冷轧机组乳化液的研究与应用

冷轧轧制油使用说明书一、产品说明产品简介：本产品由合成酯、防锈剂、乳化剂等其他添加剂经特殊工艺调制而成。

产品特性：1、有极好的润滑性，由于有高的皂化值，使钢轧板质量得到极大的改善。

2、极好的经济性，在整个使用期间，乳化液浓度容易控制，从而使得轧制过程的成本大为降低。

3、能获得较高的轧制速度，由于采用了最新抗磨添加剂以及极佳的润湿性，轧制液能迅速在变形区接触面扩展。

同时，极好的润滑性，延长了轧辊使用寿命，也降低了铁粉在轧板上的沉积。

4、表面清洁度好，采用了新型退火促进剂，从而最大限度的避免了表面残炭的形成。

应用：主要用于可逆冷轧钢板及不锈钢板的冷轧。

使用方法：1、根据变形率及钢板材料的不同，控制乳化液浓度在3-6%左右。

2 、乳化液使用温度：50-60 C,最好为52-55 C3、配制乳化液的水：要求为去离子水，电导率w 20us/cm, PH值5.0-7.0 。

最好为电导率：w 10us/cm , PH值5.0-7.0。

注意事项：室内储存，保质期1 年包装：170kg/ 桶二、轧机和乳化液系统清洗A设备准备阶段1、检查所有相关设备，包括排液泵，注入泵，溢流口及管道，脱盐水管道等，保证正常使用。

B乳化液切换清洗从一种乳化液切换到另一种乳化液，由于配方的机制不同，不能相互滥用，必须进行清洗，以使乳化液的影响降到最低，保证新乳化液的功能。

乳化液切换清洗过程如下：1、将轧机收集槽内的乳化液全部打回乳化液箱2、排放乳化液3、清洗乳化液全部循环系统的淤泥（包括轧机周围，收集槽、管道、过滤器、乳化液箱等）4、淤泥清洗完毕后，在乳化液箱中注入足够配制水5、循环2-5 小时，清洗所有设备和附属设备6、排放清洗水7、在乳化液箱中注入足够的配制水，升温至35-45 C8、配制合适0.5%浓度的新乳化液9、循环2-5 小时，充分清洗所有设备和附属设备10、排放乳化液，准备新乳化液的配制C乳化液的配制在完成必要的清洗工作后，可以进行乳化液的配制。

钢铁冷轧浓缩废乳化液处置薛垂义;王雪晗;邵传收;薛宪雷;董凯;郭弘【摘要】针对钢铁冷轧生产过程中产生的浓缩废乳化液的无害化经济处置问题展开研究.在对照分析凝聚法配合离心分离、白土吸附回收工艺、高压静电破乳和化学精制组合工艺特点的基础上,结合企业生产实际,提出了“混料烧结无害化处置”工艺,该工艺不但对冷轧工序产生的浓缩废乳化液进行了有效彻底地处理,同时还具有较大的经济效益和社会效益,具有一定的推广价值.%The harmless and economical disposal of the concentrated waste emulsion from cold rolling of iron and steel production was studied. Based on the comparative analysis of coacervation method cooperated with centrifugal separation and white clay adsorption recycling process, high voltage electrostatic demulsification and chemical refining combined process, the mixture sintering process for harmless disposal of the wastewater was proposed according to the producing practice. The said process can treat the concentrated waste emulsion that from the cold rolling effectively and thoroughly, and has good economical and social benefits, which is worth to be papularized.【期刊名称】《工业用水与废水》【年(卷),期】2011(042)005【总页数】5页(P50-54)【关键词】浓缩废乳化液;混料烧结法;钢铁冷轧【作者】薛垂义;王雪晗;邵传收;薛宪雷;董凯;郭弘【作者单位】济南钢铁集团有限公司,济南250101;济南钢铁集团有限公司,济南250101;济南钢铁集团有限公司,济南250101;霍尼韦尔(天津)有限公司,天津300042;济南钢铁集团有限公司,济南250101;济南钢铁集团有限公司,济南250101【正文语种】中文【中图分类】X757.031在冷轧板材的生产过程中，为了减少板带与轧辊间的摩擦，降低轧制力，冷却轧辊和控制板型，通常向辊缝处的板带喷洒乳化液。

882017年6月上 第11期 总第263期在冷轧带钢应用材料的生产加工制造过程中,作为最为主要技术表现类型的润滑剂和冷却剂,对冷轧带钢应用材料的实际生产质量水平的获取状态具备极其深刻的影响和制约作用[1]。

而在冷轧生产过程中乳化液消耗规模长期居高不下的技术背景下,将会导致冷轧带钢应用材料的生产技术成本支出规模长期处于较高水平,给企业实际获取的生产经营造成明显不良影响。

有鉴于此,本文将会围绕降低冷轧轧制油消耗的措施展开简要阐释。

1 轧制油发生异常消耗技术现象的基本原因第一,轧机设备机组系统存在表现程度较为严重的漏油技术现象,以及频繁发生的撇油现象。

现阶段包钢集团配备运行的冷连轧机组生产技术系统,属于全液压压下机组技术设备应用形态,实现了对轴承间润滑应用技术系统,但是由于上述具备液压技术应用功能和润滑技术应用功能的技术系统,在实际运行过程中均存在一定程度的油品泄漏现象,而且泄漏出的油品中包含的破乳剂以及表面活性剂等化学物质成分,通常能对乳化液化学物质技术稳定性表现状态造成不良影响,引致轧辊生产应用技术组件的润滑技术性能表现状态发生显著破坏,导致冷轧带钢应用材料产成品,表面反射率参数表现水平明显降低。

第二,在平床过滤器应用设备的整体性技术组成结构中,液位计测量性技术组件,通常被安装设置在平床过滤器技术设备主箱体结构中滤纸支架的下方空间点位,因而导致滤纸发生一定表现程度的堵塞技术现象条件下,出现的大量乳化液物质将被集中蓄积到滤纸的上方位置,无法顺利借由滤纸中孔洞结构进入滤纸下部的技术控制之中,导致滤纸与平床过滤器技术设备之间存在一定程度的真空性技术环境,并导致实际安装配置的液位计测量技术组件无法准确检测平床过滤器箱体技术结构中实际表现的乳化液液位参数数值水平,在一定程度上给冒液技术事故现象的发生提供了技术可能。

2 降低轧制油总体消耗数量的技术措施现阶段包钢集团生产的冷轧带钢应用材料,其基础性的厚度参数设定范围介于0.25mm-3.00mm之间,因而在实际生产技术作业过程中,通常需要设定较宽覆盖范围的润滑技术参数标准,在实际进行润滑技术参数水平设置过程中,为切实避免发生润滑技术实现程度不足或者是实现程度过度现象,通常需要采取适当类型的技术干预措施,确保能够准确确定冷轧带钢生产设备机组的边界性润滑技术条件设定结构,从而在有效改善优化冷轧带钢应用材料表面反射率,降低实际生产过程中的轧制油消耗数量规模的前提条件下,确保企业整体性生产经营活动经济收益获取规模实现程度显著的改善优化[2]。

关于冷轧卷板残油问题的分析
形成过程
冷轧在轧制过程中使用乳化液进行冷却、润滑，在轧制过程中经大变形压下产生铁粉，铁粉和杂油极易形成微颗粒悬浮在乳化液中，微颗粒和带钢表面有很强的吸附亲和力，在带钢表面形成残油。

又由于表面乳化液吹扫不彻底，造成头尾表面乳化液斑和残油进一步增加。

难彻底解决的主要原因
（1）液压大量漏油。

液压大量漏油是造成乳化液变质、乳化液效果变差的最直接原因，同时大量的液压油极易吸附铁粉形成大颗粒叮附在带钢表面，造成吹扫无法彻底吹去。

（2）磁过滤、撇油器以及搅拌泵故障频繁。

乳化液的使用关键在于维护，但维护设备故障频繁，大多都以没备件长时间得不到恢复。

（3）轧机机前上防缠导板固定焊死，在轧制双道次时无法自动伸出接住滴溅的乳化液，这也间接造成了带钢表面残油多。

已采取措施
（1）轧机机前、机后吹扫嘴子全部都已换成扁嘴吹嘴，且将吹扫梁和挤干辊固定在一起，可在线调整吹嘴离带钢高度，提高了吹扫效果。

（2）轧机后上防缠导板也已重新设计制作和安装，延长了导流槽边部长度，将接住的乳化液导流到带钢边部以外。

（3）在满足现行工艺冷却和润滑的前提下，根据所轧带钢宽度，对轧机机后上工作、上中间辊边部乳化液喷射阀进行了部分封堵，减轻了带钢边部多余的乳化液残留。

需协调问题
（1）彻底治理液压漏油问题。

液压大量漏油直接导致乳化液皂化值指标变差，板面残油和灰份增加。

（2）少量的液压杂油泄漏如果能快速撇除，对带钢表面影响较小，但目前轧机磁过滤以及撇油器均功能均不正常，尤其是撇油器效果太差，撇油较慢。

下步需完善设备功能或考察是否有快速撇油装置。

关于冷轧中乳化液的技术指标关于冷轧中乳化液的技术指标2011年01月03日星期一20：181.油浓度它是指分散在乳化液中的油含量。

它对轧制油的性能有很大的影响，浓度越高，轧制润滑性越好，反之亦然。

2.PH值它是指乳化液中的H+浓度。

PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈碱性，PH值等于7呈中性。

一般地乳化液的PH值呈酸性。

3.皂化值皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。

由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量，一般地乳化液中杂油的含量应≤20%。

接近原油皂化值润滑效果最好。

4.铁皂在轧制中生成的RCOOFe称为铁皂(脂肪酸铁)。

(油包含铁的含量)铁皂值达到一定程度后会出现以下问题：1)钢板表面脏污现象严重；2)新油补充后，浓度的应答性很差。

5.铁粉铁粉是吸附在油滴表面混杂在乳化液中的，吸附在油滴上的铁粉越来越多，就容易引起油滴间的结合，使乳化液的粒径变大。

乳化液浓度越高，乳化液中的铁粉也就越多，反之亦然。

铁粉多时有利于轧制润滑，过多时会出现钢板脏污现象，磁棒过滤器的功率对乳化液中铁含量有较大影响。

6.酸值酸值的数值表示轧制油中脂肪酸的量。

1)脂肪酸的优点：酸基对钢板表面有较强的附着力，因此它对润滑性和防锈性都很好。

2)脂肪酸的缺点：脂肪酸过多，将会促进油箱以及管道的腐蚀，此外还将生成大量铁油泥，使钢板表面及轧机机组的脏污急剧增加。

7.电导率一般指乳化液的导电能力，是电阻的倒数。

(离子高则容易油水分离！)8.温度温度是个管理项目，它对性能有很大的影响。

1)温度较低时容易出现的问题：①润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；②容易产生轧后钢板表面脏污现象；③钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。

2)温度较高时容易出现的问题：①乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象；②蒸汽大量产生，污染工作环境。

乳化液在轧制过程中的润滑和冷却乳化液在冷轧中的主要作用是润滑和冷却。

在轧制过程中，轧制变形区产生的高温使乳化液产生油水分离，油吸附在轧辊与钢板表面形成油膜，起到润滑作用。

轧制油介绍招聘(广告)一. 简介1. 轧制润滑的历史第一台冷轧带钢的四辊连轧机在1930年之前开始投产。

在30年代和40年代初期，冷轧机所采用的润滑油的类型主要以棕榈油和水的混合物为基础，而润滑方法则采用直喷式系统向轧机喷油润滑（这种润滑系统类型现在仍然在使用）。

以后，开发了乳化液系统。

用棕榈油配制的粗乳化液以循环的方式向轧机喷乳化液润滑。

这种不稳定的乳化液总要求进行维护，而且不能很好地实现轧机的性能。

在1940年以后，由于棕榈油越来越难找到，而且价格很昂贵，因此，所开发的大部分在美国使用的冷轧油都使用动物油为基础。

随着工业的发展，更新、更高速度的连轧机变得更加盛行，改进轧制油的乳化技术成为更加关键的问题。

由于成本更高、环境保护的要求更加严格，直喷式乳化液润滑系统被逐步淘汰，并且开发了更先进的乳化液润滑技术。

由于每台轧机的乳化液系统的大小、泵的规格、集管喷头的设计、乳化液系统的设计、过滤器的设计、水源的情况、乳化液的配制步骤以及总体乳化液的维护方案等与其它轧机的都不相同，因此，每台轧机的轧制油的配方都与其它轧机的轧制油的配方不同。

在此期间内，极端压力添加剂的使用进一步增强了加到轧制油中的动物油的润滑性能。

由于对乳化液性能的要求越来越高，乳化液系统和添加剂的性能也必须改进和发展。

这些工业上的需求要求在乳化液技术领域内连续进行研究和开发，以便满足不断变化的对冷轧润滑油的要求。

2. 轧制油技术的发展1) 棕榈油直喷式润滑油系统（1940年前）2) 棕榈油加乳化剂循环式润滑系统（1940年前）3) 动物油加乳化剂直喷式和循环式润滑系统（战前）4) 动物油加先进的乳化剂系统（40-50年代）5) 动物油加：（60-70年代）1. 极端压力添加剂2. 先进的乳化剂系统（带油量和粒度概念）6) 动物油加：（当前）1. 各种润滑性添加剂2. 弥散剂（粒度与带油量之间的关系）3. 抗氧化剂4. 杀菌剂5. pH缓冲剂3. 应用轧制油的目的轧制油的功能是在轧辊和带钢的表面形成一个保护膜，由限制金属与金属之间的接触的方法来减小摩擦系数。

不锈钢轧制乳化油本产品是以轻质矿物油为基础油，加入适量的极压、防锈、乳化等多种添加剂调制而成的。

性能与特点：●具有良好的润滑性，在加工过程中，能显著降低摩擦阻力和能耗，提高产品的表面及合格率，可有效保护模具，减少磨损延长其使用寿命。

●具有良好的清洗性，及时清洗掉加工过程中产生的粉尘。

●具有良好的防锈性及防腐蚀性，防止工件、刀具及设备的锈蚀。

应用范围：本产品与水配制的乳化液适用于不锈钢的引申、压延以及拉拔成型加工的润滑和冷却。

本品直接用自来水稀释，推荐比例为5％～10%。

注意事项：使用配液时应该按照适合的水质（软水或自来水）要求选用不同型号的乳化油，并控制乳化液的浓度。

包装形式●大桶（200L）小桶（18L）快速光亮淬火油澳力丹牌快速光亮淬火油采用深度精制矿物油为基础油，添加催冷剂、光亮剂、抗氧剂等优质添加剂调制而成。

性能特点良好的冷却特性，确保工件淬火后不开裂、变形小；良好的热氧化安定性，油品使用寿命长；良好的光亮性，可防止淬火过程中形成的不溶于油的老化产物积聚在工件的表面，使得淬火后的工件表面光亮。

产品符合以下规格SH0564-93应用范围适用于要求高冷速调质、滲碳等零件和大型铸造件、大型齿轮及淬火压床淬火。

注意事项：严禁混入水或其它杂质，密封加盖防止接近热源，避免露天存放，日晒雨淋。

包装规格●170kg/钢桶冷轧薄板轧制油用途：适用于1700mm五机架串联冷轧机组，轧速为25~30m/s,厚度0.3mm以上规格板材。

特性：具有优良的润滑性、冷却性、易冲洗性及防锈性能，显著降低能耗。

注意事项：密封储存，避免混入机械杂质，需用时用水调成所需比例的乳化液。

包装规格●大桶（200L）小桶（18L）或散装不锈钢轧制油Ⅰ不锈钢轧制油是由高度精馏份基础油和精选的多种添加剂调配而成。

性能特点：优异的润滑性和冷却性，在有效防止热擦伤的同时，能及时携带走轧制过程中产生的摩擦热和变形热。

良好的粘压特性，轧材表面光亮。

水基型工艺润滑剂在冷轧机上的应用冷轧产品由于精度高、良好的表面质量、均匀的性能而得到广泛的应用;同时由于冷轧是在常温下进行生产,其生产工艺环境比较复杂,摩擦与润滑,清净性与润滑性等矛盾更加突出,因此生产过程中工艺润滑剂的选择及使用过程中的维护保养特别重要,工艺润滑剂按形态可分为油基型、水基型及合成型三类,在目前的冷轧生产中,水基型润滑剂使用较普遍,本文主要论述水基型工艺润滑剂的选用及维护.一、冷轧生产对工艺润滑剂的要求冷轧过程是在高压、高速条件下进行,对工艺润滑剂要求有以下几大功能：●良好的润滑性能,能有效降低摩擦系数,获得满意的带钢形状;●冷却效果好,润滑剂应有较高的导热性,确保稳定的辊型制度;●清洁性好,能够确保轧机清净性和退火后成品清净性,降低表面残碳残铁含量;●工作性能稳定,抗氧化性能好,工艺润滑剂在冷轧过程中不易氧化和裂解,而导致乳化液变质发臭,使用期间无异味,无毒;●具有一定的防锈能力,不会在轧后钢板表面出现发暗、变色、锈蚀或油斑等缺陷;●清洗能力好,易于从轧后带材表面清除,清洗时不出现褐色边框;二、冷轧水基润滑剂的选择如轧制＞０．５ｍｍ以上的较厚规格为主时，可选用润滑能力低皂化值在３０～５０ｍｇＫＯＨ／ｇ的矿物油系轧制润滑剂，其乳化液状态稳定，油水离展性差；轧制０．２０～０．５０ｍｍ薄板时，选择中等润滑性，皂化值在５０～１３０ｍｇＫＯＨ／ｇ的合成脂系或合成脂与天然脂混合系的轧制润滑剂，其乳化液状态较不稳定，油水离展性好；轧制≤０．２０ｍｍ以下的极薄板时，选用皂化值在１６０～２００ｍｇＫＯＨ／ｇ，润滑能力极好的油脂系轧制润滑剂，其乳化状态极不稳定，油水离展性极好，但其退火清净性差，需要脱脂后退火，选用时要考虑配套设备能力，是否有清洗脱脂机组；油水离展性是指从乳化液中游离油的能力，乳化液越稳定，则进入辊缝的油越少，润滑能力越差；选择水基润滑剂时，还应考虑使用的乳化剂类型，乳化剂按其形态可分为阳离子型，阴离子型及非离子型三种，阳离子型乳化剂对轧制成品有较大的腐蚀已被淘汰，阴离子型乳化剂目前大量使用，但其对水质较为敏感，抗硬水能力差，非离子型乳化剂的抗硬水性能稍好，因此，对于无纯水处理设备的生产厂，应首选非离子型轧制油为上策；冷轧的清净性与润滑性是一对矛盾体，在目前板面清净性得到广泛关注时更应该注意轧制油的选择，冷轧板的清净性包括轧机清净性和油品退火清净性，轧机清净性与钢板表面附着的油、铁皂及铁粉含量成反比，并且与冷轧后钢带表面形成的油烧多少有关；所谓的油烧现象是由于在冷轧时乳化液进入钢卷内，在钢带上受温度水分氧气及空气中其他气体组分影响下而产生的锈及皂化物，高的脂肪酸含量将促进油烧的形成。

钢铁企业冷轧厂的乳化液多数采用混合性乳化剂，乳化液对水的污染主要是有机物的污染；乳化液的有机物含量很高，COD常在100g/l以上。

这不仅因为乳化油的缘故，而且也由于大部分乳化剂掺有烃类表面活性剂，因此各种生产工艺采用的乳化液稳定性也不尽相乳化液废水的处理方法更是大相径庭。

例如：我国八十年代初建成的一座冷轧厂采用含有半稳定性双电层结构的水包油型乳化液，掺入了一定量的表面活性剂，其乳化液废水采用）方法处理，实际运行效果不错；某九十年代中期建成的一座冷轧厂采
系列轧制油，由于其特有的生产线工艺，轧制油乳化稳定指数为
140，不含矿物油成分，这种乳化液排入废水中，体现出一种树脂型的稳定性。

在废水处理中则采用化学破乳工艺，实践证明每m3乳化液废水只需要。

轧机工艺润滑站乳化液磁性过滤器的改进摘要：本文针对对传统轧机工艺润滑站磁性链条频繁断裂问题进行客观分析，找出造成链条断裂的各种原因，通过对磁性链条及刮铁装置的改进，成功解决了磁性链条频繁断裂的问题，减少了更换链条的次数，节约了轧钢过程中的成本，并提高了生产效率。

关键词：工艺润滑站；磁性链条；断裂；改进我公司为浙江协和薄板有限公司制作的1150六辊可逆冷轧机组在使用过程中，发现其中工艺润滑站乳化液磁性过滤器上的磁性链条断裂频繁，导致乳化液不能循环使用，需不停更换，既浪费企业资源又污染环境。

并且更换链条又比较麻烦，需要贮备大量备件，链条成本比较高，这些都造成成本增加。

一. 工艺润滑站磁性过滤器的工作原理磁性过滤器由吸铁装置、刮铁装置两部分组成：吸铁装置由上下两组材质为聚氨脂的六角链轮组和数条磁性链条缠绕在链轮上的磁性链条组成，下面那组链轮布置在乳化液收集箱箱体底部；刮铁装置主要由刮板、导向套、支架组成，它被布置在吸铁装置上下两组链轮组中间。

在工作过程中由链轮带动磁性链条循环运动，磁性链条的链节在穿过乳化液时会将乳化液从机组带来的铁屑吸在链节外圆上，将其带出乳化液，在通过刮铁装置时，刮板将铁屑从链节上刮下来，储存在支架的集屑槽中，从而净化用过的乳化液，使其能够循环使用。

二. 磁性链条频繁断裂的原因分析针对使用中出现的问题，经过仔细研究分析图纸，并观察磁性链条断裂部位并不在链节之间的铰接处，而是在链节上铰接头与不锈钢管之间的环形焊缝处，所以得出结论认为，造成磁性链条断裂的原因有两个：1. 磁性链条的链节本身焊接强度不足。

2. 刮铁装置设计不太合理，铁屑容易滑进铜刮板与链条之间的缝隙里，一旦铁屑卡住，链条将不能向下运动，而链轮在电机带动下仍要运转，从而拉裂链节。

下面是磁性链条的磁性链节图下图是刮铁装置简图具体分析如下：1. 从磁性链条链节图中可以看出在铰接头与不锈钢管之间的环形焊缝只有1.2mm,按照我们重机行业焊接方式根本就不可能焊透，只是在表面焊了一层焊肉，经机加工与不锈钢管外圆接平后，只能留下薄薄一层，作为过渡桥梁用，掩盖铰接头与钢管之间的接缝，链节在通过刮铁装置时，铜刮板不至卡接缝里，没有焊接强度，真正起连接作用、有焊接强度的只有4-φ5的塞焊孔，焊接强度比较弱。

宝钢经验乳化液斑迹的形成机理及对策摘要乳化液斑迹是长期困优宝钢冷札产品的一种表面缺陷，一直得不到根本解决，本文在大全理化分析和模拟试脸数据的基础上，分析了乳化液斑迹的成因及形成机理，并提出了减少斑述发生率应采取的对策。

关健词冷轧带钢表面缺陷乳化液班迹1 引言乳化液斑迹是一个长期困扰宝钢冷轧产品表面质量的问题，自开工以来虽几经攻关，但一直未取得突破、主要是因为未弄清其产生的原因和机理.乳化液斑迹仍是影响带钢表面质量的危敌。

为此我们再次组织攻关，研究乳化液斑迹的形成机理并在此基础上进一步研究其对策。

2 斑迹的物理化学检验分析我们这次攻关重在研究清楚斑迹形成的机理，为此我们课题组做了大量的理化分析试验，以确定乳化液斑迹的成份2.1 电子探针能谱分析从能谱分析上看，斑迹的主要组成元素是C、0、Fe.其它元素均没有明显的峰值:与此相比，无斑迹但有锈迹的冷轧板表面C含量非常低。

2.2 俄歇(AFS)电子谱定量分析俄歇电子能谱分析斑迹表面的主要组成元素也是C、0、Fe（98％），这与电子探针分折一致;斑迹表面C元素含量都很高，超过了Fe元素:由表面向钢板内、C元素含量随深度增加而递减，Fe元素随深度增加而递增，我们课题组认为C 元水来自油，覆在班迹表面，下面的Fe、O元素为化合态，即氧化铁。

2.3 X－射线光电子能谱(XPS)X－射线光电子能谱检测证实斑迹物质结构为氧化铁，其中混合有碳(油);碳铁比与斑迹的厚度、色泽有关，斑迹厚和色泽浓的C/Fe比高，这表明斑迹是油和氧化铁的混合物，表层是油渍，里层是氧化铁。

2.4 穆斯堡尔背散射谱检测穆斯堡尔背散射谱检侧进一步证实斑迹中的氧化铁以四氧化三铁为主，并证实斑迹中虽然含有Fe、C元素.但没有铁碳化合物，表明铁和油没有发生化学反应。

2.5 表面碳分析表面碳分析显示:有斑迹试样表面与班迹带钢相比，表面有机碳的量和峰值要高出几倍至几十倍，即斑迹表面的含油量比无斑迹的高出几倍至几十倍;有斑迹试样表面的有机碳挥发较慢，峰值向右移，表明该有机碳代表的油挥发较慢;有斑迹试样表面有机碳的挥发曲线右侧出现拐点.说明斑迹中存在两种以上的油:该分折还说明油并未与铁发生化学反应而生成某种铁碳化合物，而是独立存在的.被加热时油仍能自由挥发出来2.6 热重分析(TGA)经分析发现轧机所使用的其它油种，蒸发开始温度均高于N428轧制油.蒸发率除液压油DTE－26以外均低于N128轧制油，即这些油的挥发性能低于N428轧制油，另外发现各种油在315°C时均有较大的挥发速率。

1、油浓度分析1.1、适用于冷轧用稳定性乳化液和半稳定性他化液中总油浓度的测定。

1.2、试剂与仪器a、 H2SO4 (ρ=1.84g/ml)b、刻度容量瓶（115ml,长颈部上刻有0-15ml的刻度值，分度值为0.1ml）1.3、分析步骤a、将乳化液试样摇匀后，移取90ml 试样倒入一半于刻度瓶中，加入10ml H2SO4，摇匀，加入剩余的另一半乳化液。

b、试样置于恒温水浴锅中，保持在90℃，直至明显的油层形成。

c、记录油含量，精确到0.1ml，并报告重量百分数的油浓度2、总铁含量分析2.1、适用于冷轧用稳定性乳化液和半稳定生乳化液中总铁含量测定2.2、试剂a、盐酸（ρ=１.19g/ml）b、过氧化氢（30％）c、氢氧化钠（30％）d、磺基水杨酸（5％）e、乙二胺四乙钠标液 C（EDTA）=0.1mol/l2.3、分析步骤移取乳化液试样50ml 置于200ml 带有沸石的三角瓶中，加入5ml Hcl 、1ml H2O2 ,于电热板上煮沸10－15min 后取下，加入100ml 热水，用NaOH调节溶液PH 2-2.5,滴加8－10滴磺基水杨酸，用EDTA滴至乳白色消失为终点。

Fe(mg/l)=CV*55.85*1000/V0式中： C－EDTA标准物质的量浓度，mol/lV－滴定试样所消耗EDTA标液体积，mlV0－试样的体积，ml2.4、记录并报告乳化液总铁量3、乳化液皂化值的分析3.1、适用于冷轧用稳定性乳化液和半稳定生乳化液中皂化值的测定。

3.2、试剂a、氯化钠b、无水亚硫酸钠c、丁酮d、酚酞乙醇溶液e、氢氧化钠-乙醇溶液（1%）C(KOH)=0.5mol/Lf、盐酸溶液C（HCL）=0.5mol/L3.3、仪器A、恒温水浴锅（温度37~100℃，水温波动1℃）B、空气冷凝管C、分液漏斗（1000ml）3.4、分析步骤3.4.1、制备试油：取800－1000ml乳化液倒入1L烧杯中，加入50g Nacl,加热至75℃，破乳后移入分液漏斗中，缓慢加入200－300ml 丁酮，充分振荡后静置分层，将其中的水相及铁皂弃去，将分液漏斗中的有机相滤于400ml 烧杯中，把有机相滤液低温蒸发除去要丁酮，取得试油。