延迟焦化装置介绍

延迟焦化装置生焦量
延迟焦化装置是焦化工业中用于生产焦炭的设备之一，生焦量是评估其性能和产量的重要指标。

生焦量是指在焦化装置中原料（通常是煤炭）经过一定时间的高温热解过程后所产生的焦炭量。

生焦量的计算可以受到许多因素的影响，包括但不限于原料质量、热解温度、热解时间、焦炉结构和操作条件等。

一般来说，延迟焦化装置在一定操作条件下（如适当的温度、时间等）可以生产一定质量的焦炭。

为了评估延迟焦化装置的生焦量，需要进行现场实测或者根据历史数据进行分析。

这个过程可能涉及对煤种质量、操作参数、生产能力等多方面因素进行评估和监测。

焦化工业通常会有相关标准或者方法来评估和记录生焦量，这有助于对设备性能进行监控和改进，提高焦化过程的效率和产量。

1。

第四章延迟焦化装置主要设备及操作管理延迟焦化装置主要设备有分馏塔、焦炭塔、加热炉、气压机、汽轮机等。

由于其功能作用不同，因此在结构及使用方面有着自身的特点。

4.1 加热炉4.1.1加热炉的作用、构造(1)加热炉的作用加热炉是延迟焦化装置的重要设备，它在在整个装置的总投资中占着很大的比例。

它的作用是将油品加热，使油品在焦炭塔里进行反应有足够的热量。

为满足生产的需要，由于延迟焦化工艺条件的特殊，对加热炉有苛刻的要求：热传递速度快；高的原料油流速或者油品在炉管内停留时间短；压力降小；炉膛的热分配合理，表面热强度均匀等。

(2)热量的传递加热炉的热量来源是燃料的燃烧，燃料一般用燃料气(瓦斯)或重质油(焦化原料渣油)。

当燃料在炉膛里燃烧时，产生1100℃以上的高温烟气。

高温烟气用辐射传热方式将大量的热量传递给辐射室的炉管，被油品带走。

炉墙吸收的热量，除少数被散热损失外，由于温度高也以辐射方式传递给炉管。

炉膛里的传热方式，90﹪以上为辐射传热，所以叫辐射室。

烟气在辐射室内给出热量以后，温度降到约700～950℃,借助烟囱的抽力，继续上升到对流室。

在对流室里，炉管是采用紧密的交叉排列，管内物料与管外烟气换热，烟气是以强制对流方式将热量传递给对流炉管内的油品的。

烟气经过辐射、对流、过热蒸汽及注水预热炉管，然后约在200～250℃通过烟道烟囱排入空中。

这么高温度的烟气排空，要带走大量的热量，烟气的温度越高，带走的热量就越多，加热炉的热效率就越低。

所以，如何减少热损失，提高加热炉的效率，对于炉型选用和设计、生产操作与管理都应该引起重视。

(3)加热炉的构造炼油厂的加热炉型式很多，结构也不一样。

但是，一个完整的加热炉，不管形式如何，大致都由以下部分组成。

①辐射室辐射室也称为炉膛，这是燃料燃烧和辐射放热(或油品吸热)的地方，辐射室排列着供油品加热用的炉管，炉管的编号顺序一般都是人下向上编排，即最下面的一根为第一根。

炉管两端由管板和固定吊挂支撑，管板、吊挂因炉型结构不同而不同。

延迟焦化装置产品分布优化分析延迟焦化装置是石油炼油行业中一种重要的设备，用于将重质石油产品转化为轻质产品。

在现代炼油厂中，延迟焦化装置通常采用流化床技术，具有高效、节能、环保等优点。

针对延迟焦化装置产品的分布优化问题，可以通过不同角度的分析，优化现有的产品分布策略，提高装置的产品质量和经济效益。

首先，可以通过对产品需要和市场需求的分析，确定不同产品在不同地区的需求量。

延迟焦化装置的主要产品包括汽油、柴油、液化石油气等，根据不同地区的经济发展情况、用能结构以及政策规定，可以确定不同产品在不同地区的市场需求量。

例如，柴油在工业用途中较为广泛，需求量相对较大；汽油在汽车燃料和航空燃料中占比较大，需求量也较大；而液化石油气在家庭和工业用途中应用较多，需求量也相对较大。

其次，可以通过对产品质量要求的分析，确定不同产品在不同地区的质量要求。

不同地区的炼油企业和用户对产品的质量要求有所不同，这主要取决于技术水平、环保要求、能源结构等因素。

例如，柴油的凝点和含硫量是衡量其质量的重要指标，一些寒冷地区对柴油的低温性能要求较高；而在环保要求较严格的地区，如大城市和沿海地区，汽油的含铅量和挥发性有一定的限制。

基于以上分析，可以制定出产品的分布策略。

根据市场需求和产品质量要求，可以将延迟焦化装置主要生产柴油的装置布置在需求量大、对柴油质量要求高的地区，如工业发达地区、寒冷地区等；将生产汽油的装置布置在汽车和航空燃料需求量大、对汽油质量要求高的地区；将生产液化石油气的装置布置在大城市和沿海地区等需求量较大的地区。

通过合理的产品分布策略，可以提高产品供给的匹配度，降低运输成本和环境影响。

此外，还可以考虑能源结构和资源分配的因素。

不同地区的能源结构和资源分配情况也会对延迟焦化装置产品分布产生影响。

一些地区的能源结构偏重煤炭和天然气，对石油产品的需求较低，因此在这些地区建设延迟焦化装置可能不具备经济效益。

另外，一些地区的石油资源丰富，对外依赖性较低，建设延迟焦化装置可能不是优先考虑的发展方向。

分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
延迟焦化是一种石化工艺，它将重油迅速加热至高的温度和压力下进行裂解，生成烯
烃和芳香烃。

它的工艺技术特点主要体现在以下几个方面：
1. 裂解时延迟：延迟焦化采用了反应器之外的加热装置，将液态重油迅速加热至高
温度，并在反应器中加入催化剂，让重油进行裂解。

这种工艺使得反应时间延迟，可以增
加裂解产物的芳香烃和烯烃含量。

2. 高温高压：延迟焦化反应器内部的温度和压力非常高，通常需要在1000℃以上和1.5 MPa以上的条件下操作。

高温高压环境才能促进重油的裂解，同时也会增加反应物中
间体的生成和分解，从而增加了反应物转化率。

3. 重油先热解再裂解：在延迟焦化中，重油首先经过热解阶段，使得重油中的大分
子化合物转化为小分子烃，主要为液化气，成分为丁烷、丙烷和乙烷等。

热解反应所生成
的烃类会随后进入裂解阶段，利用催化剂进一步裂解为烯烃和芳香烃。

4. 高效催化剂：延迟焦化需要使用高效催化剂，以提高重油的裂解效率和选择性。

目前常用的催化剂有氢氧化镁、氢氧化钠和氢氧化钾等。

延迟焦化可以处理各种成分的重油，包括低成分的重油、深层储层的油田油和油砂等。

它能够生产高品质的清洁燃料，如芳香烃和烯烃，被广泛应用于石化工业领域中。

同时，
使用延迟焦化可以降低重油的处理成本，提高原油利用率和产品质量，具有很高的经济效
益和社会效益。

分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于延迟焦化过程的工艺设备，它在炼油和化工生产中扮演着至关重要的角色。

本文将分析延迟焦化装置的工艺技术特点及其应用，旨在为相关领域的工程师和研究人员提供参考和借鉴。

延迟焦化是一种石油加工过程，通过对重油进行深度裂解和重整，产生高附加值的产品，如汽油、柴油、煤沥青等。

延迟焦化装置是延迟焦化过程的核心设备，它的工艺技术特点主要包括以下几个方面。

延迟焦化装置具有高效节能的特点。

通过对重油进行高温高压的催化裂解和重整，可以最大限度地提高重油转化率，减少能源消耗和化工原料的浪费。

延迟焦化装置还可以通过余热回收等技术手段，实现能量的自给自足，达到节能减排的目的。

延迟焦化装置具有高度自动化和智能化的特点。

随着工业自动化技术的不断发展，延迟焦化装置在生产过程中实现了高度的自动化控制和智能化管理，大大提高了生产效率和产品质量。

延迟焦化装置还可以通过远程监控和故障诊断等技术手段，实现对生产过程的实时监测和远程控制，保证生产的稳定和持续。

延迟焦化装置具有模块化和集成化的特点。

随着工艺技术的不断进步，延迟焦化装置的设计和制造也不断向模块化和集成化的方向发展，通过模块化设计和制造，可以实现设备的标准化和通用化，降低了制造成本和维护成本，提高了设备的可靠性和可维护性。

延迟焦化装置具有多产物生产的特点。

在延迟焦化过程中，通过对重油进行裂解和重整，可以产生多种高附加值的产品，如汽油、柴油、煤沥青等，满足了不同领域的需求，扩大了产品的市场应用范围，提高了生产的经济效益。

延迟焦化装置的应用范围非常广泛，主要包括炼油和化工领域。

在炼油领域，延迟焦化装置主要用于重油加工和产品升级，通过对重油进行裂解和重整，产生高附加值的产品，提高了炼油厂的经济效益。

在化工领域，延迟焦化装置主要用于煤化工和煤化学品生产，通过对煤制品或煤油进行裂解和重整，产生各种化工产品，满足了化工行业的需求。

延迟焦化装置是一种具有高效节能、高度自动化和智能化、模块化和集成化、多产物生产等特点的工艺设备，它在炼油和化工生产中具有重要的应用价值。

延迟焦化延迟焦化石油裂化的一种方法。

其主要目的是将高残碳的残油转化为轻质油。

所用装置可进行循环操作，即将重油的焦化馏出油中较重的馏分作为循环油，且在装置中停留时间较长。

可提高轻质油的收率和脱碳效率。

有操作连续化、处理量大、灵活性强、脱碳效率高的优点。

延迟焦化是一种石油二次加工技术，是指以贫氢的重质油为原料，在高温(约500℃)进行深度的热裂化和缩合反应，生产气体、汽油、柴油、蜡油、和焦炭的技术。

所谓延迟是指将焦化油(原料油和循环油)经过加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，在反应炉管内不生焦，而进入焦炭塔再进行焦化反应，故有延迟作用。

是一种半连续工艺过程。

一般都是一炉(加热炉)二塔(焦化塔)或二炉四塔，加热炉连续进料，焦化塔轮换操作。

它是目前世界渣油深度加工的主要方法之一。

原料油(减压渣油或其他重质油如脱油沥青、澄清油甚至污油)经加热到495～505℃进入焦炭塔，待陆续装满(留一定的空间)后，改进入另一焦炭塔。

热原料油在焦炭塔内进行焦化反应，生成的轻质产物从顶部出来进入分馏塔，分馏出石油气、汽油、柴油和重馏分油。

重馏分油可以送去进一步加工(如作裂化原料)也可以全部或部分循环回原料油系统。

残留在焦炭塔中的焦炭以钻头或水力除焦卸出。

焦炭塔恢复空塔后再进热原料。

该过程焦炭的收率随原料油残炭而变，石油气产量一般10％(质量)左右，其余因循环比不同而异，但柴/汽比大于1。

延迟焦化装置主要由8个部分组成：（1）焦化部分，主要设备是加热炉和焦炭塔。

有一炉两塔、两炉四塔，也有与其它装置直接联合的。

（2）分馏部分，主要设备是分馏塔。

（3）焦化气体回收和脱硫，主要设备是吸收解吸塔，稳定塔，再吸收塔等。

（4）水力除焦部分。

（5）焦炭的脱水和储运。

（6）吹气放空系统。

（7）蒸汽发生部分。

（8）焦炭焙烧部分。

国内选定炉出口温度为495～500℃，焦炭塔顶压力为0.15～0.2 Mpa。

焦化原料油所含烃类的分子很大，并有相当数量的芳烃1. 延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。

延迟焦化讲解装置简介延迟焦化装置于1972年在原页岩油常压蒸馏装置的基础上，扩建为页岩油蒸馏焦化联合装置，1974年4月正式投产，设计能力45×104t/a，以纯页岩油为原料，生产优质石油焦为目的。

经过多次技术改造，2002年10月装置加工能力扩建改造为120×104t/a，改造主要有新增加热炉、焦碳塔，油气放空冷却改成密闭冷却式，冷换设备扩容，换热流程优化，同时达到扩能及降低能耗目的。

工艺原理焦化是将重质油进行加热裂解、聚合，使之转化为轻质油、中间馏分油和焦碳的加工过程。

延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速及高热强度，使重质油在加热炉中短时间内达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉，进入焦碳塔，从而使焦化反应不在加热炉中进行，而延迟到焦碳塔中进行，因此称延迟焦化。

延迟焦化装置具有较大的灵活性，它的原料可以是重油、渣油、甚至沥青。

它的产品有气体、液态烃、汽油、顶循油、柴油、蜡油和焦炭。

热渣油在焦碳塔里处于高温状态，压力减小，并且有足够的反应停留时间。

因此，反应就能很好进行。

裂化、缩合等反应的结果，产生了气体、汽油、顶循油、柴油、蜡油和石油焦。

为了抑制在炉管里不发生反应或很少发生反应，在工艺上采用向炉管内注水（或注汽）的方法，以加快加热炉进料在炉管中的流速，缩短停留时间，而避免在炉管内产生焦化反应而结焦。

延迟焦化在工艺流程上采用一个加热炉配两个焦碳塔。

即热渣油进入其中一个焦碳塔，生成的焦炭达到一定高度后，再将热渣油切换到另一个焦碳塔中去。

对于加热炉和后序的分馏系统均为连续操作，而对于焦碳塔就要进行新塔准备，进料，老塔吹汽、冷焦、除焦等周期性的操作。

焦化类似于热裂化，均属热破坏加工，只是焦化反应的压力比热裂化低。

焦化过程的化学反应是同时进行的各种平行反应、顺序反应及平行顺序反应的复杂反应综合。

其复杂性在于：同一烃类可发生不同的转化，在外界条件变化后，转化进行的方向将会改变；不同族的烃类按不同的过程发生转化；在烃类混合物中每种烃的转化还受混合物中其他烃类的影响。

延迟焦化装置简要说明1.1 概况1.1.1 装置概述镇海炼化股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置于2004年3月开工建设，预计于2005年3月建成投产，它以常减压装置生产的减压渣油为原料进行二次加工，年处理减压渣油能力为100万吨。

主要产品为石油焦，中间产品有含硫富气、汽油、柴油和蜡油。

装置由本公司设计院设计,装置位于厂区东北，占地16284.3平方米。

工艺上采用一炉二塔、有井架水力除焦，无堵焦阀密闭放空的先进工艺。

装置主体包括焦化、分馏二大部分，系统配套有配电、仪表室，高压水泵房，压缩机房，焦炭储运外营工程等。

装置主要设备包括：塔5台，加热炉1台，压力容器27台，冷换设备、蒸汽发生器28台，空冷器38台，机泵46台，压缩机1台、鼓风机1台、引风机1台及旋流器4台。

结合目前我国国内能源和水资源使用现状，装置采取了一系列的节水和节能措施，包括：采用热管式空气预热器，回收烟气中余热，提高加热炉效率；选用高效率机泵，合理匹配电机，降低电耗；充分利用分馏塔各侧线的逐级能量，优化换热流程，提高加热炉进料温度，降低加热炉负荷；采用分级使用冷却水的方法，尽量减少循环水用量；采用空气冷凝式压缩机，大量节约冷却水；尽量采用空冷器代替水冷器，从而节约冷却水用量等，使装置在生产过程中，尽可能的降低能耗和水耗。

1.1.2 装置组成装置由焦化部分、分馏部分、接触冷却部分、水力除焦部分、切焦水和冷焦水部分组成。

1.1.3 装置平面布置图焦化平面布置图见附图-1。

1.1.4 装置规模焦化部分：设计规模为100ｘ104t/a；分馏部分：设计规模为200ｘ104t/a；装置设计年开工时数为：8000小时；循环比：0.25；生焦时间：24小时。

1.1.5 装置特点设计采用国内先进的工艺技术和机械设备，主要特点如下：1）采用“一炉二塔”工艺流程、大型化焦炭塔，焦炭塔直径φ8800mm，大型化达到国内先进水平。

2）装置设计循环比为0.25，焦炭塔部分采用成熟的、较为先进的无堵焦阀预热工艺，使流程简化，投资节省，能耗降低。