测量冷轧乳化液稳定指数

乳化液化学检测与评价乳化液化学检测：浓度PH值电导率皂化值铁粉含量灰分含量氯离子含量酸值ESI( 稳定指数）细菌/真菌乳化液各项指标测试要求及参考值：1.浓度：控制范围（薄板：2.5 ﹪—3.5﹪）（厚板：1.5 ﹪—2.5﹪）适当的乳化液浓度，是保证工艺润滑及板面清洗基础。

浓度过高：可能导致轧制时过润滑，引起打滑，增大轧后板面的残油量，降低了板面的清洁度；浓度过低：可能导致轧制时欠润滑，引起热划伤，增大了铁粉的磨损。

浓度控制方法：按照油、水的比例同时补充。

2、PH值一般乳化液PH值在5.0– 8.0之间，波动范围0.2 – 0.5。

当PH值低于4.5或PH值高于9.0时有异常情况发生。

测量PH值作用：1）乳化液颗粒度分布同乳化液酸碱度有十分密切的关系。

通常，在PH值在5 – 8之间范围时，乳化液颗粒度是不变的。

2)当PH值低于4.5，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。

当PH 值在8 – 9之间，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。

3)当PH值大于9.5以上，可能出现的相关现象，乳化液中脂/酯的颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。

•当轧制乳化液PH值突然改变，伴随电导率改变，可能是被酸、盐、或碱性物质污染。

酸污染通常是由酸洗线带来。

盐污染可能来源：酸洗线，配液水质。

碱污染一般由于使用过清洗剂。

•细菌会引起PH值下降，而电导率不发生改变。

特别是停机不使用乳化液时经常发生。

受到细菌侵害的乳化液，会散发出难闻的气味来。

3、电导率•轧制乳化液电导率分布与铁有直接关系。

高铁含量容易和H+、OH-、 Cl-、 SO42-结合，同时较少同Ca2+、 Mg 2+、有机酸结合。

•在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加20us/天，每天高于这个值被认为异常。

•控制范围＜300us/cm电导率变化产生原因：1）电导率缓慢增加，PH值保持不变。

原因：配液水盐含量高。

2）电导率增加，PH值突然下跌原因：酸洗漂洗水污染。

编号：SXRB-001乳化液常规分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度％ 0.5－103. 电导率 us/s 0－10004. 铁皂 % 0－5乳化液全分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度 % 0.5－103. 电导率 us/cm 0－10004. 铁皂 % 0－205. 游离脂肪酸 HOKml/l 1－56. 灰份 ppm 10－20007. 铁离子含量 ppm 10－6008. 氧含量 ppm 0－1009. 皂化值 HOKml/l 10－300进货原油理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 酸值 HOKml/l 0.5－103. 皂化值 HOKml/l 0－3004. 稳定指数 % 0－1事故性化验理化指标项目单位测量范围1. 颗粒度 um 1－202. 磨擦系统无纲量 0.2－0.023. Bp值 N/mm2 0－3004. 稳定指数 % 0－1编号：SXRB－002乳化液的PH值测定适用范围：本方法用于水液系统PH值在1.0-13.0范围之中且不含有害物资如氟化物试剂：蒸馏水PH标准溶液（市售缓冲剂）仪器：玻璃电极PH仪搅拌子和各种烧杯操作步骤：1. 设置PH仪为测试状态。

2. 用蒸馏水冼净电极并滤纸吸干。

3. 将电极浸入指定的标准市售缓冲剂中，调节PH仪。

4. 用蒸馏水洗净电极并滤纸吸干。

5. 将电极浸入到乳化液中，在均匀搅拌时读出PH值。

6. 洗净电极并滤纸吸干，如污染严重可用异丙醇清洗。

编号：SXRB-003乳化液的浓度测定适用范围：本方法适用于乳化液的含油总量的分析方法概要：于乳化液中加入浓硫酸后在高温保温，冷却后即可读取油层的百分含量试剂：浓硫酸95－98％仪器：量筒 100ml细颈瓶 100ml恒温装置：能保持温度在90℃左右，内部有足够高度存放细颈瓶操作步骤：1. 将乳化液充分摇匀，量取90ml乳化液于100ml的量筒中。

冷轧钢板中轧制乳化油的选用１．乳化液的分类通常，乳化液可根据乳化后的稳定性分为稳态乳化液、半稳态乳化液和非稳态乳化液三类。

乳化 液的稳定性是一个极其重要的指标，其测定方法是将油品配制成一定浓度的乳化液，在一个分料漏斗 中静置８分钟，然后将最底下和最上面的四分之一溶液分离出来。

用离心分离法测定两部分的浓度， 然后以最底下部分的油含量对最上面部分的油含量比例构成乳化液的稳定指数，用ＥＳＩ表示。

1.1 稳态乳化液稳态乳化液，以精炼轻、中质矿物油和合成酯为主要成分，再加入多种添加剂，如脂肪酸、脂肪 油、阴离子和非离子型等表面活性剂，极压添加剂，防锈剂，抗氧剂，抗泡剂等。

此类乳化液可在室 温下将浓缩油直接加入水中形成稳定的乳化液，稳定指数ＥＳＩ在０.６以上，皂化值小于５０，使 用浓度为５％至１０％。

配制后的乳化液颗粒大小在１至１.５微米之间，少数可达５微米。

稳态乳 化液具有良好的退火清洁性，可以不经清洗而直接退火。

1.2 半稳态乳化液半稳态乳化液，以精炼脂肪油、合成酯和矿物油的混合油为基油，另加入分散剂，极压添加剂， 防锈剂，抗氧剂等添加剂组成。

此类乳化液需在５０至６０℃温度下，将油在水中调配成乳化液。

配 制好的乳化液颗粒大部分为１至１０微米，比稳态乳化液，因此半稳态乳化液在使用过程中需不断搅 拌并保持一定的温度，防止部分基油从乳化液中析出。

半稳步态乳化液的使用浓度为２％至７％，皂 化值在５０至１３０之间。

半稳态乳化液的润滑性能较稳态乳化液好，但其清洁性较差，故退火前需 经脱脂清洗。

1.3 非稳态乳化液非稳态乳化液的主要成分是动、植物油如牛油、菜仔油等，加入极压添加剂，抗氧剂，防锈剂， 乳化剂等。

这类乳化液对钢板和轧辊的附着性好，可大幅降低摩擦系数，润滑性能特别好。

但残炭多， 退火前必须经过电解脱脂。

非稳态乳化液的皂化值在１５０至２３０之间，使用浓度５％至１０％。

以上三类乳化液的皂化值，润滑性，冷却性及清净性之间的关系如图１所示。

冷轧轧制油使用说明书一、产品说明产品简介：本产品由合成酯、防锈剂、乳化剂等其他添加剂经特殊工艺调制而成。

产品特性：1、有极好的润滑性，由于有高的皂化值，使钢轧板质量得到极大的改善。

2、极好的经济性，在整个使用期间，乳化液浓度容易控制，从而使得轧制过程的成本大为降低。

3、能获得较高的轧制速度，由于采用了最新抗磨添加剂以及极佳的润湿性，轧制液能迅速在变形区接触面扩展。

同时，极好的润滑性，延长了轧辊使用寿命，也降低了铁粉在轧板上的沉积。

4、表面清洁度好，采用了新型退火促进剂，从而最大限度的避免了表面残炭的形成。

应用：主要用于可逆冷轧钢板及不锈钢板的冷轧。

使用方法：1、根据变形率及钢板材料的不同，控制乳化液浓度在3-6%左右。

2 、乳化液使用温度：50-60 C,最好为52-55 C3、配制乳化液的水：要求为去离子水，电导率w 20us/cm, PH值5.0-7.0 。

最好为电导率：w 10us/cm , PH值5.0-7.0。

注意事项：室内储存，保质期1 年包装：170kg/ 桶二、轧机和乳化液系统清洗A设备准备阶段1、检查所有相关设备，包括排液泵，注入泵，溢流口及管道，脱盐水管道等，保证正常使用。

B乳化液切换清洗从一种乳化液切换到另一种乳化液，由于配方的机制不同，不能相互滥用，必须进行清洗，以使乳化液的影响降到最低，保证新乳化液的功能。

乳化液切换清洗过程如下：1、将轧机收集槽内的乳化液全部打回乳化液箱2、排放乳化液3、清洗乳化液全部循环系统的淤泥（包括轧机周围，收集槽、管道、过滤器、乳化液箱等）4、淤泥清洗完毕后，在乳化液箱中注入足够配制水5、循环2-5 小时，清洗所有设备和附属设备6、排放清洗水7、在乳化液箱中注入足够的配制水，升温至35-45 C8、配制合适0.5%浓度的新乳化液9、循环2-5 小时，充分清洗所有设备和附属设备10、排放乳化液，准备新乳化液的配制C乳化液的配制在完成必要的清洗工作后，可以进行乳化液的配制。

乳化性及乳化稳定性测定方法
以下是常用的乳化性及乳化稳定性测定方法：
1.观察法：这是最简单直观的方法，通过观察乳化液的外观和颗粒的大小来评估乳化性及乳化稳定性。

乳化液的外观应为均匀的乳白色浑浊液体，没有沉淀和分层现象。

颗粒的大小可以通过显微镜或称重法来测量。

2.稳定性指标法：这种方法通过测定乳化液中分散相的稳定性来评估乳化性及乳化稳定性。

常用的稳定性指标有油滴平均直径、维斯塔指数、泊松比、膜破裂指数等。

例如，油滴平均直径越小，表示乳化液的稳定性越好。

3.离心法：这种方法通过离心乳化液来观察乳化液的分层情况来评估乳化稳定性。

离心后，如果乳化液出现相分离现象，表示乳化液的乳化稳定性较差。

4.震荡法：将乳化液放置在震荡器中进行震荡，观察乳化液的分层情况和稳定性。

较为稳定的乳化液会保持均匀的乳白色浑浊液体状态，而不稳定的乳化液会发生相分离。

5.pH值和温度的影响：pH值和温度是乳化性及乳化稳定性的重要因素。

通常，乳化液的pH值在4-8之间时，乳化性较好，并且在较低的温度下能够更好地保持乳化稳定性。

以上是常用的乳化性及乳化稳定性测定方法，不同领域可能会有一些特殊的方法或指标用于评估乳化性和乳化稳定性。

在进行测定时，还需要注意一些因素的控制，如样品的配比、搅拌速度、测定时间等。

这些方法可以帮助科研人员和工程师评估乳化性及乳化稳定性，以进一步改进产品质量。

编号：SXRB-001乳化液常规分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度％ 0.5－103. 电导率 us/s 0－10004. 铁皂 % 0－5乳化液全分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度 % 0.5－103. 电导率 us/cm 0－10004. 铁皂 % 0－205. 游离脂肪酸 HOKml/l 1－56. 灰份 ppm 10－20007. 铁离子含量 ppm 10－6008. 氧含量 ppm 0－1009. 皂化值 HOKml/l 10－300进货原油理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 酸值 HOKml/l 0.5－103. 皂化值 HOKml/l 0－3004. 稳定指数 % 0－1事故性化验理化指标项目单位测量范围1. 颗粒度 um 1－202. 磨擦系统无纲量 0.2－0.023. Bp值 N/mm2 0－3004. 稳定指数 % 0－1编号：SXRB－002乳化液的PH值测定适用范围：本方法用于水液系统PH值在1.0-13.0范围之中且不含有害物资如氟化物试剂：蒸馏水PH标准溶液（市售缓冲剂）仪器：玻璃电极PH仪搅拌子和各种烧杯操作步骤：1. 设置PH仪为测试状态。

2. 用蒸馏水冼净电极并滤纸吸干。

3. 将电极浸入指定的标准市售缓冲剂中，调节PH仪。

4. 用蒸馏水洗净电极并滤纸吸干。

5. 将电极浸入到乳化液中，在均匀搅拌时读出PH值。

6. 洗净电极并滤纸吸干，如污染严重可用异丙醇清洗。

编号：SXRB-003乳化液的浓度测定适用范围：本方法适用于乳化液的含油总量的分析方法概要：于乳化液中加入浓硫酸后在高温保温，冷却后即可读取油层的百分含量试剂：浓硫酸95－98％仪器：量筒 100ml细颈瓶 100ml恒温装置：能保持温度在90℃左右，内部有足够高度存放细颈瓶操作步骤：1. 将乳化液充分摇匀，量取90ml乳化液于100ml的量筒中。

关于冷轧中乳化液的技术指标关于冷轧中乳化液的技术指标2011年01月03日星期一20：181.油浓度它是指分散在乳化液中的油含量。

它对轧制油的性能有很大的影响，浓度越高，轧制润滑性越好，反之亦然。

2.PH值它是指乳化液中的H+浓度。

PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈碱性，PH值等于7呈中性。

一般地乳化液的PH值呈酸性。

3.皂化值皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。

由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量，一般地乳化液中杂油的含量应≤20%。

接近原油皂化值润滑效果最好。

4.铁皂在轧制中生成的RCOOFe称为铁皂(脂肪酸铁)。

(油包含铁的含量)铁皂值达到一定程度后会出现以下问题：1)钢板表面脏污现象严重；2)新油补充后，浓度的应答性很差。

5.铁粉铁粉是吸附在油滴表面混杂在乳化液中的，吸附在油滴上的铁粉越来越多，就容易引起油滴间的结合，使乳化液的粒径变大。

乳化液浓度越高，乳化液中的铁粉也就越多，反之亦然。

铁粉多时有利于轧制润滑，过多时会出现钢板脏污现象，磁棒过滤器的功率对乳化液中铁含量有较大影响。

6.酸值酸值的数值表示轧制油中脂肪酸的量。

1)脂肪酸的优点：酸基对钢板表面有较强的附着力，因此它对润滑性和防锈性都很好。

2)脂肪酸的缺点：脂肪酸过多，将会促进油箱以及管道的腐蚀，此外还将生成大量铁油泥，使钢板表面及轧机机组的脏污急剧增加。

7.电导率一般指乳化液的导电能力，是电阻的倒数。

(离子高则容易油水分离！)8.温度温度是个管理项目，它对性能有很大的影响。

1)温度较低时容易出现的问题：①润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；②容易产生轧后钢板表面脏污现象；③钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。

2)温度较高时容易出现的问题：①乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象；②蒸汽大量产生，污染工作环境。

乳化液在轧制过程中的润滑和冷却乳化液在冷轧中的主要作用是润滑和冷却。

在轧制过程中，轧制变形区产生的高温使乳化液产生油水分离，油吸附在轧辊与钢板表面形成油膜，起到润滑作用。

乳化液检测方法保证乳化液的各项理化指标有利于稳定生产和提高冷轧产品表面质量。

控制乳化液理化指标就是要通过稳定准确的检测手段及时监控和调整，这样才能有效的降低轧制油消耗，保证带钢板形良好、表面清洁度好，生产出合格的产品。

标签：冷轧；乳化液；理化指标；取样；检验1 前言宝钢集团八钢公司轧钢厂冷轧分厂轧机乳化液是由97%～99%的软水加1%～3%的轧制油（其主要成分为矿物油、油性剂、表面活性剂及极压剂、防腐剂、抗氧化剂等添加剂）经强烈搅拌而形成的乳浊液，一般为循环使用。

在轧制过程中，作为冷轧工艺冷却与润滑的载体，乳化液一方面可以增加润滑、降低金属变形抗力、调节带钢板形；另一方面也起到对轧辊及轧件进行冷却防止热划伤、辊裂及粘辊的作用。

其次，可以提高轧后带钢表面清洁度、防止生锈并提高带钢表面质量。

因此，保证乳化液的各项理化指标有利于稳定生产和提高冷轧产品表面质量。

2 乳化液取样2.1 取样点取样的原则是获得喷入轧机的冷却液中具有代表性的样品。

理想的取样点是在轧机喷射梁处引出的旁路。

若轧机长时间停车后，应在重新启动半小时以后再取样。

取样时应保证取样管线经过了充分的冲洗。

2.2 取样量每次使用两个1L的塑料容器平行取两个样品，各约750ml。

注意：取样量不应超过取样瓶的3/4。

在盛放样品前将塑料容器彻底冲洗干净以避免造成污染。

3 乳化液检验方法3.1 浓度检验总浓度（酸分离法）测试步骤：（1）遵照取样说明中的指定方法提取乳化液样品。

（2）视乳化液清洁程度决定是否需要向乳化液样品中加入少量（2-3滴）乳化剂，加盖后用力振荡以去除粘附在取样容器壁上的油滴，同时使乳化液样品形成均一稳定的乳化液。

以确保所取样品均匀且具代表性并获得准确的测量结果。

（3）迅速用100ml的量筒量取100ml稳定的冷却液样品，然后倒入200ml 浓度瓶中，并用该量筒量取约40ml浓硝酸，然后轻轻摇晃将量筒壁上粘着的乳化液残留冲掉，最后倒入浓度瓶中，轻轻摇匀。

德 国 福 斯 油 品 集 团钢板冷轧油检测项目与方法FUCHS LUBRICANTS (CHINA) LTD.德 国 福 斯 油 品 集 团目录1．乳化液浓度测定 (3)2．乳化液电导率测定 (5)3．乳化液PH值测定 (6)4．乳化液皂化值测定 (8)5．乳化液灰分测定 (13)6．乳化液铁含量测定 (15)7．乳化液游离脂肪酸含量测定 (18)8．乳化液稳定性测定 (21)9．乳化液氯离子含量测定 (23)10．钢板冷轧油乳化液颗粒度测定 (25)11．乳化液细菌数测定 (27)12．乳化液霉菌数测定 (28)德 国 福 斯 油 品 集 团1．乳化液浓度测定1．适用范围本方法适用于乳化液的含油量测定（浓度）。

2．方法概要在浓度测定瓶中加入乳化液和浓盐酸，在95±3℃保温2-4小时，冷却后读取油层的百分含量。

3．试剂及仪器（1）试剂：盐酸（分析纯）。

（2）仪器：油份测定瓶：总容量130ML，底部100ML，颈部30ML需带有刻度。

其中0-5毫升分度值为0.2ML，5-30毫升分度值为0.5ML。

移液管100ML。

吸球。

恒温装置一套：水浴或烘箱，温控精度95±3℃。

4．取样量:100毫升。

5．操作步骤（1） 将乳化液试样充分摇匀，用移液管吸取100ML试样与测定瓶中。

（2） 加20ML浓盐酸于测定瓶中，并加水至刻度零，塞上瓶塞，摇匀。

（3） 将测定瓶置于恒温水浴或烘箱内，在95±3℃，保温2-4小时。

（4）取出测定瓶冷却1-2小时。

（5）读出并记录测定瓶中油相体积，以百分含量计。

6．精度（按DIN 51848-1）德 国 福 斯 油 品 集 团用酸分离的体积百分数 重复性 再现性< 5 0.2 0.35 - 30 0.5 1.07．结果的表示测定值小数点后保留1位（执行GB/T8170-1987中的数据进舍规则，修约间隔为0.1）。

8．注意事项（1） 读取分离油的毫升数时，不得超过±0.1毫升。

乳化液质量指标测定和评估
乳化液的质量指标包括以下方面：
1. 外观：应该无色透明，不应该有悬浮物、沉淀和异物。

2. pH值：应符合生产工艺要求。

3. 密度：应符合生产工艺要求。

4. 稳定性：此项指标是最重要的，可以通过测定稳定期、界面张力、分散性等来评估。

5. Viscosity：采用旋转粘度计测定，应符合生产工艺要求。

6. 凝固点：应符合生产工艺要求。

7. 活性成分含量：代表着乳化液的主要功能成分的含量，通常采用红外光谱法或化学分析法测定。

为了保证乳化液的质量，需要定期检测并评估以上指标，并进行必要的质量控制措施。

1、概述皂化值：在本方法规定的试验条件下，1克样品所消耗的氢氧化钾毫克数。

将样品溶于丁酮，加入已知量的KOH-乙醇溶液，加热回流待样品皂化后，用标准HCl溶液滴定，根据KOH的消耗量计算皂化值。

2、仪器250ml磨口锥形瓶、回流冷凝管50ml酸式滴定管，分度0.1ml，允差±0.1ml(A或B级)25ml单标移液管，允差±0.1ml (A或B级)水浴锅3、试剂精制乙醇或优级乙醇0.5mol/L KOH-乙醇溶液（不需要标定）0.5mol/L 或0.1N标准HCl溶液酚酞指示剂：1克酚酞溶于100ml乙醇中，用0.1mol/L KOH-乙醇溶液中和至浅粉红色。

丁酮（AR）氯化钠（AR）氢氧化钾（AR）4、步骤试验取样量：取样量的多少以消耗40-80%的碱为宜，最多不超过20克，根据皂化值的大小，推荐的取样量如下：皂化值（mgKOH/g） 称重（g） 标准盐酸溶液浓度（mol/L）<5 20 0.15-10 10 0.110-30 20 0.530-50 10 0.550-110 5 0.5110-150 3 0.5150-250 2 0.5>250 1 0.51） 准确称取样品于三角烧瓶中，加25ml丁酮，加入（用移液管移取）25ml 0.5mol/L KOH-乙醇溶液。

（皂化值小于1mgKOH/g 时，用0.1mol/L KOH-乙醇溶液）2）装好回流冷凝管，回流60分钟。

通常回流60分钟，根据样品的实际情况，也许10分钟，也许2小时。

3）回流完毕，用50ml石油醚淋洗冷凝管。

4）拆下回流三角瓶，加3-5滴酚酞指示剂，趁热用0.5mol/L标准HCl溶液滴定，当指示剂 颜色消失时，再加3滴指示剂 。

如果恢复了颜色，应继续滴定；这样重复几次，直至颜色消失，再加3滴指示剂后不再重现颜色。

5）空白试验，不加样品，步骤同1）--4）。

对于使用中的乳化液，样品的制备方法如下：取摇匀的300mL样品于烧杯中，加10-30克NaCl固体，75℃保温待其破乳（可能需要1-2小时）。

Technology Forum︱310︱2017年4期电子铝箔轧制过程中轧制油的控制韦龙敏广西南南铝箔有限责任公司，广西 南宁 530012摘要：电子铝箔即高纯铝箔，它是高纯铝铝锭在经过热轧后制成的铝片再进行冷轧和退火之后形成的。

电子铝箔是铝电解电容器生产的关键原材料。

轧制油是用于大中型冷轧机组的工艺润滑，在电子铝箔轧制过程中，采用轧制油，可以，有效降低轧辊辊耗，生产出规格的产品。

关键词：电子铝箔；轧制；轧制油；控制中图分类号：TG33 文献标识码：B 文章编号：1006-8465（2017）04-0310-011 电子铝箔现今世界，电子信息的岗位呈现出高速增长的趋势，电子铝箔在市场上的需求也日益扩大。

电解电容器铝箔是电子铝箔的另一个称呼，它是制作铝电解容器过程中所需要的电极箔原料。

其生产工艺和制作程序都是比较复杂的，首先需要把铝材加工为箔，接着对表面进行腐蚀和再氧化处理，随后开始缠绕和加工，最终电容器制作完成。

电子铝箔一般经过以下生产工序：熔铸-均热-热轧-退火，电子铝箔是铝电解电容器的关键部件，铝电解电容器广泛应用于各个行业，因此，对电子铝箔的生产加工也提出了更高的要求，朝着，广泛化、长寿命、高可靠的方向发展。

为了适应市场的需求，我国在电子铝箔技术加工方面也有了很大的提高。

开发出了新的工艺研发。

2 轧制过程轧制过程是指在摩擦力的作用下，轧件被拉进旋转轧辊之间，被压缩塑性变形这一过程，经过轧制之后，电子铝箔便拥有了相应的尺寸、形状和一定的性能。

冷轧和热轧是轧制的两种形式，冷轧对电子铝箔的压制是在室温下进行的，相比热轧，它的产品表面更为光洁，尺寸精度也更高。

冷轧一般有原料准备、酸洗、轧制、脱脂、退火等生产工序。

冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要先除磷，以保证冷轧产品的表面洁净。

热轧进行轧制时需要将材料加热达再结晶温度以上，热轧虽然生产高，但其产品塑性较差，变形抗力也较小。

热轧的特点，能降低能耗，降低成本，大大减少了电子铝箔变形的能量消耗。

1、油浓度分析1.1、适用于冷轧用稳定性乳化液和半稳定性他化液中总油浓度的测定。

1.2、试剂与仪器a、 H2SO4 (ρ=1.84g/ml)b、刻度容量瓶（115ml,长颈部上刻有0-15ml的刻度值，分度值为0.1ml）1.3、分析步骤a、将乳化液试样摇匀后，移取90ml 试样倒入一半于刻度瓶中，加入10ml H2SO4，摇匀，加入剩余的另一半乳化液。

b、试样置于恒温水浴锅中，保持在90℃，直至明显的油层形成。

c、记录油含量，精确到0.1ml，并报告重量百分数的油浓度2、总铁含量分析2.1、适用于冷轧用稳定性乳化液和半稳定生乳化液中总铁含量测定2.2、试剂a、盐酸（ρ=１.19g/ml）b、过氧化氢（30％）c、氢氧化钠（30％）d、磺基水杨酸（5％）e、乙二胺四乙钠标液 C（EDTA）=0.1mol/l2.3、分析步骤移取乳化液试样50ml 置于200ml 带有沸石的三角瓶中，加入5ml Hcl 、1ml H2O2 ,于电热板上煮沸10－15min 后取下，加入100ml 热水，用NaOH调节溶液PH 2-2.5,滴加8－10滴磺基水杨酸，用EDTA滴至乳白色消失为终点。

Fe(mg/l)=CV*55.85*1000/V0式中： C－EDTA标准物质的量浓度，mol/lV－滴定试样所消耗EDTA标液体积，mlV0－试样的体积，ml2.4、记录并报告乳化液总铁量3、乳化液皂化值的分析3.1、适用于冷轧用稳定性乳化液和半稳定生乳化液中皂化值的测定。

3.2、试剂a、氯化钠b、无水亚硫酸钠c、丁酮d、酚酞乙醇溶液e、氢氧化钠-乙醇溶液（1%）C(KOH)=0.5mol/Lf、盐酸溶液C（HCL）=0.5mol/L3.3、仪器A、恒温水浴锅（温度37~100℃，水温波动1℃）B、空气冷凝管C、分液漏斗（1000ml）3.4、分析步骤3.4.1、制备试油：取800－1000ml乳化液倒入1L烧杯中，加入50g Nacl,加热至75℃，破乳后移入分液漏斗中，缓慢加入200－300ml 丁酮，充分振荡后静置分层，将其中的水相及铁皂弃去，将分液漏斗中的有机相滤于400ml 烧杯中，把有机相滤液低温蒸发除去要丁酮，取得试油。

冷轧乳化液理化指标研究冷轧乳化液是一种重要的零部件加工前处理药液，具有良好的加工效果，广泛应用于汽车、摩托车及其他机械设备的加工药液领域。

然而，随着冷轧乳化液本身品质的提高，对于液体指标的研究和测试也相应受到了关注。

首先，冷轧乳化液的指标之一是可溶性固体物质(SS)，它是指该液体中可溶解的固体物质，通常指千分之五百以下浓度的物质，采用国家标准规定的方法测定，以mg/L表示。

其次，乳化液的酸对硫酸量或硫酸盐对硫酸量是另一个重要的理化指标，它可以反映乳化液中酸类物质的含量，是乳化液的腐蚀性、抗腐蚀性和钝化性的重要参数。

此外，还有总有机碳/总氮等理化指标，可以反映冷轧乳化液的质量，也是衡量乳化液性能的重要参数。

另外，类似的方法还可以用于冷轧乳化液理化指标的测试，例如pH值测定、脂肪酸含量测定、固体含量测定等，它们的测试结果都可以为消防药液的制定提供重要的参考。

此外，有时也可以用表面活性剂测试来衡量冷轧乳化液的效果。

表面活性剂可以帮助该液体更好地活化零部件表面，提高其抗磨损性和耐腐蚀性，从而有效延长零部件的使用寿命。

总而言之，冷轧乳化液理化指标研究是消防药液生产和使用的基础，是衡量冷轧乳化液质量和性能的重要指标。

根据不同的表明指标，使用或使用的效果也大不相同，因此，理解和掌握乳化液指标对质量控制、消防药液制定具有重要意义。

因此，实验室应该建立完善的质检体系，综合考虑液体温度、浓度、固体含量等因素，确定液体理化指标，以确保消防药液的质量。

同时，科学、先进的测试方法和技术及设备也应得到充分重视，以确保测试结果的准确性和可靠性，保证冷轧乳化液的最终使用效果。

综上所述，冷轧乳化液理化指标的研究和测试对确保冷轧乳化液的质量和性能具有重要意义，有效掌握乳化液的质量指标及理化指标研究有利于延长机件加工、使用寿命，提高消防药液的使用效果及其安全性。

1. 试验项目用pH计测pH2. 试验仪器2.1 pH计2.2 pH电极3. 试剂3.1 pH为4.00，7.00，10.00的缓冲溶液3.2 蒸馏水或去离子水4. 试验步骤4.1 第一次使用的pH电极或长期停用的pH电极，使用前浸泡在去离子水或蒸馏水中活化24小时。

4.2 用去离子水或蒸馏水淋洗电极，用纸巾吸干。

4.3 按仪器操作说明校正pH计。

4.3.1测量液体的温度，按该温度校正仪器温度。

4.3.2将电极置于搅拌均匀的缓冲溶液中，使之平衡近一分钟，将pH计设定在所用缓冲溶液的pH值。

当所测溶液的pH大于7时，用7.00和10.00的缓冲溶液校正；当所测溶液的pH小于7时，用7.00和4.00的缓冲溶液校正。

4.4 校正完毕，用去离子水或蒸馏水淋洗电极，然后吸干。

4.5 将电极置于待测样品中，使之平衡（约一分钟）。

4.6 读取pH值并记录结果。

4.7 淋洗pH电极，不用时浸泡在3mol/L的KCl溶液中。

5. 注意5.1 如果pH计在八小时内校正过，不必重新校正，这可用缓冲溶液来检验。

如果误差在0.02范围内（pH的精度范围），此校正仍有效。

5.2 样品中的油可能阻塞pH电极的微孔膜的孔，以致读数漂移或不稳定。

可用适当的溶剂（如乙醇）或蒸馏水清洗电极，将沉积物溶解。

5.3 pH电极有一定的寿命，什么时候更换，根据样品的种类和使用的频率而定，一般一年更换一次。

当电极不用时，应按厂家推荐的方法保存。

5.4 测量pH时，应避免在较高温度下（超过30℃）使用。

5.5 当pH电极未浸入溶液中时，如有必要，将pH计关掉。

5.6 使用前请仔细阅读仪器和pH电极使用说明书。

乳化液的破乳处理及指标的测定徐金良身份证号：32072119900215****摘要：由于冷轧乳化液COD=1.99×106 mg/L、BOD5= 696751mg/L都很高，为了后续更易于生化处理，须先破乳该废液。

本文采用凝聚法以A12(SO4)3做絮凝剂，对水中胶体杂质发挥压缩、中和、架桥作用，从而把杂质去除。

依此原理，研究了A12(SO4)3破乳除油的性能，考察了搅拌时间、A12(SO4)3投加量对A12(SO4)3破乳除油的影响，找出了最佳的操作条件：在温度控制在40℃和硫酸铝投加量为4g/50mL条件下，当搅拌时间20min时，COD去除率为99.95％；当搅拌10 min 时，BOD5和浊度去除率分别为99.98％和99.97％。

关键词：冷轧乳化液；絮凝剂；破乳；理化指标前言随着汽车、建筑等行业的飞速发展，我国的金属加工业也如雨后春笋般发展起来[1]。

在其中具有降低轧制压力、减少轧制能耗及轧辊辊耗、冷却轧辊及带钢、控制板形，良好的轧后及退火表面清洁度及优良的工序防锈能力等特性，作为装备车间对零部件和金属表面进行切削、研磨等冷却剂和润滑剂的乳化液的需求量随之大幅增加[2]。

针对乳化液稳定的特性，需要先破乳来达到进一步的后续处理，目前主要的破乳方法有盐析法、酸碱法、凝聚法(絮凝法)和混合法等，其中以凝聚法的应用较多[3]。

絮凝法破乳就是电解质投入乳化液后，一方面利用胶粒的带电性，使其与加入化学试剂相互吸引，这必然就压缩胶体外层，使电位变低，从而由原来的电位引起的静电斥力占优势而使胶粒长期稳定性而破坏，油滴产生凝聚而实现破乳目的。

另一方面是有些金属盐类,溶解于水后形成胶体溶液,在一定的条件下产生毛绒状絮凝物,吸附微细油滴而使得废水得到净化[3]。

为此絮凝剂的选择是关键，考虑到实验室已有的设备和药品价格问题，其次铝盐和铁盐作为混凝剂主要是以其水解产物发挥混凝作用,即低电荷高聚合度的无机高分子起到混凝作用，且A13+不仅可以起到盐析作用,也具有显著絮凝作用。

冷轧乳化液理化指标研究1. 研究背景冷轧乳化液广泛应用于钢铁工业中，可以有效地控制表面缺陷和提高钢板质量。

冷轧乳化液的性能往往与其理化指标密切相关。

因此，对冷轧乳化液的理化指标进行研究十分重要。

2. 理化指标的分类通常将冷轧乳化液的理化指标划分为两部分：化学指标和物理指标。

化学指标是指冷轧乳化液中的化学成分和其相应的浓度，主要包括碱度、酸度、皂化度、硫酸盐含量等。

物理指标是指冷轧乳化液的物理性质，如比重、粘度、表面张力等。

3. 影响因素冷轧乳化液的理化指标受到多种因素的影响，如冷轧乳化液配方、生产工艺、原材料性质、水质等因素。

下面介绍几个影响因素的具体内容。

3.1 配方冷轧乳化液的配方是影响其理化指标的主要因素。

正确的配方可以使冷轧乳化液的性能达到最佳状态。

常用的冷轧乳化液配方成分有：基础油、乳化剂、碱度调节剂、缓蚀剂、防锈剂等。

3.2 生产工艺生产工艺对冷轧乳化液的理化指标也有很大的影响，例如温度、强度、速度等。

温度低、强度小、速度慢的生产工艺可以使冷轧乳化液的物理性质更为稳定。

3.3 原材料性质冷轧乳化液中的原材料质量是直接影响理化指标的因素之一。

对于乳化剂、碱度调节剂等，应使用质量好、含量高、易于吸收的原材料，这样可以提高冷轧乳化液的性能。

3.4 水质水质是影响冷轧乳化液的理化指标一个重要的因素。

硬度高的水质会影响冷轧乳化液的添加量，也会影响冷轧乳化液的加工和使用效果。

4. 指标调整当冷轧乳化液的理化指标控制不住时，可以通过调整冷轧乳化液中的添加物量和生产工艺来实现指标的调整和控制。

5. 结论冷轧乳化液的理化指标对钢铁工业生产的影响是非常重要的。

本文介绍了冷轧乳化液的理化指标的相关内容，让我们更全面地了解了冷轧乳化液的性能，以及其受多种因素影响的情况。

只有在对冷轧乳化液的理化指标掌握充分的情况下，才能更好地控制和提高生产质量。