涂装前处理步骤资料教程

涂装前处理工艺流程及质量管理摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。

一、前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。

前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。

工序提供较清洁的工件。

预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。

涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。

NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。

同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。

表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。

表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。

当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。

表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。

磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。

涂装前处理流程简介目录•前处理工艺流程•脱脂/锆化工序的控制要点•锆化和硅烷薄膜对比•锆化常见缺陷及处理措施磷化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷表调浸磷化浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷锆化前处理流程热水洗喷预脱脂喷脱脂浸水洗1喷锆化或硅烷浸水洗2浸纯水1浸纯水2浸水洗4浸水洗3喷热水洗热水洗又称洪流水洗，大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。

热水洗采用自来水洗，水洗温度40~70 ℃左右，将大部分污染物清洗掉，从而减轻预脱脂槽压力。

预脱脂脱脂液以稳定的压力和流量喷射到被涂物表面，附着在被涂物表面的油污被润湿、乳化、溶解、分散；通过喷淋产生的机械作用力，将大部分污染物清洗掉，从而减轻脱脂槽压力。

脱脂被涂物浸到脱脂槽页面以下，搅拌泵带起脱脂液循环，通过液流和浸润的复合方式，被涂物内腔、夹缝的油污得到充分清洗。

脱脂后水洗水洗1-喷淋洗：采用工业水喷淋的方式对被涂物表面进行冲洗，去除脱脂液。

水洗2-浸洗：采用工业水第一次水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。

纯水洗1-浸洗：采用纯水第一次纯水浸洗，被涂物下到水页面以下，出槽时喷淋，进一步清除夹缝、内腔残留的脱脂液。

金属转化膜处理硅烷处理锆化处理金属转化膜处理硅烷水解，SiOH 基团与金属表面的XnOH 基缩水反应吸附于金属表面：在金属界面上形成Si-O-Xn 共价键。

剩余的硅烷分子通过SiOH 基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Xn 三维网状结构的硅烷膜。

溶胶-凝胶法产生氧化锆转化膜，指胶粒相互交联形成三维网络构型，溶剂机械地包裹在聚集体内部，不再流动，变成半固态，成为凝胶。

胶体溶液中溶胶粒子的密度比溶液大时，重力作用下，溶胶粒子下沉。

改变溶液中的某些参数，使胶粒沉积速度大于扩散速度，胶粒就会从溶液中迅速沉淀出来，形成ZrO2-M-ZrO2溶胶结构，其交联密度大，继续凝聚沉积，最终产生ZrO2纳米陶瓷转化膜。

涂装前处理说明及作用介绍涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。

涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。

下面将详细介绍涂装前处理的各个环节及其作用。

一、表面清洁表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。

常用的表面清洗方法包括溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。

溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、碱洗、除油剂清洗等方法。

水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高压水洗等方法。

喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的锈蚀物、附着物彻底去除。

二、除锈处理除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。

除锈方法有机械除锈、化学除锈、电化学除锈等。

机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。

化学除锈是利用化学药剂将金属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。

电化学除锈是利用电化学原理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。

三、打磨处理打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀附着。

常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。

手工打磨适用于小面积的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。

机械打磨适用于大面积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。

四、除尘处理除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外观和质量。

除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。

吹风除尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。

物理拍打除尘是通过物理手段将表面的灰尘、杂质拍掉。

吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质吸走。

五、底漆处理底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。

底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。

前处理流程及控制点前处理主要流程如下碱性除油水洗水洗酸性除锈水洗水洗中和表调磷化水洗碱性除油槽1, 碱性除油槽液的组成成分: 95%清水+ 5% (碱性除油粉+ 中性除油剂) 碱性除油粉成分: 三聚磷酸钠, 碳酸钠, 磷酸三钠, 表面活性剂.中性除油剂成分: 络和剂, 多价金属盐, 非离子型表面活性剂.2, 碱性除油槽的总碱度的正常范围: 18~30点. 低于18点添加碱性除油粉, 中性除油剂. 高于30点则抽掉一些槽液后补充清水.3, 总碱度的测定方法: 吸取10毫升碱性除油槽工作液放入200毫升的锥形瓶中, 加入2滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1mol/L的硫酸滴定, 被测溶液由粉红色变为无色止, 所耗的0.1mol/L的硫酸毫升数即为总碱度的点数.水洗槽过水洗槽的浸泡时间为20s~1.5min, 水洗槽的PH值正常范围是6.5~7.5之间. (酸性除锈槽后面第一道水洗槽的PH值为3~4之间).酸性除锈槽1, 槽液组成成分: 30~45%盐酸+ 65~70%清水2, 总酸度的正常范围是250~450点, 低于250点添加盐酸, 高于450点补充清水.3, 总酸度的检测方法: 吸取10毫升酸性除锈槽工作液放于250毫升锥形瓶中, 加入2~3滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1N滴定止被测溶液由无色变为粉红色为止, 所耗用的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.4, 每周测二次.5, 除锈浸泡时间为15~25min, 若黑胚工件锈蚀严重, 则延长除锈时间, 或提高酸槽的总酸度.中和槽1, 槽液组成成分: 3~5‰的碳酸钠, 其余是清水2, PH的正常范围: 9~12.5, 低于9添加碳酸钠, 高于12.5则抽掉一些槽液后补充清水或重开新槽.3, 工件浸泡时间20s~2min4, 每天检测两次.表调槽1, 槽液成分: 1~3‰胶钛表调粉, 其余是清水.2, 表调的作用: 使金属工件表面改变微观状态, 促使金属工件在磷化过程中形成结晶细小, 均匀, 致密的磷化膜.3, PH值的正常范围8~9.5点, 低于8则添加表调粉, 高于9则抽掉一些槽液后补充清水或者开新槽.4, 浸泡时间30~80s, 每天测两次.磷化槽1, 槽液的组成成分: 3.5~5磷化剂+ 2‰促进剂 + 95%清水.2, 总酸度测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴1%酚酞指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由无色变为粉红色为止. 所耗的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.游离酸度的测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴溴酚蓝指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由淡黄色变为淡蓝色为止. 所耗0.1N氢氧化钠毫升数即为游离酸度的点数.促进剂浓度的测定方法, 将磷化槽工作液装满发酵管(不允许管内有气泡), 用牛角匙加入2~3g氨基磺酸, 迅速封口, 封牢. 然后上下翻动180°, 静置1~2min, 此时产生的气体毫升数即为促进剂气体的点数.3, 总酸度的正常值是2.5~3.5. 游离酸度的正常值是0.8~1.5. 促进剂浓度的正常值是3~5. 低于正常值的下限则添加药剂. 高于正常值的上限则排掉一些槽液后补充清水.4, 浸泡时间: 15~25min, 状态检测: 每天测三次.喷塑工序控制要点1, 挂件挂件时将掉焊, 变形产品挑出. 挂位放在产品的隐蔽位置, 注意产品的高度和宽度, 保证产品不能碰到炉体, 产品之间不相碰为标准. 有工艺孔的产品要让工艺孔向下, 使液体能彻底流出.2, 脱水脱水炉温度控制在120℃~130℃左右, 工件表面及内部的水份要烘干, 工件烘干后不能有返锈现象.3, 吹, 擦用布, 压缩空气将工件表面的灰尘, 杂质吹擦干净4, 喷粉根据不同工件把喷枪的电压, 气压, 雾化调到恰当参数, 先喷死角位再喷容易上粉的位置. 喷粉后的工件表面不能有积粉和露底现象5, 固化固化炉温度控制在180℃左右, 特殊工件适当调整, 根据固化炉体长度控制线速, 保证工件在有效温度段内能达到15分钟以上, 以使粉末能充分固化, 固化后的工件表面不能有针孔, 桔皮等不良现象, 粉层厚度控制在75mm~85mm之间.6, 取件检验产品是否合格, 如有异常立即报告当班管理, 并把不良品挑出, 将合格产品按要求拜访好或放下流水线包装, 确保产品不能碰花.。

涂装作业流程及注意事项
嘿呀！今天咱们来聊聊涂装作业流程及注意事项，这可太重要啦！
首先呢，涂装作业前的准备工作那是必不可少的呀！得把要涂装的表面清理干净，哎呀呀，可不能有灰尘、油污啥的，不然会影响涂装效果的哟！还要选择合适的涂料，这可不能马虎呢！不同的材质、不同的环境，需要的涂料可不一样哇！
接下来，咱们说说涂装作业的流程。

第一步，搅拌涂料，让它均匀混合，哇，这一步可不能省！第二步，用刷子或者喷枪开始涂装，注意手法要均匀，别这儿厚那儿薄的。

第三步，等第一层干了之后，再涂第二层，这中间的时间间隔要把握好哇！
然后呢，再讲讲注意事项。

第一，施工环境要通风良好，不然那刺鼻的味道可受不了呀！第二，要佩戴好防护装备，像口罩、手套这些，保护好自己呢！第三，涂料的储存也有讲究，要放在阴凉干燥的地方，不然变质了就麻烦啦！第四，涂装的时候要注意温度和湿度，不合适的话会影响干燥速度和涂装质量的哟！第五，不同类型的涂料不能混合使用，哎呀，这会出大问题的！第六，施工完毕后，工具要及时清洗干净，不然下次用就不好使啦！第七，在高处作业时，一定要系好安全带，安全第一呀！第八，要按照涂料的说明书来操作，可别自己瞎搞！第九，注意防火防爆，涂料可是易燃物呢！第十，施工完成后，要检查有没有漏涂或者不均匀的地方，及时补涂呀！
哇哦！总之，涂装作业看起来简单，其实有很多细节需要注意呢！只有做好每一步，才能达到理想的涂装效果呀！。

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前处理工序作业指导书1 工件表面检查和预处理1.1 工件表面水迹、灰尘等应先清洗擦干或烘干。

1.2 工件表面油污应先除油、再打磨平整。

1.3 工件表面焊渣等影响产品质量旳突起等应先消除。

2 刮腻子2.1 双组分腻子要严格按照阐明配比，并搅拌均匀，用多少配多少，并在规定期间内用完。

2.2 对工件存在局部凹坑、缝隙、碰伤及划伤等影响产品质量旳缺陷时。

可填刮1—3道腻子。

刮腻子一次厚度不能超过0.5mm，必须等底层实干后才能刮下一道腻子。

2.3 腻子层旳厚度以将工件旳低、凹部位填平为准，宜涂刮旳薄而均匀，假如过厚会导致干燥时间过长、上层涂料起泡和底层剥落等。

腻子旳厚度应控制在0.5—1.0 mm范围内，三道腻子也不能超过1.5mm。

2.4 焊缝上不得填刮腻子。

刮腻子时要注意手指力道要分布均匀，防止刮得不平。

3 打磨3.1 按照涂装技术规定规定选用打磨旳砂纸和进行打磨，切不可乱用砂纸。

3.2 在腻子未干透之前不准打磨。

3.3 如碰到腻子层疏松脱落，应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。

3.4 打磨时不得将漆膜层磨穿，打磨完必须将表面灰尘吹刷洁净。

3.5 打磨后旳腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。

腻子与零件表面持续处不得有明显痕迹，不应有不平及磨穿见到金属底材旳现象。

工件边角处多出旳腻子应予刮除。

4 砂纸4.1 砂纸型号一般为80目、120目、240目、320目、400目、800目等。

4.2 砂纸使用1）320目型号旳砂纸：打磨工具箱盖、装饰板、工具箱。

2）液压油箱一般用120目型号旳砂纸打磨。

3）燃油箱在没刮腻子前，一般用80目型号旳砂纸打磨；刮完腻子等腻子干后，一般先用120目旳砂纸过一遍，再用240目旳砂纸过一遍。

4）打磨Z60/70大盖：一般用240目型号旳砂纸打磨。

调漆工序作业指导书1 环境规定1.1 调漆应在清洁、干燥、空气流通、光线充足旳地方进行。

1.2 环境温度应保持在10-35℃之间，相对湿度在50-85%之间。