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一、填空题(作业、考试、实验报告和考试名单)1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有、、；非金属材料有、等。
碳素工具钢、高速钢、硬质合金；金刚石、立方氮化硼3．切削用量要素包括、、三个。
切削深度、进给量、切削速度4．切屑类型有、、和四种基本态。
这通过、、等可加以控制。
带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎状切屑。
切削速度、切削深度、刀具前角。
5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。
其中正常磨损有、和三种。
前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损6．防止积削瘤形成，切削速度可采用或加以避免。
高速；低速7．常用的切削液有：、和三大类。
采用硬质合金刀具时，由于，故一般不使用切削液。
水溶液、乳化液、切削油；刀具红硬性8．乳化液主要起作用，油溶液主要起作用。
冷却，润滑9．切削液的作用有________________、_________________、_____________和_______________等。
冷却作用、润滑作用、防锈作用、清洗作用和排屑10．用圆柱铣刀加工平面时有：逆铣和顺铣两种铣削方式。
其中顺铣方式可以提高刀具耐用度；逆铣方式多用于粗加工。
11．车床的切削时的三个切削分力F Z、F X和F Y，在一般情况下，F Z、F Y、F X力最大。
磨削呢？径向分力大于切向分力 (FP=(1.6-3.2)Fc)，Fc大于轴向分力Ff(Ff=(0.1-0.2)Fc)。
12．麻花钻切削性能最差的部位是在处；钻头最易磨损部位是在处。
钻削加工时轴向二、判断题1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。
（）√2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。
（）√3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。
（）√4．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。
中国刀具标准（行业标准、分等标准）大中小日期: 2008-07-04 来源: 中国刀具商务网行业标准JB/T2494-2006小模数齿轮滚刀JB/T3095-2006小模数直齿插齿刀JB/T3227-1999高精度齿轮滚刀通用技术条件JB/T3869-1999可调节手用铰刀JB/T3887-1999渐开线直齿圆柱测量齿轮JB/T3912-1999高速钢刀具蒸气处理、氧氮化质量检验JB/T4103-2006剃前齿轮滚刀JB/T5217-2006丝锥寿命试验方法JB/T5611-2006内容屑丝锥JB/T5612-2006螺尖丝锥JB/T5613-2006小径定心矩形花键拉刀JB/T5614-2006锯片铣刀、螺钉槽铣刀寿命试验方法JB/T6357-2006圆推刀JB/T6358-2006带可换导柱可转位平底锪钻JB/T6567-2006刀具摩擦焊接质量要求和评定方法JB/T6568-2006拉刀切削性能综合评定方法JB/T7426-2006硬质合金可调节浮动铰刀JB/T7427-2006滚子链和套筒链链轮滚刀JB/T7428-2006挤压丝锥JB/T7654-2006整体硬质合金小模数齿轮滚刀JB/T7904-1999内排屑深孔钻用硬质合金刀片JB/T7953-1999镶齿三面刃铣刀JB/T7954-1999镶齿套式面铣刀JB/T7955-1999镶齿三面刃铣刀和套式面铣刀用高速钢刀齿JB/T7962-1999圆拉刀技术条件JB/T7963.1-1997金属切割带锯条第1部分:定义和名词术语JB/T7963.2-1997金属切割带锯条第2部分:基本尺寸和公差JB/T7963.3-1997金属切割带锯条第3部分:类型和特征JB/T7967-1999渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸JB/T7968.1-1999磨前齿轮滚刀第1部分:基本型式和尺寸JB/T7968.2-1999磨前齿轮滚刀第2部分:通用技术条件JB/T7969-1999拉刀术语JB/T7970.1-1999盘形齿轮铣刀第1部分:基本型式和尺寸JB/T7970.2-1999盘形齿轮铣刀第2部分:技术条件JB/T7971-1999硬质合金斜齿直柄立铣刀JB/T7972-1999硬质合金斜齿锥柄立铣刀JB/T8345-1996弧齿锥齿轮铣刀1:24圆锥孔尺寸及公差JB/T8363.1-1996沉孔可转位刀片用螺钉头部内六角花形的型式和尺寸JB/T8363.2-1996沉孔可转位刀片用紧固螺钉技术规范JB/T8364.1-199660°圆锥管螺纹圆板牙JB/T8364.2-199660°圆锥管螺纹丝锥JB/T8364.3-199660°圆锥管螺纹丝锥技术规范JB/T8364.4-199660°圆锥管螺纹搓丝板JB/T8364.5-199660°圆锥管螺纹滚丝轮JB/T8365-1996氮化钛涂层高速钢刀具技术规范JB/T8366-1996螺钉槽铣刀JB/T8367-1996整体硬质合金印刷线路板麻花钻JB/T8368.1-1996电锤钻JB/T8368.2-1996套式电锤钻JB/T8369-1996冲击锤和电锤钻用硬质合金刀片JB/T8786-1998长柄螺母丝锥JB/T8798-1998双金属带锯条技术条件JB/T8824.1-1998统一螺纹丝锥JB/T8824.2-1998统一螺纹丝锥螺纹公差JB/T8824.3-1998统一螺纹丝锥技术条件JB/T8824.4-1998统一螺纹螺母丝锥JB/T8824.5-1998统一螺纹圆板牙JB/T8824.6-1998统一螺纹搓丝板JB/T8824.7-1998统一螺纹滚丝轮JB/T8825.1-1998惠氏螺纹丝锥JB/T8825.2-1998惠氏螺纹丝锥螺纹公差JB/T8825.3-1998惠氏螺纹丝锥技术条件JB/T8825.4-1998惠氏螺纹螺母丝锥JB/T8825.5-1998惠氏螺纹圆板牙JB/T8825.6-1998惠氏螺纹搓丝板JB/T8825.7-1998惠氏螺纹滚丝抡JB/T9986-1999工具热处理金相检验JB/T9988.1-1999高精度梯形螺纹拉削丝锥第1部分:型式与尺寸JB/T9988.2-1999高精度梯形螺纹拉削丝锥第2部分:螺纹公差JB/T9988.3-1999高精度梯形螺纹拉削丝锥第3部分:技术条件JB/T9989.1-1999梯形螺纹丝锥第1部分:型式与尺寸JB/T9989.2-1999梯形螺纹丝锥第2部分:螺纹公差JB/T9989.3-1999梯形螺纹丝锥第3部分:技术条件JB/T9990.1-1999直齿锥齿轮精刨刀第1部分:基本型式和尺寸JB/T9990.2-1999直齿锥齿轮精刨刀第2部分:技术条件JB/T9991-1999电镀金刚石铰刀JB/T9992-1999矩形花键拉刀技术条件JB/T9993-1999带侧面齿键槽拉刀JB/T9999-1999５５°圆锥管螺纹搓丝板JB/T10000-1999５５°圆锥管螺纹滚丝轮JB/T10002-1999长直柄麻花钻JB/T10003-1999１:５０锥孔锥柄麻花钻JB/T10004-1999硬质合金刮削齿轮滚刀技术条件JB/T10156-1999带模滚刀型式和尺寸JB/T10157-1999带轮滚刀型式和尺寸JB/T10158-1999带轮和带模滚刀技术条件JB/T10231.1-2001刀具产品检测方法第1部分：通则JB/T10231.2-2001刀具产品检测方法第2部分：麻花钻JB/T10231.3-2001刀具产品检测方法第3部分：立铣刀JB/T10231.4-2001刀具产品检测方法第4部分：丝锥JB/T10231.5-2002刀具产品检测方法第5部分:齿轮滚刀JB/T10231.6-2002刀具产品检测方法第6部分:插齿刀JB/T10231.7-2002刀具产品检测方法第7部分:圆拉刀JB/T10231.8-2002刀具产品检测方法第8部分:板牙JB/T10231.9-2002刀具产品检测方法第9部分:铰刀JB/T10231.10-2002刀具产品检测方法第10部分:锪钻JB/T10231.11-2002刀具产品检测方法第11部分:扩孔钻JB/T10231.12-2002刀具产品检测方法第12部分:三面刃铣刀JB/T10231.13-2002刀具产品检测方法第13部分:锯片铣刀JB/T10231.14-2002刀具产品检测方法第14部分:键槽铣刀JB/T10231.15-2002刀具产品检测方法第15部分:可转位三面刃铣刀JB/T10231.16-2002刀具产品检测方法第16部分:可转位面铣刀JB/T10231.17-2002刀具产品检测方法第17部分:可转位立铣刀JB/T10231.18-2002刀具产品检测方法第18部分:可转位车刀JB/T10231.19-2002刀具产品检测方法第19部分:键槽拉刀JB/T10231.20-2002刀具产品检测方法第20部分:矩形花键拉刀JB/T10231.21-2006刀具产品检测方法第21部分:旋转和旋转冲击式硬质合金建工钻JB/T10231.22-2006刀具产品检测方法第22部分:搓丝板JB/T10231.23-2006刀具产品检测方法第23部分:滚丝轮JB/T10231.24-2006刀具产品检测方法第24部分:机用锯条JB/T10231.25-2006刀具产品检测方法第25部分:金属切割带锯条JB/T10231.26-2006刀具产品检测方法第26部分:高速钢车刀条JB/T10231.27-2006刀具产品检测方法第27部分:中心钻JB/T10232.1-2001成套螺纹工具第一部分：型式和尺寸JB/T10232.2-2001成套螺纹工具第二部分：技术条件JB/T10643-2006成套麻花钻JB/T10719-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼槽刀JB/T10720-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼车刀JB/T10721-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼铰刀JB/T10722-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼立铣刀JB/T10723-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼镗刀JB/T10724-2007金刚石或立方氮化硼珩磨条技术要求JB/T10725-2007天然金刚石车刀JB/T50189-1999麻花钻寿命试验方法JB/T50190-1999齿轮滚刀寿命试验方法及验收条件。
用户：郑州煤矿机械集团有限责任公司机型：ZK2130DB/2500使用情况：投入生产已3年多，机床状况优良一：加工零件分析1.工件外径￠50～￠270mm2.工件长度1500～2800mm3.加工孔径Φ16～Φ28（加工深度2500mm）4.偏斜度 1/1000 （长径比100倍以内）5.工件材料27SiMn6工件硬度HB240-2807 .孔位置：同心孔二：加工方法及加工形式：本机床为工件、刀具双旋转的内排屑深孔钻床，适合轴类回转体零件中心深孔的钻削加工。
三：加工效率：每分钟钻孔深度不小于100mm 。
我公司为郑州煤矿机械集团生产的DB系列内排屑深孔钻床，最大钻深2500mm机床布局：该机床卧式布局，结构紧凑，操作简便。
零件装夹部位外主机其余部分采用全防护，因工件均为圆棒材，长度又较长，机床主机分为工件夹持与钻杆主轴导向、刀具进给左右两体。
左右两体的端面用螺钉和定位销联接。
液压滤屑系统与机床主机平行放置。
整体结构紧凑，占地面积小，操作较为方便。
外形整洁美观，并且有效的保证了机床切削液无渗漏。
工件装夹及定位：工件一端采用液压卡盘夹持，另一端用液压中心架支撑。
工件右端面与授油器前端的导向套端面相贴合，起到密封及导向的作用。
电机、减速机带动实现工件定速旋转。
工件长短变更时，工件主轴箱可沿床身导轨前后调整位置。
液压卡盘、液压中心架的夹紧配置两脚踩开关，操作简便。
在工件主轴箱和导向排屑器之间设计有工件辅助支撑，其高度可调，装夹起辅助支撑的作用。
工件装夹流程：先放置在辅助支撑上，左端推入卡盘夹持面内，预夹紧。
右端用中心架夹持，此时，工件离开辅助支撑。
然后液压驱动导向排屑器拖板，使导向套端面顶紧在工件前端面上，完成工件装夹。
工件主轴箱可以手动前后移动，以适应深孔加工零件长短的变化。
移动到位后，应可靠锁紧才可工作。
工件主轴采用电机、减速机带动实现工件定速旋转钻杆主轴旋转采用变频电机驱动，可无级调速，满足不同钻孔直径的需要。
