，它通常采用不锈钢或浸塑材料制成，以防止腐蚀。
电泳电源则是提供电场所需的直流电源，稳定的电流可以保证涂层均匀而完整。
过滤系统用于去除槽液中的杂质，以保持电泳液的稳定性和纯度。
循环系统则负责将电泳液循环流动，保证涂料均匀分布。
三、电泳材料电泳涂料是电泳行业资料中不可或缺的一部分。
它是实现电泳涂装过程中形成均匀涂层的关键之一。
常见的电泳材料包括有机溶剂型涂料、水溶性涂料和粉末涂料等。
有机溶剂型涂料广泛应用于金属家具、汽车等领域，其特点是施工方便、涂层光泽度高。
水溶性涂料则可以满足对环保要求较高的行业需求，通常应用于家电、电机等产品的涂装。
而粉末涂料则在金属制品的电泳涂装中占据重要地位，它具有无溶剂、无污染、高效率的特点，广泛应用于工程机械、建筑等领域。
四、电泳应用电泳行业的应用范围非常广泛，几乎涵盖了所有需要进行涂装防护的行业。
汽车制造业是电泳行业的主要应用领域之一。
在汽车制造中，电泳技术被广泛应用于车身、车架、底盘等部件的防腐、美化和增强等方面。
另外，电器、电机、家具、建筑等行业也都离不开电泳技术，通过电泳涂层的施工，这些产品能够更好地抵抗腐蚀、增加产品的使用寿命和美观度。
汽车电泳涂装工艺维护管理及质量控制一、汽车电泳涂装工艺维护管理1. 设备维护管理汽车电泳涂装设备是整个生产线的核心，设备的正常运行对于生产效率和产品质量都有着至关重要的影响。
因此，设备的维护管理是非常重要的。
（1）设备保养定期对设备进行保养，清洗设备内部，更换易损件，保证设备的正常运行。
（2）设备检修定期对设备进行检修，发现问题及时处理，避免设备故障对生产造成影响。
2. 涂料管理（1）涂料储存涂料需要储存在干燥、通风、避光的地方，避免受潮、变质。
（2）涂料搅拌涂料需要定期搅拌，保证其均匀性。
（3）涂料筛选涂料需要通过筛网进行筛选，去除其中的杂质，保证涂装质量。
3. 操作规范（1）操作人员需要进行专业培训，掌握涂装工艺的基本知识和操作技能。
（2）操作人员需要遵守操作规范，严格按照操作流程进行操作，避免操作失误。
二、汽车电泳涂装质量控制1. 涂装前处理汽车电泳涂装前需要进行表面处理，包括除油、除锈、除氧化皮等。
表面处理的质量对于涂装后的质量有着至关重要的影响。
2. 涂装参数控制（1）涂料的稀释比例需要控制在合适的范围内，避免过度稀释或过度浓缩。
（2）涂料的喷涂厚度需要控制在合适的范围内，避免涂层过厚或过薄。
（3）涂装温度和湿度需要控制在合适的范围内，避免温度过高或过低，湿度过大或过小。
3. 涂装后处理涂装后需要进行烘干、冷却等后处理，保证涂层的质量。
4. 涂装质量检验（1）外观检验涂装后需要进行外观检验，包括涂层的平整度、光泽度、色泽等。
（2）附着力检验涂装后需要进行附着力检验，保证涂层的附着力符合要求。
（3）耐腐蚀性检验涂装后需要进行耐腐蚀性检验，保证涂层的耐腐蚀性符合要求。
以上是关于汽车电泳涂装工艺维护管理及质量控制的章节划分，希望对您有所帮助。
电泳工艺参数一、前处理工艺1. 确定材料种类：电泳涂料可以用于钢铁、铝合金、镁合金等多种材料，但不同的材料需要不同的前处理方法。
2. 表面清洗：使用碱性清洗剂或有机溶剂去除表面油污、氧化皮和其他杂质，保证表面干净。
3. 除锈处理：对于钢铁等金属材料，需要进行除锈处理，可采用酸洗或机械打磨等方法。
4. 防腐处理：对于铝合金等易氧化的材料，需要进行防腐处理，可采用酸洗或阳极氧化等方法。
二、涂装工艺1. 电泳槽液配制：根据所选涂料的要求和工艺参数配制电泳槽液，并保持其稳定性和均匀性。
2. 预热：将待涂件放入预热炉中加热至适当温度（一般为50-80℃），以提高电泳效果和降低残余应力。
3. 电泳：将预热好的待涂件通过滑轮送入电泳槽中，使其浸入电泳槽液中，施加电压使涂料在待涂件表面形成一层均匀的薄膜。
4. 洗涤：将电泳后的待涂件在清水中进行洗涤，去除多余的电泳槽液和杂质。
5. 固化：将洗净后的待涂件放入烘箱中进行固化处理，使其达到所需硬度和耐磨性。
三、工艺参数1. 电泳时间：根据待涂件的大小、形状和材料种类等因素确定电泳时间，一般为1-5分钟。
2. 电压：根据所选涂料的要求和工艺参数确定施加的电压大小，一般为100-400伏。
3. 槽温：根据所选涂料的要求和工艺参数确定电泳槽内的温度，一般为25-35℃。
4. 液位：保持槽内液位稳定，并确保待涂件完全浸入槽内。
5. 搅拌速度：根据所选涂料的要求和工艺参数确定搅拌速度大小，以保证槽内液体均匀混合。
四、质量控制1. 涂层厚度：通过测量涂层厚度来检查电泳效果，一般要求涂层厚度为10-25微米。
2. 色泽和光泽：观察涂层的色泽和光泽，确保其符合要求。
3. 耐腐蚀性：通过盐雾试验等方法检测涂层的耐腐蚀性能，确保其符合要求。
4. 粘附力：通过拉伸测试等方法检测涂层的粘附力，确保其符合要求。
五、安全防护1. 电泳槽液具有刺激性和腐蚀性，操作时需佩戴防护手套、眼镜等防护用品。
阴极电泳涂料涂装原理简介一、电泳涂料成膜原理1. 涂料工作原理电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。
电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装属于有机涂装，利用电流沉积漆膜，其工作原理为“异极相吸”。
电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸。
采用直流电源，金属工件浸于电泳漆液中。
通电后，阳离子涂料粒子向阴极工件移动，阴离子涂料粒子向阳极工件移动，继而沉积在工件上，在工件表面形成均匀、连续的涂膜。
当涂膜达到一定厚度（漆膜电阻大到一定程度），工件表面形成绝缘层，“异极相吸”停止，电泳涂装过程结束。
整个电泳涂装过程可以概括为以下四个步骤：●电解：水的电解●电泳：带电的聚合物分别向阴极或阳极泳动的过程●电沉积：带电的聚合物分别在阴极或阳极沉积的过程●电渗：沉积的电泳涂膜收缩、脱去溶剂和水，形成均匀致密的湿膜电极附近主要的化学反应如下表所示：阳极性电泳涂装阴极性电泳涂装阴极反应2H2O + 2e- → 2(OH)- + H2阳极反应2H2O → 4H+ + O2 + 4e-当pH=3 ↓ ---(COO)- [阴离子树脂] COOHM→Mn+ +e-(金属)↓ ---(COO)- [阴离子树脂]---(COO)nM [析出] 阳极反应2H2O → 4H+ + O2 + 4e-阴极反应2H2O + 2e- → 2(OH)- + H2pH = 12～14 ↓ —NH+ [阳离子树脂] —N [析出]反应过程图如下所示：在电场作用下，涂料粒子向阴极移动（电泳），由于受到阴极附近碱扩散层（OH-）的影响，涂料粒子在阴极聚结（电沉积）。
槽液的流动影响扩散层，流动速率高，扩散层薄，流动速率低，扩散层厚。
刚沉积的湿膜含有大量水分，由于电流的影响，会发生部分脱水，使湿膜不挥发份达到80%（电渗）。
脱水后湿膜牢牢黏附在底材上，通常的清洗不能洗脱。
由于边缘电流密度高，电泳过程首先发生在这些区域。
如下图所示：2. 电沉积类型●阳极电沉积（AED）阳极电泳涂装，金属工件为阳极，吸引漆液中带负电荷的涂料粒子，电沉积时，少量的金属离子（阳极氧化）迁移到涂膜表面，对涂膜的性能造成影响。
阳极电泳涂料主要用于对耐蚀性要求较低的工件，是经济型涂料。
●阴极电沉积（CED）阴极电泳涂装，金属工件为阴极，吸引漆液中带正电荷的涂料粒子，由于被涂工件是阴极而非阳极，进入涂膜的金属离子大大减少，从而提高了漆膜性能。
涂膜优良，具有优异的耐蚀性能。
二、电泳涂装过程整个电泳涂装过程可分为四个部分：●前处理●电泳●后冲洗●烘干整个体系流程如下图所示：工件脱脂后，经过表调、磷化，使表面形成一层均匀致密的磷化膜为进入电泳槽作准备。
进入槽液，在工件和对应电极间通直流电。
在电场作用下，涂料粒子被吸附到工件上并在表面沉积。
漆膜达到一定厚度，电泳停止。
此时把工件从槽中取出，经后冲洗冲洗掉浮漆，最后送入烘箱固化。
1．前处理金属工件经脱脂，酸洗除锈（若必要），表调，磷化处理为下一步电泳做准备的过程称为前处理。
为了获得良好的电泳涂膜，清洗和磷化都是非常重要的环节。
磷化通常采用铁系和锌系磷化液，处理工艺包括喷淋和浸渍。
主要适用于钢铁底材。
前处理简单步骤可表示如下（钢铁件为例）：预脱脂→脱脂→水洗→除锈（如有必要）→去离子水洗→表调→磷化→去离子水洗2．电泳工件经前处理后进入电泳槽液，工件入槽前状态必须保证工件表面无油无锈，磷化膜均匀，工件表面温度应在40℃以下，进入电泳槽前工件应全干或全湿，干湿不匀可导致漆膜产生花纹或斑痕。
电泳槽系统各部件及其作用：●直流电源（整流器）—提供直流电，使电沉积得以进行。
●主循环系统—包括循环泵、喷射管以及过滤器，保证槽液混合均匀，同时去除槽液中颗粒污染物及杂质。
●超滤系统—控制槽液电导率，提供后清洗工件的超滤液，并回收浮漆。
●热交换器—控制槽液温度。
电泳槽相关系统的控制：3. 后冲洗工件从超滤液出来后，利用超滤液冲洗掉黏附在漆膜表面的浮漆，浮漆可以回收到槽液中，使漆液利用率提高，同时保证了漆膜光滑、美观。
通过循环系统，清洗液也回收到槽液中，从而使涂装效率达到95%以上。
采用封闭式循环清洗，可以有效去除和回收浮漆，使漆液利用率最大。
通过超滤得到的超滤液（含有去离子水、溶剂等低分子量物质）是构成清洗液的最重要的组成部分。
清洗区包括一系列单独的喷淋清洗间或浸渍清洗间。
前几道采用超滤液清洗，最后一道采用新鲜去离子水清洗。
每道清洗之间都有足够的排液时间。
经过最后一道冲洗后，可回收几乎所有的被洗出物。
大部分电泳涂装线在工件进入烘房前，利用自动空气吹干机除去漆膜表面的水分，防止水迹产生。
4. 烘干固化清洗吹干后，工件进入烘房，漆膜通过交联固化达到最佳性能。
不同的电泳涂料所用的烘烤温度不同，在指定工艺温度下，通常至少需要20min的烘烤时间。
大部分烘房设有不同的温度区。
这种设计有利于工件通过不同温度区，逐步去除挥发性物质，防止溶剂斑和水迹产生，使漆膜达到最佳流平，得到外观优良的漆膜。
三、阴极电泳涂料（CED）基本参数1. 基本物理参数●电压（V）●电泳时间：电泳时间越长，泳透率越高。
●槽液温度（℃）：通常为28-32℃●电量大小（库仑）：电量（Q）=电流（I）×时间（t）●库仑效率：每克干漆膜所消耗的电量。
该值与树脂中和度和电泳涂料配方有关。
库仑效率=电量（库仑）/干漆膜（g）或库仑效率=干漆膜（g）/电量（库仑）●电流密度：每平方厘米漆膜消耗的电流（A）电泳初期，工件外表面的电流密度比内腔的大的多，随着电泳过程的进行，外表面漆膜逐渐增厚，电阻增大，绝缘程度增加，这部分电流密度逐渐减小，内腔电流密度逐渐增加，电沉积在工件内腔进行。
由于工件边缘的电场强度较高，电流密度较大，电沉积首先发生在这些部位，随后才进入相邻区域。
电沉积发生在最低电流密度和最高电流密度之间，低于最低值，电沉积不能发生。
最高临界电流密度约为10A/m2 ，与此相对应有一个断裂电压。
低于断裂电压，电泳才能平稳进行，伴随一定量的气泡（电解水产生）。
高于断裂电压，电解剧烈，气泡产生速度极快，将导致电泳过程完全失控，此时发生一连串的连锁反应：高电流引起漆膜温度急速升高，温度升高导致湿膜电阻下降，湿膜电阻下降又引起更高的电流密度，如此往复，最终得到外观极差的漆膜。
●湿膜电阻：不同电泳时间CED湿膜电阻（Ω）。
随着电泳进行，膜厚增加，湿膜电阻RN增加，电流量减少，如下图：其影响因素有：漆液配方，其中溶剂、基料、颜料和助剂含量都会影响湿膜电阻大小。
●槽液电导：电阻倒数，1/R=西门子（S）去离子水的电导率通常小于10μs/c m。
槽液中的离子主要来自于主题树脂及研磨树脂被酸中和后产生的离子，槽液电导主要由这些离子产生，颜料本身产生的离子很少，因而槽液不挥发分越高，电导越高。
●槽液电阻：不同温度下槽液电阻。
●干膜厚度：单位μm。
主要影响因素：槽液温度溶剂含量槽液固体分电泳电压电泳时间泳透力：涂装工件凹陷内腔的能力，可通过法拉第盒来表示：包含内腔的工件（阴极）与阳极之间建立电场，电泳首先在工件外表面开始。
进入内腔的孔洞越小，孔洞周围产生的电场线越密集。
开始，电场线不可能进入工件内腔，内腔不存在电场，这就是法拉第盒。
孔洞越大，盒子对内腔的屏蔽作用就越弱，电场就由可能在内腔建立，更多电场线将进入内腔。
进入程度随其他一些因素例如电导升高，库仑效率降低而增加。
如果孔洞非常小，法拉第盒问题可以通过辅助阳极解决。
增加泳透力的因素有：更长的电泳时间工件屏蔽作用小，例如孔洞较多且大施工电压高库仑效率高（低C/g或高mg/C）固体分含量高CED湿膜电阻高（工件外表面电沉积在断时间内终止，电沉积可以更快进入内腔）CED槽液电导率升高槽液流动速率：电泳槽中槽液流动速率（m/s）2. 基本化学参数●固体分（NV）：槽液固体分，包括基料、颜料及不挥发添加剂。
● pHpH和MEQ表示槽液中H+（H3O+）浓度。
相较之下，MEQ更能体现，因为它表示中和槽液中基料所需要的酸量。
R-NH2 + H+ → [RNH3]+如果中和度不够（MEQ值太低，pH太高），树脂水溶性降低，可能引起涂料粒子聚结。
[RNH3]+ + OH- → R-NH2 + H2O●电导：如前所述。
中和酸的种类是影响电导的决定因素，酸越强，电导越高。
● MEQ：毫克当量（mmol消耗的酸或碱/100g树脂）。
有两种毫克当量，MEQacid（mmolKOH/100g树脂）和MEQbase（mmolacid/100g树脂）。
MEQ值与槽液中和度有关。
中和度=MEQacid/MEQbase。
通常中和度在50%左右，树脂水溶性已经很好，中和度太高，酸度太高，对设备腐蚀较大。
● P/B（颜基比）：P/B=P/（NV-P）●溶剂含量：影响膜厚及流平性。
主要是助溶剂的影响，在电泳过程及CED 湿膜形成过程中有重要影响。
它们可以在树脂胶束结构中存在，并可以随之电沉积在CED湿膜中。
助溶剂含量的提高降低了CED湿膜电阻，使膜厚增加，泳透力降低。
助溶剂对MCT（最低聚结温度）影响很大。
● MCT：最低聚结温度，适合电泳的最低温度，此时可获得最佳CED湿膜。
助溶剂进入树脂胶束并且影响电泳过程。
当施工电压一定时，电泳过程通常在18-32℃之间进行。
温度与膜厚之间的关系如下图低于MCT时，随着温度降低，湿膜厚度增加但疏松多孔，水电解产生的气泡多于涂料粒子的电沉积，树脂的流平性不佳。
随着温度增加，膜厚减少，膜致密性增加。
高于MCT时，膜厚随温度增加而增加，膜致密性同时增强。
最佳槽液温度通常高于MCT值3℃。
而其中不溶于水的助溶剂决定MCT大小。
如果不加助溶剂，随着时间的推移，助溶剂逐渐减少，在这种情况下，MCT曲线向右移动。
因此，可以调节助溶剂含量得到所需的最佳MCT，最佳槽液温度及最佳漆膜。
四、CED设备电泳过程可简单表示如下图：1. 前处理设备在CED主槽之前为前处理区好的前处理质量是获得具有优良耐蚀性和附着力漆膜的基础。
通常，前处理包括脱脂、清洗、磷化三部分：脱脂：主要目的是为了除去工件表面的矿物油、润滑油及冲压拉延油以及附着在金属表面的金属屑、灰尘、焊渣、它们是磷化和电泳潜在的尘埃源，可能引起涂膜外观的颗粒；注意脱脂后的清洗效果。
如脱脂不充分，一方面易产生黄锈，导致磷化不均匀；另一方面使磷化结晶变粗，涂膜外观变差，耐蚀性能下降。
