熔铸工艺操作规程
1 目的
为了规范生产铝合金的工艺程序，安全、优质、低成本地熔铸合格圆铸锭，特制定本规程。
2 适用范围
本规程适合于公司生产铝合金圆铸锭的工艺操作。
3 引用标准
GB/T1196—2002 重熔用铝锭
GB/T3499—2003 重熔用镁锭
YS/T 282—2000 铝中间合金锭
GB/T3190—1996 变形铝及铝合金化学成分
YS/T 67—2005 变形铝及铝合金圆铸锭
4 工艺流程图及说明
4.1 流程图
关键工序控制点精炼扒渣，铸造工序为特殊工序，工艺检查项目为精炼温度、铸造温度、铸造速度、冷却水压和化学成分。
4.2 流程图说明
4.2.1 “原辅料准备”为生产高质量铸锭的基础。
a)原铝锭、镁锭、铝硅锭的准备主要是保管好库存，入炉前能保证干燥。
b)表面无泥砂、油污等赃物。
c)对本厂废料则要求按压余、废铸锭、废型材(切头、切尾)、铝渣分类
存放，废型材在投料前打包存放。如果成分差别较大则应按成分分类
存放并作好标志。
d)如果外购废铝，则抽样检验化学成分后分类打包存放，并作好标记。
e)为保证铸锭的质量，尽量延长炉子的寿命，并且要做到安全生产，事
先必须对炉子作好各种准备工作，主要是烘炉、洗炉和清炉。
4.2.2 “配料”前应尽量准确地掌握生产条件下的Al、Mg、Si等烧损数据，并了解各种炉料的化
学成分，这样配料可以得到较为理想的铸锭成分，尽量减少冲淡或补料的可能性。
4.2.3 “装炉”合理地装入各种炉料可以加速熔化，减少烧损。
4.2.4 “熔化”是炉料从固态转变为液态的过程，这一过程工艺操作的好坏，对产品质量有重大的
影响。该工序的要点是加强搅拌使铝液温度均匀，使用覆盖剂覆盖液面以减少烧损和吸气，以及在熔化的后期注意控制温度防止熔体过热。
4.2.5 “搅拌扒渣”是熔铸工艺过程中很重要的操作过程，因为这关系到熔体温度是否均匀和加镁
后合金成分是否获得准确控制。搅拌应平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。在炉料化平后如果浮渣较多则应扒渣，并在扒渣后用覆盖剂覆盖液面，这样做有利之处是一方面由于熔体表面无较厚的浮渣可以提高了熔体和高温燃气流及炉膛的热交换系数，另一方面覆盖剂在熔体表面会迅速熔化形成一层液态溶剂层可以覆盖液面而减少烧损和吸气。
4.2.6 “加镁”操作时应注意镁锭要没于液面之下以减少镁的烧损，在镁锭没于液面下熔化的过程
中应移动镁锭，并在加镁完毕后搅拌熔体以使合金化学成分均匀。熔体温度对加镁操作的质量和效率也有较大影响。温度过低，镁锭熔化慢，并且熔体粘度大使得熔入的镁元素在熔体中扩散困难，不利于成分均匀化。温度过高，则增加镁的烧损同时也使操作人员操作难度增大。在715~725℃之间加镁是较为适宜的。
4.2.7 “精炼扒渣”目的在于除气除杂（渣）得到洁净的熔体。如果在熔炼时不能有效地除去熔体
中所含的氧化夹杂和氢而让其保存至铸锭中，那么无论后续工艺中采用何种方式也不能再除去它们了。精炼工艺的关键在于合理选择精炼温度、使用质量优良的精炼剂以及严格执行工艺规定的精炼操作。精炼完毕后应当扒去熔体表面的浮渣。
4.2.8 “调整成分”是保证铸锭质量的关键。加镁后取样前一定要充分搅拌熔体使成分均匀。由于
15吨熔化炉熔池面积较大，而镁锭又是放在钟罩内自炉门伸入炉膛并压入铝液液面的，受此操作方式的限制，熔入的镁元素在钟罩没入位臵的附近浓度很高，其他部分浓度则相对很低。如果仅靠熔体中的宏观浓度差异而扩散的话，要得到均匀一致的熔体所需时间是相当长的。因此应使用渣耙搅动熔体，使聚集于加镁位臵附近的高浓度Mg散布于熔体各位臵，变镁元素的宏观不均匀为微观不均匀，然后通过扩散及在精炼工艺操作时喷入的高纯氮气流的搅拌作用，可以很快地得到成分比较均匀的熔体。如果熔体成分不均匀而使炉前分析结果失真的话，那么调整成分所进行的冲淡或补料是无效的。
4.2.9 “扒渣转炉”当调整好成分和温度后就需要将6063铝水由熔化炉转到保温炉中。转炉前如
果熔体表面浮渣较多，就应再进行一次扒渣操作，否则这些浮渣在转炉时由于液面逐渐下降过程，将粘附在炉壁或沉积于炉底上，既影响熔铝炉的容量又有可能对后续熔次的铝水造成污染。当需要加快生产节奏以提高产量时，如果熔化炉中炉前分析显示出的熔体成分与控制成分标准相差不大时，允许将熔体转炉到保温炉中再微调成分。
4.2.10 “精炼扒渣”铝水自熔化炉转到保温炉后，需再次精炼以除去转炉过程中所增加的含气量
并进一步提高熔体的纯净度。精炼完毕后应当扒去液面浮渣，并撒上足量的覆盖剂覆盖液面。
4.2.11 “静臵调温”保温炉中再次精炼后应静臵一段时间，这是喷粉精炼工艺所要求的。喷粉精
炼的原理是喷入的氮气在熔体中形成气泡，利用气泡内外氢的分压差使氢进入到气泡中，同时气泡本身具有的物理吸附作用使熔体中细小的夹杂物吸附在气泡上，气泡上升到熔体表面后，氢气进入空气中，而夹杂则被熔体表面或液态的熔剂层所捕获。同时由高纯氮气所载入的精炼剂也会在熔体中产生气泡，而且精炼剂中的冰晶石等组份可以溶解、吸附一定量的氧
化夹杂物，增加精炼效率。体积较大的气泡上升很快，而细小的气泡则上升很慢，静臵的作用就在于使精炼操作中弥散于熔体中的细微气泡和熔剂及它们所携带的氢气、夹杂能上升到液面而除去。在实际生产中静臵30分钟是适宜的。在静臵的同时也就在进行熔体温度的调整。在稳定的铸造条件下，铝液从保温炉经流槽到分流盘上的温度梯度是确定的，只有调整保温炉铝液温度才能在分流盘上获得适宜的铸造温度。
4.2.12 “晶粒细化”目的在于通过人工引入的晶核使结晶过程中生成弥散分布的结晶核心，从而
得到细小均匀的结晶组织。使用AlTi
5B
1
（或AlTi
5
B
1
Re
1
）来细化晶粒是一种有效的成熟技术。
其添加方式有两种，即炉内细化和在线细化。炉内细化方式是在保温炉精炼操作时直接投入
约0.09%的AlTi
5B
1
合金块，静臵调温后出炉铸造。该方法虽然操作简便，但是由于铸造时
间通常长达3~5小时（如果铸造系统出现故障则时间会更长），AlTi
5B
1
中的有效细化成分TiB
2
粒子会在熔体中聚集团化，其后果是一方面降低有效晶核数量，另一方面是聚集团化的TiB
2
会污染炉体造成个别熔次Ti含量偏高，从而影响着色型材的着色质量，而且较大尺寸的TiB
2
团聚物也影响挤压模具的寿命。在线细化是在铸造开始后，使用AlTi
5B
1
喂丝机将AlTi
5
B
1
丝连续地添加到流槽中进行晶粒细化，该方法可以根据铸造流量调整细化剂添加量，AlTi
5B 1
用量比炉内细化的用量低，也无TiB
2
团聚的现象。缺点是操作相对要复杂一些。通常情况
下应当采用在线细化方式。
4.2.13 “过滤”采用安装在过滤盆中的陶瓷过滤板来过滤熔体中的夹渣或夹杂，这是必要的。因
为精炼操作虽然能消除去熔体中大部分的渣或夹杂，但由于铝熔体中的金属氧化物的比重与液态6063的比重较为接近，当其尺寸细小到一定程度时，即使静臵30分钟也不能使它们完全上浮到液面而除去。此外铸造时铝液流经铸造流口、流槽时也会使一些耐火砖、泥屑混入铝水中，而形成夹渣或夹杂。“过滤”的目的就在于使铝液通过陶瓷过滤板细小曲折的活性陶瓷表面所构成的通道时，通过吸附淀积等物理作用而滤掉铝液中偶然混入的大尺寸渣滓及进一步除去小尺寸的夹杂。
4.2.14 “铸造”铝熔体经过分流盘的导管进入结晶器，结晶器中水冷的石墨环对铸锭起成型和定
径作用，并对成型中的铸锭表面有良好的润滑作用。由于传热的原因，结晶器固----液界面是一个曲面，即形成所谓的“液穴”。其上部是位于石墨环附近的凝固薄壳，液穴的下部则伸到结晶器喷出的冷却水帘与铸锭的交汇处（即见水线）附近，具体位臵是铸造速度、浇注温度及冷却水量水温的函数，也与合金牌号及铸锭规格相关。如果铸造速度慢、浇铸温度偏低则会造成凝固薄壳上升过高，则引起铸锭表面拉裂、波纹和冷隔（成层）；反之铸造速度过快而浇注温度偏高，那么凝固前沿向下移动趋近于见水线，这时由水冷石墨环冷却收缩形成的很薄的初生凝固外壳在到达液穴下部的凝固前沿以前将经过一段低冷却区，这时该凝固外壳处于高于合金固相线温度的状态而且是多孔性的，因而将导致熔析或偏析浮出物的产生。所以应当控制好铸造温度、铸造速度、和冷却水量以得到质量优良的铸锭。
4.2.15 “锯切均热”通常情况下铸锭是锯切后再均热，即所谓“短锭均热”当然也可根据需要实
行长锭均热。均热的目的在于提高挤压型材的表面质量，提高挤压速度，延长模具寿命，以及改善复杂断面、空心型材的成型性。之所以如此是由于均热处理能消除铸锭晶粒内化学成
分的不均匀，改善铸锭的显微组织，使粗大的Mg
2
Si析出相在高温保温过程中溶解，并在保温结束后的快速冷却过程中以细小的粒子析出。同时均热处理还促使β-AlFeSi相转变为α
-AlFeSi相，并能消除铸造热应力。
4.2.16 “检验入库”铸锭检验包括化学成分、表面质量、外形尺寸偏差及高低倍组织检验，只有
检验合格的铸锭才能入库。
5 工艺要点
高质量铸锭有三方面的特征：①合理的化学成分②尽可能少的含气量和夹杂③优良的晶粒组织及最少的铸造缺陷。
5.1根据产品用途制定合金的成分控制标准。该标准应当对铸锭成分波动的范围规定一个合理的区
间。成分控制范围太窄将导致频繁的冲淡或补料，降低生产效率；成分控制范围太宽将导致产品的性能波动过大，增加后续工序的加工困难，甚至导致出现废品。
除了制定合理的成分控制标准外，还应对各种炉料的成分准确掌握并积累所使用的生产设备在各种工艺条件下的金属烧损量，这样可以准确地进行配料并使各批次的铸锭成分波动降到最低，保证产品质量稳定性。
5.2减少铸锭含气量和夹杂的唯一办法是在铸造前得到洁净的熔体，这首先要求熔铸所使用的各种
炉料都要干净，尽量减少炉料中各种导致熔体污染的带入物，例如水分、泥沙及各种金属氧化物等。
其次要求控制好熔炼温度。温度过高将增加熔体吸气和烧损，而温度过低则不利于合金元素的溶解与均匀化，并且温度低铝液粘度也大，对除去熔体中混杂的各种金属氧化物也是不利的。
第三应重视使用覆盖剂覆盖熔体表面，控制好精炼温度，使用质量优良的精炼剂，并且喷粉精炼时氮气压力不可过大，避免铝液剧烈翻滚使熔体表面的氧化膜及各种金属氧化物卷入铝液中。
5.3只有使用高质量晶粒细化剂才能生产出具有一级晶粒度的铸锭，而认真作好浇铸前的各项准备
工作（尤其是调整好熔体温度、铸锭规格、铸造速度之间的关系）是避免各种铸造缺陷的保证。
6 工艺流程详述
6.1原辅料
6.1.1原辅料准备（见4.2.1）
6.1.2炉子准备（见设备安全操作规程）
a)炉子新修、大修、中修以后，或合金牌号更换以后，第一炉投料按熔炉额定容量的 40％
进行。如果化学成分合格，则可铸造使用；如果化学成分超标，又无法调整合格，则放出炉外，作洗炉料处理。
b)清炉：清炉就是将炉内残存的结渣清除炉外。如果长期不清炉一方面会由于炉内结渣严重
使熔炉达不到额定容量，另一方面残渣混入熔体将影响合金的化学成分增加铸锭夹渣等缺陷。通常情况下连续生产10～15炉应进行一次大清炉，方法是将炉膛温度升高到760～860℃以上，用渣扒、三角铲等工具将炉内各处残渣彻底清除，如有必要可以使用清炉剂辅助清炉。
6.2配料
6.2.1 6063合金铸锭成分控制标准
表1 6063合金铸锭化学成分控制标准
6.2.2 原材料选用及废料分级规定
a）铸锭用于着色型材，只能选用AL99.70牌号以上的原铝锭，如用于银白型材则AL99.60牌号以上的原铝锭均可使用。镁锭选用牌号为Mg99.80（或更高级别）的重熔用镁锭。使
用牌号为ALSi20（或其他牌号）硅铝锭添加硅元素。它们均应符合条款3中相应国标的
规定。
b）废料分级规定如下：
一级废料：报废铸锭、铸块、铸锭切头、切尾等，按铝锭使用。
二级废料：挤压压余、挤压几何废料、井渣、熔炼渣中选出的碎铝、煮模残铝、试片等。
三级废料：铝屑、加工碎屑等。
6.2.3 复化锭可根据其化学成分确定添加比例。一般情况下不使用其他类别的外购废料（供货商能提供准确化学成分的纯铝类废料除外）。
6.2.4 二级废料使用比例应低于50％，三级废料不能直接使用。
6.2.5 所有原材料应清洁干净，无煤渣、泥土、脏物等，不得带水入炉。
6.2.6 下发的工艺卡配料，每炉料须由配料员填写配料卡。
6.2.7 配料计算
a）精确的配料计算方法
当能准确地知道各种炉料的化学成分时,应当使用精确的配料计算方法。该方法可以减少6063铸锭成分波动范围，保证型材质量稳定性，同时也使冲淡或补料的可能性降到最低。其步骤为：第一步：已知A
00
锭、Mg锭、硅铝锭等各种炉料的化学成分；
第二步：确定计算成分及配料比例；
第三步：计算合金元素Mg、Si的需要量及杂质元素的上限含量；
第四步：计算回炉废料中各元素含量；
第五步：计算Mg、Si烧损量；
第六步：计算Mg锭、硅铝锭用量；
硅铝锭用量=[所需硅量+烧损－回炉废料中硅量－铝锭中硅量]÷硅铝锭硅量
镁锭用量=[所需镁量+烧损－回炉废料中含镁量]÷镁锭含镁量
第七步：校核杂质元素是否超标。
下面以配制10吨6063着色型材挤压铸锭为例，说明配料计算的步骤和方法。
1）确定目标成分和配料比例
合金元素Mg、Si按6.2.1标准的中限设定,杂质元素只考虑Fe、Zn、Cu三种，炉前分
析时增加Mn、Ti二元素。着色型材在保证其化学成份的情况下尽量加入外购废料或复
化锭。A
00锭与本厂废料比例为6:4即本厂废料4吨，A
00
锭6吨，各种炉料的化学成分如
表3所示。
2）按目标成分计算各元素的需要量和上限杂质含量合金元素 Mg：10000×0.52%=52 Kg
Si：10000×0.45%=45 Kg
杂质元素 Fe：10000×0.25%≤25 Kg
Zn：10000×0.05%≤5 Kg
Cu：10000×0.05%≤5 Kg
3）本厂回炉料中各元素的重量
合金元素 Mg：4000×0.5%=20 Kg
Si：4000×0.47%=18.8 Kg
杂质元素 Fe：4000×0.23%=9.2 Kg
Zn：4000×0.06%=2.4 Kg
Cu：4000×0.04%=1.60 Kg
4）计算Mg、Si烧损
根据统计资料确定烧损率为Si：2%、Mg：5%，各元素烧损量计算如下：
Mg： 52×5%=2.6 Kg
Si： 45×2%=0.9 Kg
5）计算各种炉料用量
AlSi20锭：[45+0.9-18.8-6000×0.1%]÷20.3%=103.9 Kg
Mg锭：[52+2.6-20]÷99.86%=34.6 Kg
综上，各种炉料投入量如下所示：
锭 6000 Kg
A
00
Mg锭 34.6 Kg
AlSi20锭 103.9 Kg
本厂废料 4000 Kg
6）杂质元素校核
由于铝锭及镁锭中杂质Zn、Cu都很少，而且着色型材不使用外购废料，因此生产用于着色型材铸锭的配料校核时，只对Fe元素进行校核。
Fe：9.2+6000×0.16%+103.9×0.42%+34.6×0.03%=19.2 Kg
小于25Kg合格。
b）近似的配料计算
当炉料的化学成分无法准确地完全知道或者根据各种炉料成分可以估计到杂质元素不会超标时，采用近似的配料计算方法。该方法简便易行，但冲淡或补料的可能性大，生产出的铸锭成分波动范围较宽，型材的质量稳定性较差。该方法仅以Mg、Si二元素作为计算元素，计算时不考虑烧损，根据经验镁按上限配料，硅按中限配料。杂质Fe、Zn、Cu待熔化后根据炉前分析结果再作调整。
下面以配制18吨银白型材为例说明近似计算的步骤和方法。
1）确定本炉 A
00
锭/本厂废料/外购废料=5：3：2，则三种原料重量为：
A
00
锭9吨本厂废料5.4吨外购废料3.6吨
外购废料中铝线1吨、铝排1吨、废型材1.6吨。
2）本厂废料及外购废型材的成分视为与目标成分一致，不纳入计算。铝线、铝排、视为纯铝。据此可以计算出镁锭及原铝锭的用量。
3）配镁时按0.58%计算镁锭的用量（计算时认为Mg99.8含镁量100%），配硅时按0.45%计算，扣除原铝锭中所含的硅量即可以计算出AlSi20中间合金锭的用量。假设硅铝锭
含硅19.5%，A
00锭含硅0.1%，铝线、卷帘门含硅量认为与A
00
锭一致。可得：
镁锭用量：（9000+1000+1000）×0.58%=63.8 Kg
AlSi20锭（含硅量19.5%）：[（9+1+1）×1000×（0.45-0.1）%]÷19.5% =197 Kg 4）可得配料表如下：
A
00
锭 9000 Kg
AlSi20锭 197 Kg
Mg锭 63.8 Kg
本厂废料 5400 Kg
外购废料铝线 1000 Kg
铝排 1000 Kg
型材 1600 Kg
6.3装炉：装料时不得猛烈冲撞炉体，炉料不应堵塞烧咀口和烟道。细碎料、小块薄料、
打包料装在下层，大块废料及铝锭装在中、上层，中间合金均匀装在炉料上层。
6.4熔化
6.4.1熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层所覆
盖的氧化膜很容易破裂，而失去保护作用。气体在这时很容易侵入，造成内层的进一步氧化。并且已熔化的液滴或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来的液体金属中时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。为防止金属进一步氧化和减少进入熔体中的氧化膜，在炉料软化下塌时，可以适当向金属表面撒上一层覆盖剂进行覆盖，或者在投料前先在炉底撒上一层覆盖剂，这样可以减少烧损和吸气。熔化过程炉温控制不超过1050℃。铝液温度不超过760℃。
6.4.2当炉料全部化平后，应加强搅拌使熔体表层与底部的温差减小，搅拌时要平
稳，不要出现浪花。
6.5加镁：当炉料完全熔化后加镁，使用专用工具将烘干后的镁锭迅速没入铝液中，往返运动使镁
锭迅速熔化。加镁后应搅拌熔体使成分均匀。
6.6 精炼：
a）精炼目的：一是降低熔体中的含气量（主要是氢），二是减少熔体中的夹杂物（主要是氧化铝），起到提高熔体质量的目的。
b）工艺参数：铝液温度控制在720～750℃；时间 15～30 分钟
c）精炼方法：熔体到温时，用高纯氮气（99.99﹪）吹入精炼剂进行精炼。操作时应将吹管伸入熔池一定深度并四处移动，以保证熔池中各个部位精炼充分；同时应注意氮气压力不
可过大，以避免铝液翻腾剧烈从而增加熔体吸气和夹渣。
d）扒渣：精炼完毕应扒去液面浮渣，扒渣时应尽量少带出铝水。
6.7化学成分调整
6.7.1取样分析：取样工具应清洁、干净、干燥。取样前熔体必须搅拌均匀。位臵在熔体深度约 1/2
处，取样点与熔池边的水平距离大于 1 米。
6.7.2调整成分：根据炉前化学成分分析结果调整熔体的成分，调整标准见6063合金成分控制标
准。
a）补料：炉前分析结果低于合金成分控制范围的下限时，应进行补料。计算公式见（6-1）X=[（B-A）×G]÷（1-B）…………………………（6-1）
式中：A--------偏低元素炉前分析结果 %
B--------偏低元素目标成分 %
G--------炉料重量 Kg
X--------偏低元素补加量 Kg
当以中间合金的形式补加偏低元素时，应投入的中间合金重量Y按（6-2）计算：
Y=X÷C …………………………………………（6-2）
式中:C-------中间合金含偏低元素的比例
b）冲淡：炉前分析结果高于合金成分控制范围的上限时，应投入铝锭进行冲淡。计算公式见（6-2）
Z=[（A-B）×G] ÷（B-D）…………………………（6-3）
式中：Z------冲淡时应补加的铝锭重量 Kg
A------偏高元素炉前分析结果 %
B------偏高元素目标成分 %
G------炉料重量 Kg
D------铝锭中含偏高元素的比例。当镁偏高冲淡时可不考虑铝锭中的镁含量，
即取D=0；当硅偏高冲淡时应考虑铝锭中的含硅量，通常情况下AL99.70
的硅量在0.08%左右。Fe偏高冲淡时应考虑铝锭中的含铁量，通常情况
下AL99.70的铁含量在0.14～0.19%之间，可取D=0.15%。
6.7.3成分调整后必须再次取样分析熔体化学成分。
6.8转炉
6.8.1炉前分析化学成分合格、熔体温度在 730℃-750 方可转炉（为加快生产节奏，允许转炉至
保温炉微调化学成分）。
6.8.2由于某种原因暂不能转炉，应撒上覆盖剂让熔体在较低温度下（700～720℃）进行保温。6．9铸造
6.9.1铸造前的准备
a）铝水转炉至保温炉后，应再次取样分析化学成分。如有必要，应对化学成分进行微调。铸造第一铸次前保温炉内喷粉精炼操作同6.6。精炼后应扒去液面上的浮渣。
b）精炼完毕后静臵30分钟以上，静臵炉温不超过850℃，同时将铝温调整为 700～730℃即可出炉铸造。
c）将过滤板放入过滤盆内，安装就位，并压实。
d）准备好铝-钛-硼丝供料机构(若使用铝-钛-硼块，则在精炼过程中直接投入熔炉)。安装好流槽和过滤板并开始烘烤预热。
e）根据设备操作规程准备好铸造机。每次铸造前必须试水，通入正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔，溢水孔有漏水现象绝不能铸造。
f）修补好结晶器、分流盘组件，并涂上一层薄薄的滑石粉。预热分流盘、转接板、套管、堵帽、工具及渣箱等物品，确保所有可能于铝水接触的工具干燥。
g）吹干引锭头，放平铸造台。引锭头上升至起动位臵，装好起动闸板，打开溢流阀。打开水泵、将水量调至铸造水量。
h）检查确认水有没有涌进引锭头及冷却水帘是否正常，所有可能与铝液接触的位臵，均已烘干。
6.9.2同水平半连续铸造工艺参数
铸造冷却水：流量 150～210 m3/h 水温 25～40℃
水压 0.10～0.30 Mpa
铸造温度(盘尾)： 670～715℃铸造速度：见表4
6.9.3 铸造操作步骤
a)打开保温炉放铝水流口堵套放出铝水，当铝液充满半流槽高度时，（如果采用在线细化方式）
启动铝-钛-硼丝供料机。铝水上升至流槽顶约 20mm 时，提起闸板。
b)尽量缩短充液时间，当铝水充满分流盘，启动铸造机下降，引锭头退出结晶器约30秒时，关
闭溢流阀。启动铸造机下降的同时，确认引锭座在顺利下降。
c)当需要获得铸锭准确的化学成分时，则应在铸造到0.5m长以后，从流槽或分流盘中取样分析
成分，其结果作为该铸次化学成分的最终依据。铸锭浇铸到要求的长度时，停止铝-钛-硼供料机，塞上保温炉放铝口。
d)当全部铝液降至套管内时，打开溢流阀，同时必须用扒子将套管口及分流盘上的残铝扒开，
并清理过滤器、流槽。待全部铝棒离开结晶器约 300mm 时，停止下降。继续通水约 2 分钟即可停水。
e)倾斜铸造台，升起铸锭约 1 米，吊铸锭。 整理铸造台、过滤器、流槽，做好下一次铸造准备。
6.10.1铸锭切头切尾规定： 切头 60～80mm 切尾 100～150mm
6.10.2根据下达的锯切计划和规格，按熔次锯切，锯切好的铸锭分炉次装框，并有明显标识。
6.10.3锯切圆铸锭允许尺寸偏差 ( 见表5 ) 6.10.4低倍样品的切取
每一铸次任选一根，在切头、切尾相邻部位切取低倍试块，其厚度 20～30 mm ，切取方法见图1
图1 低倍样锯切示意图
样块的打印面打上熔次号。车光面为检查面，其加工后的粗糙度为 3.2 。
6.11均匀化处理
6.11.1均匀化处理制度： 均热温度 568±5℃；保温时间 4 小时。
6.11.2均匀化温度曲线如图2 所示。
℃ 图2 6063合金均匀化处理温度曲线 小时
6.11.3装料：将合格的圆铸锭（同一合金、同一规格、最大长度 6 米）整齐地装在均热炉料架上。
每炉最大装料量 20 吨，装圆锭时要均匀、整齐、平行放臵，保证热风畅通
6.11.4冷却:均热完后，圆锭转入冷却室进行水雾风冷。冷却速度大于
200℃/小时。冷却时间 2 小时。 冷却水流量： 20 m 3/h 。
6.11.5注意事项:在升温及保温时，应随时观察控制系统，温度是否灵敏正常及燃烧器、风机等设
备的运转情况。每隔半小时检查温度、时间、炉门水温一次。
6.12检验：表面质量检验合格的圆铸锭方能进行锯切。表面质量检验的内容包括弯曲、裂纹、夹
渣、缩孔、偏析瘤、拉裂等。轻微的金属瘤、拉伤经人工修复后允许使用。
6.13入库：圆铸锭经检验合格后，方可入库。
7 工艺参数监测与应急措施
7.1工艺参数控制项目及监测频次见表6
表5 工艺参数控制项目及监测频次
7.2 化学成分的调整措施见6.6
7.3 温度失控后的补救措施
熔体超过最高允许温度760℃，即发生熔体过热，应立即将熔体温度降到正常的熔炼温度（措施：关闭烧嘴、打开炉门、添加覆盖剂并加强搅拌）。熔体过热的不良后果是增大合金的含气量并使铸锭晶粒粗大。可以采取适当增加喷粉精炼时间及精炼剂用量来降低含气量，同时适当增加细化剂用量来细化晶粒的措施加以补救。
8 工艺安全要点
8.1 在铸造过程中必须有4人在现场看管。
8.2 开冷却水前，必须将溢流阀打开，直至铝液全部充满套管后，才能关闭，以免“返水”造成爆炸。
9 补充规定(其它合金生产工艺控制参数见表6、表7、表8)
表6 铝合金熔炼温度
表7 铝合金均匀化退火制度
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书 Z/LTZZ/RLJZ-2015 A/0 铸钢熔炼和浇注操作工艺规程 年月日批准年月日实施 1、目的 本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描 述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。 2、范围 本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。 本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。 本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。 3、职责 本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。 筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。 熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。 4、程序 4.1原材料要求 4.1.1所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须 明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。 4.1.2炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不 准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和 有水的钢管等。 4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土 b、增碳用石墨电极100% c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。 4.2常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。 表1、常用铸钢材料化学成分
4.3中频电炉筑炉、烘炉工艺 4.3.1主要原材料：中性炉料修补 辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右 硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。 石棉布厚度＞1mm，应柔软。 4.3.2中性炉配料配比： 320目石英粉 8袋 1-3目石英砂 6袋 3-5目石英砂 4袋 5-10目石英砂1袋 酸性水玻璃 4% 按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
㈠模具零件加工工艺规程的制订步骤 1.在制订模具零件工艺规程前,应详细分析模具零件图,技术条件,结构特点以及该零件在模具中的作用等。 2.选择模具零件坯料制造方法。 3.初拟订工艺水平路线,注意粗,精加工基准的选择,确定热处理工序,划分加工阶段.在拟订工艺过程中,应正确选择加工设备,工具,夹具和量具。 4.根据工艺路线确定各加工阶段的工序尺寸及公关,确定半成品的尺寸。 5.根据坯料的材料及性能,计算或查表确定切削用量。 ㈡填写模具零件加工工艺规程卡 完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后,填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片.工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大.工序图可以简化,但必须画出轮廓线,被加工表面及定位,夹紧部位.被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色的线条表示.定位用符号表示,其中3表示被限制的自由度数;辅助支承用符号表示;夹紧力及方向用符号表示.工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工位置。 模具制造是模具设计过程的延续,它以模具设计图样为依据,通过对原材料的加工和装配,使其成为具有使用功能的特殊工艺装备.主要进行模具工作零件的加工;标准件的补充加工;模具的装配与试模.其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作,模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件。 四、冲压模具制造的基本内容和步骤 ㈠审核模具设计图及模具加工工艺规程 1.仔细审核模具设计图，分析模具零件加工工艺规程 2.根据模具结构特点制订装配工艺 ⑴研究分析被装配模具图样和装配时应满足的技术要求。 ⑵对装配尺寸链分析与计算，进一步确定保证产品装配精度的装配方法。 ⑶对模具结构进行装配工艺性分析，明确各种零部件的装配关系。 ⑷确定各工序中的装配质量要求，确定检测项目、检测方法和工具。 ⑸选择确定所需装配工具、夹具和设备。 ㈡模具零件加工过程 1.全面清理和初检已准备好的标准件、原材料毛坯等。 2.选择和准备在加工过程中将使用的刀具、夹具等其他工具。 3.估计每个模具零件每道工序的加工工时，制订加工过程生产计划（建议使用网络计划方法制定）。 4.根据模具零件图纸及零件加工工艺规程逐一加工模具零件。 5.检验加工出的模具零件。 ㈢模具装配过程 1.清理并检验已加工的模具零件 2.重温装配工艺，确定详细装配步骤 3.准备装配过程所需的各种工具 4.装配步骤 ⑴通过研配、磨削等方法将所有装配的部件装配在一起。 ⑵在长度上有装配余量的零件，在装配后，配磨去掉多余余量。 ⑶有配合要求的模具零件，待配合尺寸达到图纸要求后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉孔并贯入销钉，冲裁间隙调整均匀后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉并贯入销钉。 ⑷装配完成后，进行手工试模以初检模具工作情况。
离心铸造工艺规程 1型筒的预热 安装好型筒涂刷好锆英粉醇基涂料的前后端盖，预热型筒。预热温度一般在180-220℃范围之间，此时，涂料中的水分可以充分蒸发，减少气孔的产生，使涂料中粘胶剂充分发挥作用，可以防止涂料被冲刷，出现粘型筒、端盖现象。2喷涂、挂砂 2.1喷涂喷涂压力0.45-0.55MPa，喷涂小车行走速度7m/s，喷涂料速度及喷涂量250g/20s，涂层厚度：小管径0.2-0.3mm，大管径0.3-0.5mm，型筒转速600-800转/s。 2.2挂砂把定量的覆膜砂或石英砂放在U型槽中，把U型槽伸入铸型的轴线上，让预热到200℃左右的铸型转动，倾翻U型槽，将覆膜砂或石英砂均匀地铺在铸型的工作面上，利用铸型热量硬化覆膜砂，覆膜砂在铸型上的厚度为2-4.5mm。3浇注 3.1铸型转速的选择，过低的铸型转速，会出现钢液雨淋现象，也会使铸管内出现疏松、夹渣，内表面凹凸不平等缺陷；过高的铸型转速，铸管上易出现裂纹、偏析等缺陷，也会使机器出现大的震动，磨损加剧，功率消耗过大。2-4吋转速为850转/s，4-8吋转速为750转/s，8吋以上，转速为600-650转/s。 型筒转速修定原则：浇注不足时，降低转速；浇过时，
提高转速。 3.2浇注定量由离心铸管的内径、外径、长度、比重，确定浇注重量。 3.3浇注浇注温度、化学成分要合格后，在浇包中按浇注定量承接浇注一根铸管的钢液，把浇注槽伸入型筒内，快速把钢液倾入浇注槽，让浇注槽出口的钢液均匀地铺在铸型的内表面上，不得有断流现象。要求在2-5s内完成浇注，以提供足够的钢液流速。 4拔管 要严格控制拔管时间、温度，拔管太早，铸管温度高，会出现弯曲和断裂现象；拔管太晚，型筒温度升高，不利于喷涂工艺进行，且降低了生产效率，同时铸管在型筒中收缩受阻，易引起裂纹。拔管温度应在500-700℃之间。 5安全生产 5.1经常检查型筒，有无裂纹、变形、损伤等。
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
消失模铸造浇铸工艺规程 一、本工序的任务是将合格的液体金属浇入具有一定负压的铸型内，不断使泡沫模型氧化， 置换了模型的原位置形成所需要的铸件。 二、二、本工序的质量要求 1、浇铸过程必须连续平衡，不得间断。 2、铁水必须严格清渣挡渣，防止杂质进入铸型内。 3、浇铸过程铸型内必须维持一定的负压度，以使模型氧化所产生的大量气体及时排出。 4、具有一定的浇铸温度以得到良好的铸件。 三、本工序损伤工艺要点 1、浇铸前进行下列项目检查 (1) 真空系统是否牌良好状态; (2) 铸型浇口盆放置是否有误，保护砂层是否完好 ; (3) 浇包是否牌良好状态。 2、启动真空泵，使待浇的铸型接通真空，达到要求真空度(0.06-0.09MPa)，并检查铸型砂 箱表面是否硬化，抽气近路阀门开至最大，用放气阀门调整负压度。 3、清理浇包铁水表面渣子，并测定铁水温度。 4、浇铸时先点一点钢水到浇口杯，点燃直浇道，等烟举出后，立即给大量钢水，快速浇 铸充满浇口杯。 5、浇铸采取慢-快-慢的原则，并保持铁水连续不断，浇铸过程不得断流。 6、浇铸后5-10分钟内停止抽负压。
7、做好生产记录。 四、检测项目 1、浇铸温度 2、负压度 五、本工序不合格品及其处理方法 1、浇铸过程中发生异常如反喷、断流、塌箱等，易造成铸件废品，须做好记录和标志。 2、浇铸温度过低时也易产生铸造缺陷，所以对浇铸低折铸型应作出标志和记录。六、真空稳压系统使用说明 正确操作真空稳压系统能保证浇铸顺利进行，获得合格产品，延长设备使用寿命。消失模铸造工艺采用水环式真空泵做负压源。通常情况下，SK-6以下真空泵采用直接启动电路，SK-12c上真空泵采用星角启动。星角转换启动装置有手柄转换和时间继电器转换两种方式，各厂家可自行选用。 1、准备工作 (1) 打开稳压罐泄水阀门，同时打开稳压罐进水阀门，向罐内注水至泄水阀门溢水为止， 关闭稳压罐进水阀和泄水阀。 (2) 打开气水分离器罐的泄水阀和进水阀，向罐内流水至关闭进水阀，此时泵的两个轴 端有少量滴水。 (3) 打开操作端的泄压阀，联结好砂箱真空胶管，同进打开调压阀。 (4) 启动真空泵，负压表指标负压值缓慢上升，通过调整泄压阀和调压阀，使负压户数值符合浇铸起始时的要求，同时观察负压是否平稳。 (5) 检查非常重要中硬度，如果此时型砂坚硬如整体石头，且负压表平稳不降，说明系
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
2#离心机的工艺 2#离心机铸管工艺采用水冷金属型离心铸管又称德拉沃离心铸管法。离心机控制由自己专业技术人员设计，生产DN400~DN800mm×6000mm离心球铁管。离心机的组成主要有：扇形铁液浇注包1台、孕育剂喷入装置2台、扇形铁液浇注包比例调速翻转机构1台、长浇注槽2台、浇注槽平移机构1台、主机机座1台、主机壳体1台、金属型1台、进水管1根、排水管1根、驱动金属型电动机及调速装置1套、直线编码器1台、拔管机1台、接管机1台、模粉喷入装置2台、主机纵向液压比例运行装置1台等设备。 一、主要铸造工艺如下： （1）金属型浸在一个封闭的水套内，用循环水冷却，用调节循环水进出口水温的方法控制金属型的温度和铁液冷却速度。 （2）离心机的主机部分，在倾斜的轨道（2°~3°）上通过液压控制往返移动，此驱动由比例阀进行调速控制。 （3）离心机采用固定的扇形铁液浇注包及长铁液流槽，长铁液流槽不作纵向移动，由主机纵向往复移动。 （4）这种离心机生产的铸管必须经过退火热处理才能使用。 （5）这种离心机的工艺因素较多，对铸型转速、铸型移动速度、铁液流入铸型的速度、铁液浇注温度和冷却速度都有严格的要求。 二、连锁要求及报警： (a)当油温t<20℃(68o F)或>50℃(149 o F)时，报警。 (b)当滤油器进出口压差>0.35MPa时，滤芯堵塞报警。 （c）检测主机水温25—80℃、水压小于0.2MPa以及声光报警系统。 （d）在芯架不摆出到位时，拔管机不伸出。 （e）芯架不夹紧时，翻包系统不准翻包。 （f）主机下不到第二停车位时，流槽小车不移动。 （g）运管小车返回不到位时，抬管机不升起。 (h)运管小车前进不到位时，抬管机不落下。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浇铸工安全技术操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
浇铸工安全技术操作规程(新编版) 1．清除通道和场地的一切障碍物。 2．检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的铁水包。 3．与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。 4．铁水不得超过铁水包容积的80％，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。 5．用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。 6．严格贯彻六不浇： ①铁水温度不够不浇； ②铁水牌号不对不浇；
③不挡渣不浇； ④砂箱不干不浇； ⑤不放外浇口不浇； ⑥铁水不够不浇。 7．浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。 8．当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和铁水飞溅伤人。 9．剩余的铁水要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。 10．所有设备使用前应检查安全可靠性，使用后娈清理干净。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
1．目的：规范熔炼操作，保证产品质量和生产的顺利进行。 2．范围：本公司的高、低铬合金铸铁熔炼操作。 3．内容： 3.1 生产准备：在炉料、工具、记录文件及人员的准备齐全后开始生产。如果准备不齐全，应准备齐全 后再开始生产。 3.1.1 炉料的准备：准备足够一个班次使用的炉料。废钢、和回炉料不能潮湿，不能严重锈蚀；回 炉料要求除净残砂。锰铁、铬铁、增碳剂、孕育剂和聚渣剂等，必须保持干燥无杂物。 3.1.2 工具、记录的准备：检查电炉、加料天车、加料车、测温枪和其它称量仪器，确保它们能够正常 工作。准备足够一个班次使用的除渣工具、孕育剂处理工具等。准备各种记录表格。扒渣、挡渣、搅拌等工具必须干燥，残汤罐必须刷涂料并烘干后方可使用。 3.1.3 中间包的准备，确保其处于良好状态。 3.1.3.1 中间包可采用混制好的浇注耐火材料制作。也可用与中频炉坩埚相同配比的石英砂和水玻璃制 作，混制方法同炉衬耐火材料。 3.1.3.2 包底厚度约150－180mm，包壁厚度约50－80mm。浇包内壁要轻轻打实、打平。 3.1.3.3 中间包制作完成后须用燃气烤包器彻底烘烤，或用木材、焦炭烘烤。要确保烤干烤透。任何时 候禁止用潮湿的中间包装盛转运或浇注铁水。 3.1.3.4 中间包的预热：每次重新生产前或浇注过程停工1 小时以上时，应将中间包充分烘烤至暗红色 状态（约600℃以上）后使用。 3.1.4 人员的准备：对临时代理或替班人员，代理人必须知道自己应做的工作，当班班组长保证代理人 可以完成相应的工作。 3.2 备料 3.2.1 准备主料：备料的数量要按生产指令的安排进行。废钢、回炉料的比例按技术部门最后提 出的《配料单》执行。 3.2.2 准备增碳剂、铬铁、锰铁等合金材料。 3.2.3 准备孕育处理：根据生产安排，依据相关技术文件《配料单》，准备相应份数和 重量的孕育剂。 3.3 电炉的检查 3.3.1 开炉熔炼前，必须认真进行下列项目的检查，以避免熔炼过程出现意外事故。 3.3.2 检查坩埚内部侵蚀程度：仔细检查坩埚底部和内壁，发现凹陷和裂纹要及时修补。 3.3.3 检查炉顶、炉嘴和炉盖板，发现掉砂和松动要注意修整和紧固。 3.3.4 检查感应圈四周是否有铁豆、铁屑和其他杂物，如有须清除干净。检查感应圈与绝缘柱的连接螺 栓是否松动和脱落，如有松动要紧固，如有脱落要全部补上并紧固。
低压浇注工艺守则 本工艺规程主要适用于C355铸造铝合金的低压铸造,也可供其他铸造铝合金的低压铸造参考. 一,合金的熔炼工艺 1,炉料和工具的准备 (1),坩埚准备 a,所用坩埚应良好,不得有裂纹,冷隔,疏松和明显的壁厚不均,表面应光洁。 b,新坩埚使用前须经喷砂处理,在熔炼工作前,先熔化一次同牌号的废铝进行洗炉。 c,装炉前坩埚必须仔细清理,预热坩埚至150～２００度，喷刷1.5-2毫米厚的涂料,加热至200-300度以排除涂料中的水分。 (2),工具准备 a,所有与铝液接触的工具都必须进行清理,以去除表面铁锈,残余熔剂等,严格避免铁质器皿与铝液直接接触。 b,预热至150-200度,喷涂0.5毫米左右的涂料,然后加热至300度以上充分干燥。 (3)涂料准备 材料名称氧化锌水玻璃水 配比 25-30% 3-5% 余量 配制方法: 1,粉料须经过筛。 2,先往60-80度的水中缓慢加入水玻璃,均匀搅拌使其溶解,然后加入粉料,充分搅拌。 3,使用前充分搅拌,涂料最好当班用完,当班配制。 (4),升液管的准备 a,升液管一般在工作结束后,趁热将氧化皮,涂料等仔细清理干净。b,适当预热后,仔细喷涂涂料,可以多喷涂几次,以保证涂层质量。c,喷好涂料的升液管应充分干燥。 (5),炉料处理 a,表面清理干净,最好经喷砂处理或用钢丝刷刷干净,以去除铝锈,使其露出金属光泽,表面清理后的炉料应尽快用于生产。 (6),检查设备 主要检查加热机构,控温装置等是否正常,严禁带病工作。
(7),熔剂准备 2,合金熔炼 (1),炉料融化 a,当炉料由回炉料和铝锭组成,应首先熔化铝锭,然后熔化回炉料,回炉料用量不得超过炉料的30%.当Fe>0.2%时不得使用。 b,容易烧损的炉料,如镁应在最后加入,最好在680-700度时压入预热至200度左右的镁锭。 c,在连续熔化时,坩埚内可剩余一部分铝液,以加速下一炉的熔化。d,采用覆盖剂时,应在炉料开始熔化时就加入熔剂。 (2)除气精练 a,精炼剂的加入量为铝液重量的1.5-2.5%。 b,处理温度为700-720度。 c,在铝液达到处理温度时,用钟罩将精练剂压入铝液中,距坩埚底100毫米处作水平缓慢移动,待反应基本完成后取出钟罩,静置10分钟。d,均匀撒入集渣剂,促使混在溶渣中的铝液汇入熔池中以减少损耗,同时使铝液和熔渣分离,提高铝液质量,然后扒渣,集渣剂的加入量为铝液的0.1-0.2%。 (3),变质、细化处理 a,细化剂用量为铝液的0.2-0.3%，变质剂用量为铝液的0.2-0.3%。b,处理温度为710-720度,处理时间4-5分钟。 c,在处理温度下,用钟罩将变质剂和细化剂压入铝液,距坩埚底 100-150毫米处作水平移动,待变质细化良好后撇掉残余细化剂及熔渣。 3,检验铝液质量 (1),含气量检验 a,浇注试样,试样规格为D50×20。 b,将试样的铸型预热到300-400度,浇入试样铝快,在凝固前用干净的铁片扒去表面氧化皮,检验铝液中的含气量,以铝液金属表面不冒气泡或极少的小气泡为合格。 c,试样凝固后打开试样断面,根据断面上的白点检验铝液的含气量。 (2),化学成分的测定 每炉批均应作炉后分析,以检验已经浇注的合金的化学成分是否合格和指导下一炉的配料,试样规格与含气量试样相同。 (3),细化效果检验 a,浇注试样,试样显扁平状,在金属型中铸成,其断面一般选择与铸件
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
离心铸造工艺讲义 一．概述 1．离心铸造实质 离心铸造的实质是将合金液浇注到正在旋转的铸型中，在离心力的作用下合金液在铸型转动的过程中充填铸型，最后凝固成型，简单地说就是铸件是在离心力场下充填和凝固的。 2．离心铸造分类 离心铸造按旋转轴位置分为卧式和立式两类。 3．工艺过程 铸型装配——开机——预热铸型——上涂料——合金定量——浇注——开水冷却——铸件出型——清理铸型 4．离心铸造特点 （1）铸件组织致密 由于合金液是在离心力场下充填凝固的,因此很少有气孔、夹杂、缩孔存在，其密度可提高2%左右,强度和硬度也有 显著提高。 （2）充填能力强 对一些流动性差的合金和薄壁铸件都可采用，最小壁厚可达1毫米。 （3）简化工艺过程，提高生产效率 由于合金液是在离心力作用下充填成形的，因此能形成中空的圆柱形表面，而不必象普通铸造方法那样使用泥芯。
二．离心铸造工艺 1．铸型转速 （转/分钟） G——重力倍数，一般在家50~80范围内 R——缸套内半径（厘米） 2．铸型温度 铸型的温度首先应保证涂料涂层均匀且能充分干燥，另外，也应减缓对合金液的激冷，防止白口产生，一般控制在200~300度。 3．合金定量 （1）定重量法：特点是定量准确，但操作麻烦 （2）定容积法：操作简便，但倾注合金时液面控制难以准确。 4．浇注温度 浇注温度控制在1260~1380度，缸套越薄，重量越小，温度应越高。 5．浇注速度 开始浇注时应快，而后进行匀速浇注，不得断流，浇注速度一般在1~2公斤/秒。 6．出模温度 缸套出模温度以缸套内表面暗红色为准，一般在700~900
度。 三．铸型涂料 1．涂料的作用 （1）调整铸件的冷却速度 采用导热性较低和较厚的涂料，可使铸件较缓慢地凝固，防止白口产生。 （2）保护模套 浇注时铁水对模套有激烈的热作用，涂料可以防止和减缓铁水对模套的直接冲蚀和热击，延长模套使用寿命。 2．涂料的组成 涂料通常由耐火材料、粘结剂、悬浮剂、载体、附加物等组成。 耐火材料：石英砂、滑石粉、石墨 粘结剂：膨润土（陶土） 悬浮剂：膨润土（陶土） 附加物：洗洁清 载体：水 3．涂料的制备 先将石英砂、滑石粉、陶土按配好的量加入搅拌机中，同时加入少量的水，压辗成膏状后再加入适量的水，湿混1~2小时成均匀的糊状，测定其比重后进行调整，然后加入洗洁精，再混5分钟左右出料。 4．上涂料的方法
中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,
铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口
电弧炉冶炼、浇注工艺规程 1.0 目的 规范公司电炉熔炼操作，确保冶炼出合格钢水。 2.0 范围 适用于公司电炉的熔炼。 3.0 职责 3.1 技术部负责制定本规程； 3.2中检站、技术部负责熔炼过程的检验。 4.0 熔炼、浇注工艺规程 4.1 总则 1.1本工艺系电弧炉炼钢基本操作工艺，除专用工艺另行规定外，均须按本工艺执行。 1.2本工艺为操作人员、检查人员、工程技术人员工作中的主要依据。 1.3本工艺规程适用于理邦精工10T电弧炉熔炼、浇注工序。 4.2 原材料的准备
4.2.1废钢 4.2.1.1大型废钢（大型机器零部件等）：块重＜500kg，块度＜700×500×500。 4.2.1.2中小废钢（钢材及切头、锻铆件等）：块重＜200kg，块度＜600×500×400。 4.2.1.3钢屑、轻薄料压块：块度＜700×400×400 4.2.1.4回炉料（浇冒口、废铸件等）：块重＜500kg，块度＜700×500×400。 4.2.1.5废钢应按成分、块度分类存放。不应带有冰块、砂块、有色金属等，严禁封闭容器、易爆炸物等物品入炉。 4.2.1.6炉料应无油、干燥。油污料和严重锈蚀的炉料应清除污、锈 4.2.1.7严禁装入油漆桶、涂料桶类物品入炉。 4.2.2合金及辅助材料 4.2.2.1所用各种合金材料和辅助材料应保持干燥、洁净。 4.2.2.2各种材料的主要成份、块度，必须符合原材料技术要求，使用前必须清楚成份含量，并经烘烤使用。 4.2.2.3各种合金辅料使用条件及干燥温度如下表：
4.2.2.4严禁使用粉化石灰造渣。 4.2.2.5电极必须存放于干燥地方，搬运时严禁破损。 4.2.2.6认真填写原材料烘干记录。 4.3 补炉与烘炉 4.3.1补炉材料：补炉材料必须提前半小时混合均匀。 干式捣打料（XYD--2）：含MgO＞80%，堆积密度2.45-2.6；卤水（比重1：3）。 4.3.2出钢后立即检查炉况，需要补炉时，应先将炉底之剩钢、残渣全部扒出，然后进行修补。 4.3.3对炉底和炉壁被侵蚀及破坏部位进行修补，侵蚀严重处要少量多次重复补炉。补炉的原则是“高温、快补、薄补”，维护炉膛原状。 4.3.4炉体损坏严重时，若补炉材料用量在500-700kg时，补炉后应用电极烘烤30min；若补炉材料用量超过700kg，应酌情延长烘烤时间。 4.3.5出钢槽用整体浇制特种耐火材料。修补时不得采用水玻璃砂修补，出钢
“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计 目录 前言+ (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (3) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (6) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (25) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)
前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下：
XXXX公司 消失模铸造作业指导书 2020-05-29
1. 白模制造作业指导书 铸技—001 白模制造作业包括：制模材料，切割操作，粘结，涂料及干燥。 1.1制模材料 1．铸造用泡沫塑料不同于包装及建筑材料，应密度小、发气量小、热解残留物小、含碳量小、颗粒小、刚性好、加工性能好、无夹杂物。比重在18—22㎏/立方米范围。常规件用小密度摸样，要求较高的铸件采用高密度。 2．EPS板制模前应经过干燥处理。 3．模样粘结用胶应无毒，不能腐蚀、溶化模样材料，快干性能好，并来得及操作，粘结强度好，粘结牢固。 4．胶易于气化、分解、发气量小、残渣少、干燥后不脆，有一定的柔韧性。常用的冷胶为WPH—1胶。 5．制模样板必须符合工艺规定，尺寸、形、位精确，牢固可靠。模板材料要有一定的耐磨、耐热性能。样板必须方便、有利于制模操作。 6．样板需经检验后才能使用。反复使用的样板在每一次使用前均需经过质检。 1.2 切割操作 1．无论是使用切割平台还是手工切割操作，均应根据所切材料大小、薄厚、选择合适的切割丝，调定好合适的切割温度，检查样板、标尺无误后，相关人员密切配合才能进行。 2．EPS板开坯时，首先要找好平面，作出基准平面，找出直角，按制作需要，画出中心线，认真对正样板与坯料各位置线，并将样板用钉固定，确认无误，才能切割。 3．切割丝切割时，必须紧贴样板，平行，均速动作。温度过高、过低、运作过快、过慢、都会对质量造成不利的影响。 4．为实现正确的操作，保证切割面平整、一致。切割时对主要点位要进行应答操作，切割过程不能沉默进行。
1.3 粘结 1．模样粘结应少用胶，粘结时双面抹胶，待胶面稍干，不粘手时，再进行粘合操作。并注意压紧，挤出多于的胶液。 2．粘结处可以插钉固定，但一定少用。特殊材质铸件，不可插钉。 3．粘结处不能有缝隙存在，缝隙无法消除时，必须用纸认真封闭，以免形成铸造缺陷。 4．模样工作面必须光洁，形状、尺寸、位置精确。不平处需用细砂布打磨平整，有缺陷必须认真妥善处理。 1.4 涂料及干燥 1.模样上涂料前，应经适当的干燥处理，去除表面水分，已利涂料干燥，并防止模样变形，或产生其他铸造缺陷。 2．应根据产品不同材质的需要，选择相应的涂料，（涂料的制配另有规定）3．模样一般应涂三遍涂料，干燥后的涂料厚度不少于1.5㎜，并有足够的强度。 4涂料的涂挂方法，主要有浸涂、刷涂、淋涂等。使用最多的是浸涂。其操作简便，节约涂料，涂层均匀。 5．在上涂料的操作过程中，应经常用手对涂料进行搅拌。 6．涂料必须均匀的覆盖模样，没有缺涂，流淌，或者夹杂气泡的现象存在。 7．模样上涂料后，可适当抖动，以便涂层均匀并去除多余的涂料。 8．上涂料后的模样，从容器取出运送、干燥、放置时均应防止变形。 9．EPS板的软点在70℃左右，因此上涂料后模样的干燥温度不能大于60℃。为达到最佳干燥条件，还应控制干燥室湿度。一般要求相对湿度不应大于30﹪。 10．为防止模样干燥中变形，可制作适宜的支撑工具，主要的是注意合理的摆放。 11．干燥后的模样应作一次全面的修补，特别注意挂钩孔内的污物要彻底去除，并用泡沫充填，对于模样表面涂料缺失及裂纹，应用较稠的涂料进行补刷处理及干燥。 12．干燥后的模样可以搁置待用，但组箱前要再烘干一下，去除潮气。
浇注工艺操作规范 1．目的：通过明确浇注过程操作程序和规范质量控制要点，确保浇注操作质量达到要求。 2．范围：浇注工艺的主要内容是包括浇注温度、浇注速度和浇注方法等 3．操作要点 3．1浇注温度的控制要求 3．1．1浇注温度对铸件质量影响较大。浇注温度低，金属液黏度大，流动性不好，充满铸型困难，铸件容易产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。浇注温度过高，液态金属收缩过大，对铸型的热力作用增大，金属液含气量多，铸件易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、气孔、粘砂、裂纹等缺陷。3．1．2浇注温度应根据合金成分、铸件质（重量）量、壁厚、结构的复杂程度等因素进行综合考虑和确定。基本原则是：厚大铸件和易产生热裂的铸件，应采用较低的浇注温度；对于薄壁铸件，应采用较高的浇注温度。 3．1．3灰口铸铁具有良好的流动性，生产中常采用“高温出炉、低温浇注”的做法，即有利于夹渣缺陷的去除，细化组织。提高机械性能，又可避免高温浇注造成的各种缺陷。 3．1 3．2浇注速度 3．2．1浇注速度是指浇注时间的长短，对铸件质量影响较大。浇注速度快，金属液会很快充满铸型，减少氧化，铸型各部温度均匀，有利于同时凝固，但浇注速度过快，冲刷铸型剧烈，易引起冲砂，同时，型腔的气体来不及排除，易产生气孔等缺陷。浇注速度过慢，金属液对铸型的烘烤作用剧烈，易使型腔拱起脱落， 3．2．2同时，金属液与空气接触时间过长，加重了氧化，温度降低，易产生夹渣、粘砂、冷隔、浇不足等缺陷。 3．2．3生产中应根据铸件的结构和技术要求来选择浇注速度，对于薄壁件及形状复杂和具有大平面的铸件，应采用快速浇注；对于形状简单和厚实件要采用慢速浇注。浇注速度与铸型的条件也有关，一般在相同的情况下，湿型的浇注速度要比干型适当快些。 3．2．4浇注速度通常是用浇注时间的长短来衡量的，有铸型浇注系统断面积大小来控制。一般灰铁件凭工作经验来确定浇注时间，而重要件需要经过计算来确定浇注时间。 3．3浇注技术操作要求 3．3．1扒渣：金属液出炉后，应将包内液面上的熔渣扒除干净，然后覆盖保温聚渣材料，浇注前再除一次熔渣，以免浇注时将熔渣浇入铸型。 3．3．2浇注：要掌握好浇注的程序，一包金属液能浇注多少铸型，要先浇薄壁复杂件和大件，后浇中、小件和厚壁简单件。浇注时浇包嘴要靠近外浇口或浇口杯，挡渣棒要放在包嘴附近的金属液