涂装前处理说明及作用介绍

涂装前处理说明及作用介绍涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。

涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。

下面将详细介绍涂装前处理的各个环节及其作用。

一、表面清洁表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。

常用的表面清洗方法包括溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。

溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、碱洗、除油剂清洗等方法。

水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高压水洗等方法。

喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的锈蚀物、附着物彻底去除。

二、除锈处理除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。

除锈方法有机械除锈、化学除锈、电化学除锈等。

机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。

化学除锈是利用化学药剂将金属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。

电化学除锈是利用电化学原理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。

三、打磨处理打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀附着。

常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。

手工打磨适用于小面积的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。

机械打磨适用于大面积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。

四、除尘处理除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外观和质量。

除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。

吹风除尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。

物理拍打除尘是通过物理手段将表面的灰尘、杂质拍掉。

吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质吸走。

五、底漆处理底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。

底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。

前言我们所讲的前处理是漆前的表面处理，是指工件在涂底漆钱，对工件表面进行的处理，如除油、除锈、钝化、磷化等工艺。

目的是使经过处理的工件表面，变得更易漆膜附着，减少漆膜下的腐蚀，达到腐蚀效果。

漆前表面处理包括三个方面：清除表面的各种污物，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能以及涂层涂层与被涂物表面有良好的附着能力。

污垢分为无机污垢和有机污垢两大类，金属的腐蚀产物（铁锈与氧化皮）、焊渣、姓啥碱斑、灰尘以及水垢等属于无机污垢，这些污垢的存在不仅影响涂层的附着力、外观、涂层耐潮湿性及耐腐蚀性，而且锈蚀会在漆膜下蔓延。

各种油污及旧漆膜则属于有机污垢。

当被涂物存在各种油污未洗净就涂装，则将对漆膜与被涂物的结合力产生有害影响，严重时漆膜成片脱落，因此在涂装前要清除掉背涂物表面的各种污物。

对清洗过的被涂物表面进行各种化学处理，以提高漆膜前的附着力和耐腐蚀性。

如对钢铁件进行磷化处理，对铝制件进行氧化处理，对塑料制件进行化学处理以提高塑料制件与漆膜的结合力，等等。

采用机械方法消除被涂物机械加工缺陷和创造漆膜所需的表面粗糙度（光洁度），被涂物表面光洁度一般要求4-6级，低于4级时所得漆膜表面粗糙无光，如果光洁度高于6级，则太光滑，将影响涂层附着力，需要用砂纸打磨来增大粗糙度，提高附着力。

第一节金属的除油工件在制造过程中，由于机械加工和防锈的需要，要经常接触各种润滑油、拉延油、防锈油以及磨光剂、抛光剂等，在搬运过程中也常然上油污。

因此油污是是被涂金属工件进入涂装车间最常见的污垢。

在涂装前洗净被涂物上得油污的工序叫除油又称脱脂。

最常见的除油方法有碱液清洗，表面活性剂清洗，乳化液清洗，有机溶剂清洗等，清洗的原理是借助清洗剂的物理和化学作用力去除油污。

一、油脂的来源及种类：1、油脂的分类：根据他们与碱反应的特性可分为两类：可与碱反应生成肥皂的皂化油如动植物油，和不能和碱反应生成肥皂的非皂化油如凡士林、润滑油、石蜡等矿物油。

2、油脂的来源主要是金属在加工（润滑油、润滑脂、拉延油、切削油、乳化液、抛光剂磨光剂等）贮运（悬链的润滑剂级沥青等）过程中，由于防锈的需要带来的油污。

金属表面涂装前处理的应用涂装前处理剂的系列产品，包括各类型脱脂剂、磷化液、表调剂、防锈剂、钝化剂、皮膜液等，其共同特点是使用成本低、管理简单、环保效益好、针对性强、应用范围广，钢铁件（铸铁件）、铝件及其合金件、钢铝混合件、铜件等均适用。

在汽车、摩托车、自行车、家用电器、钢（门）窗、仪器仪表、拉丝拉管、钢制家具、变压器、电控柜、电力设备等行业得到广泛应用。

一、涂装前处理的三大作用①提供清洁表面；②能显著提高涂膜附着力；③能成倍提高涂膜的耐蚀力。

二、涂装前处理技术的发展趋势新型涂装前处理技术向着低温、低能耗、低污染、低毒性、低浓度、低成本、适应新型涂装方式，无需经常清理的方向发展。

三、涂装前处理的完善典型工艺流程：1、完善工艺流程：①灰膜磷化工艺流程：工件预擦拭→工件装挂→预脱脂→脱脂→流动水洗→酸洗→流动水洗→中和→流动水洗→表调→磷化→流动水洗→钝化（或热水烫干）→干燥→涂装②彩膜磷化工艺流程：工件预擦拭→工件装挂→预脱脂→脱脂→流动水洗→酸洗→流动水洗→中和→流动水洗→磷化→流动水洗→钝化（或热水烫干）→干燥→涂装了解各工序在什么场合采用，什么情况下可以省略，因为每个客户的具体条件不一样，多数情况下无法做到完善的工艺设计，这就需要根据客户的具体情况对工艺流程进行合理设计。

2、典型磷化工艺流程1）表面有油无锈工件脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗(→钝化) →干燥2）表面有油有锈工件脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗(→钝化)→干燥3)有油有锈工件进行彩膜磷化处理：脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→磷化→水洗(→钝化)→干燥4）使用“二合一”处理液工艺除油除锈“二合一”→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗(钝化) →干燥四、脱脂1、脱脂方式的分类脱脂方式可分为喷淋脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂1) 喷淋脱脂的特点、适用范围喷淋脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进行脱脂。

卓科工业涂装前处理工艺
涂装前处理工艺
涂装前处理的功能：一是清除掉被涂面的一切污物，获得涂装所需的洁净表面；二是按需要使洁净的金属表面经化学处理获得一薄层转化膜（如磷化膜，钝化膜等），以提高涂层的附着力和耐腐蚀性。

电泳涂装前一般都采用磷化处理工艺。

耐蚀性要求低的室内用金属制品，电泳涂装前一般采用铁盐磷化处理工艺；耐蚀性要求高的室外用金属制品，电泳涂装前一般采用锌盐磷化处理工艺。

涂装前处理方式有喷淋（spray)方式和浸渍（dip)方式，不同的处理方式对清洗效率、磷化膜的组成及结晶形状，甚至对与电泳涂膜配套后的附着力和耐腐蚀性都有较大的影响。

浸渍处理方式所得磷化膜的磷酸二锌铁含量高、致密，因而其耐蚀性、涂膜附着力优良。

喷射处理方式所得磷化膜的磷酸锌含有率高，结晶成针状且粗（见图3-1),因而其耐蚀性较浸渍处理方式差，这也是汽车车身涂装生产线几乎都变更成浸渍处理方式的主要因素之一。

不同前处理及处理方式对磷化膜特性的影响见表3-2;对电泳涂膜的耐腐蚀性的影响见图3-2。

选定何种处理方式要根据被涂物的形状结构，在涂装过程中的装挂输送方式和生产作业性等综合判断。

工件外形结构复杂（有缝隙空腔）和耐蚀性要求高的金属制品(如汽车车身、洗衣机外壳等）采用阴极电泳涂装时，应采用锌盐磷化处理且采用浸溃式处理方式，以获得P比较高、与阴极电泳配套较好的磷化膜。

在工业涂装中最典型的金属涂装前处理、磷化工艺见表3-3。

涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（又称前处理工艺）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。

涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等异物，提供适合于涂装的清洁表面，能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力。

涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车寿命的长短和市场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格。

因此如何控制好前处理质量是稳定和提升客车涂装质量的关键之所在。

只有合理设计前处理工艺流程，深入了解前处理各工序的相关控制要素，进行合理的控制与维护，才能保证前处理的质量。

笔者根据多年来的实际工作经验，结合客车生产的具体情况，简要介绍一下涂装前处理的一般工艺流程及控制要素，以供业内人士作参考。

2、涂装前处理工艺流程涂装前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。

不同的生产厂家采用的流程不尽相同。

但客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：2.1制件前处理客车制件主要包括总装部分自制件、底盘部分自制件，不进行整车前处理的厂家，还包括车身骨架及蒙皮件。

制件材质主要为冷轧板、热轧板。

为避免腔式结构存液，需提前打流液孔。

典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化.厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整：比如可去掉预脱脂，延长脱脂时间；酸洗后两道水洗，水及时更换，或脱脂后水洗和酸洗后水洗共用一槽；磷化后不进行钝化处理，短时间内涂底漆；不单独进行表调，磷化和表调共用一槽。

作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。

但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。

2.2整车前处理整车前处理是将整个车身浸入槽液中进行表面处理.目前已有不少厂家采用。