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上海德萨离合器有限公司生产车间现场改善
[摘要] 生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所。生产现场管理是制造型企业管理的重要组成部分，直接影响企业的生产效率和经济效益。只有不断地优化生产现场管理，才能实现企业的整体优化。所以，现场管理与改善越来越受到国内外企业的重视。
本文运用5s管理，全面质量管理，布局规划等生产现场改善方法，结合在上海德萨离合器有限公司生产车间发现的现场作业环境差、物品摆放杂乱无章无标识、人员效率低、设施布置不合理等问题进行了改善。经过研究讨论后，运用工业工程的基础理论以及对现场问题的认真分析和改善，最终达到车间环境整洁，物品摆放归类整理和标示，物流路线缩短，优化工序流程，逐步减少生产过程中的浪费，提高了生产效率，降低生产成本，保证产品产能和质量的目的。
关键词:现场改善 5s 全面质量管理 布局规划 实用文档
Shanghai Desa clutch Co., Ltd. workshop improvement
[Abstract] Production site is the enterprise directly creates benefit
places, is the enterprise all information of original birthplace of
problems, but also produced places. But production site management in
manufacturing enterprise management is an important pare of enterprise’s production, directly affects the efficiency and economic benefit. Only
by continuously optimize production site management, can achieve
1 / 7 生产成本控制及过程管理方法
（品质高、成本低、交期快）
一、生产管理重点：
生产管理重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的QCD ，无论是ISO精神，还是PDCA或目标管理，最重要的是决定好的事一定要遵守。
控制生产成本，降低报废率，是每个公司首要任务，也是管理的压力所在。
为了做到这一点，公司推行QCD管理体系，也就是要求以优异的质量（Quality）、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用户提供最好的产品。
QCD管理体系，从狭义上讲，是对具体产品的质量、成本、交货期进行管控，而从广义上而言，实际上是整个公司管理的持续改善。
各部门、各工序、各岗位、各员工都需要各司其职，规范操作，第一次就将产品做好，不能将问题遗留下去，导致最后需处理的问题太多，从而最终影响质量、成本及准时交货。
二、过程管理方法：
公司业务，既要保证有利润，又要满足客户各种要求，实质上综合而言就是质量保证，也就是我们这个QCD管理系 2 / 7 统的基本方针，具体到基层管理者身上就是过程管理了。
过程管理是最基础的管理，作为公司的中阶层管理人员，过程管理的执行都在身上。
过程管理最实质的工作体现在日常管理中，我们必须优先做好，管好日常的基本事务，管该管的事，管对的事，做对每一件细小的事，分工下去，各负其责，井然有序，这样就不会瞎忙。
作为过程管理，必须有标准化的体系，持续化的管理技术，以及专业化的教育与培训。
过程管理包含过程设计及过程管制与改善，我们经常说产品是生产出来的而不是检验出来，事实上我们还要说产品是设计出来的。
过程管理作为TQPM管理（综合质量利润经营体系，也称为全面质量管理）的基石，其实践力和贯彻力是试金石。
我们都知道，过程管理最重要的一环是PDCA（Plan--计划、Do--执行、Check--检查、Action--行动）。
我们在目标管理的基础上将操作标准化，才能不断改善，快速提升水准，以便更好地满足客户。
【培训大纲】
精益生产
第一单元 精益生产基础篇
企业自评表
● 企业的运营目的与获得利润的两手法：
① 降低成本
② 提高生产效率
● 精益生产起源
① 丰田生产方式起源
② 精益生产系统起源
③ 丰田生产方式与精益生产系统
● 精益思想
① 成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍
② 成本可以无限下降（改善无止境）
③ 成本取决于制造的方法
④ 工人动作到处都存在浪费现象
● 丰田生产方式的特征——消除浪费
① 工厂中的七大浪费
制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费
库存的浪费 动作的浪费 生产不良品的浪费
② 浪费的源头
制造过剩的浪费 人员过多的浪费
● 精益生产方式两大支柱——自働化和准时化
① 自働化 ② 准时化 ③ 丰田屋
案例研究
模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）
第二单元 精益生产工具篇
● 工具一：5S——现场改善基础
① 5S真经 ②5S应用 ③ 工作场地有序安排(录像）
● 工具二：目视化管理（Visual Management)
① 周期性信息展示 ② 3M的实时监控
③ 基于“三现主义”的异常管理 ④ 目视化管理(录像）
● 工具三：问题解决
①5Why ② PDCA循环 ③快速响应异常管理六要素
● 工具四：全员生产维护(TPM） ①TPM的概念和目的 ② 五大对策和八大策略
车间改善心得
车间改善是指通过改进生产车间的工作流程、工艺或设备，以提高生产效率，降低成本，提高质量和安全性。以下是车间改善的一些心得体会：
1. 了解问题：首先要对车间的运作进行全面的分析和了解，找出存在的问题和瓶颈，了解员工的需求和反馈。
2. 设定目标：针对存在的问题和需求，制定明确的改善目标，确保目标具体、可衡量和可实现。
3. 激发动力：通过设立奖励机制，激发员工的动力和积极性，让员工参与到改善过程中，从而提高改善效果和可持续性。
4. 组织培训：提供必要的培训课程，帮助员工掌握新的工艺、技能和知识，以更好地应对新的生产要求。
5. 采用合适的工具和方法：例如，流程图、PDCA循环、5S整理等，用于分析问题、制定计划和监控改善效果。
6. 实施改进措施：根据目标和计划，有针对性地对工作流程、设备配置和人员安排等进行改进，确保改善方案的可行性和有效性。
7. 定期评估和持续改进：建立起一套评估体系，定期评估改善效果，并根据评估结果进行持续的改进措施。
8. 倡导持续改善文化：建立起一种持续改善的文化氛围，让员工习惯于不断寻求改善的机会，从而推动车间的长期发展和进步。
在实际操作中，车间改善需要考虑员工的参与和反馈，保证改善方案的可行性和可操作性。此外，与供应商和其他部门的合作也是十分重要的，以确保改善的全面性和有效性。
