高速钢内排屑深孔钻

一、填空题(作业、考试、实验报告和考试名单)1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有、、；非金属材料有、等。

碳素工具钢、高速钢、硬质合金；金刚石、立方氮化硼3．切削用量要素包括、、三个。

切削深度、进给量、切削速度4．切屑类型有、、和四种基本态。

这通过、、等可加以控制。

带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎状切屑。

切削速度、切削深度、刀具前角。

5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。

其中正常磨损有、和三种。

前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损6．防止积削瘤形成，切削速度可采用或加以避免。

高速；低速7．常用的切削液有：、和三大类。

采用硬质合金刀具时，由于，故一般不使用切削液。

水溶液、乳化液、切削油；刀具红硬性8．乳化液主要起作用，油溶液主要起作用。

冷却，润滑9．切削液的作用有________________、_________________、_____________和_______________等。

冷却作用、润滑作用、防锈作用、清洗作用和排屑10．用圆柱铣刀加工平面时有：逆铣和顺铣两种铣削方式。

其中顺铣方式可以提高刀具耐用度；逆铣方式多用于粗加工。

11．车床的切削时的三个切削分力F Z、F X和F Y，在一般情况下，F Z、F Y、F X力最大。

磨削呢？径向分力大于切向分力 (FP=(1.6-3.2)Fc)，Fc大于轴向分力Ff(Ff=(0.1-0.2)Fc)。

12．麻花钻切削性能最差的部位是在处；钻头最易磨损部位是在处。

钻削加工时轴向二、判断题1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。

（）√2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。

（）√3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。

（）√4．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。

中国刀具标准（行业标准、分等标准）大中小日期: 2008-07-04 来源: 中国刀具商务网行业标准JB/T2494-2006小模数齿轮滚刀JB/T3095-2006小模数直齿插齿刀JB/T3227-1999高精度齿轮滚刀通用技术条件JB/T3869-1999可调节手用铰刀JB/T3887-1999渐开线直齿圆柱测量齿轮JB/T3912-1999高速钢刀具蒸气处理、氧氮化质量检验JB/T4103-2006剃前齿轮滚刀JB/T5217-2006丝锥寿命试验方法JB/T5611-2006内容屑丝锥JB/T5612-2006螺尖丝锥JB/T5613-2006小径定心矩形花键拉刀JB/T5614-2006锯片铣刀、螺钉槽铣刀寿命试验方法JB/T6357-2006圆推刀JB/T6358-2006带可换导柱可转位平底锪钻JB/T6567-2006刀具摩擦焊接质量要求和评定方法JB/T6568-2006拉刀切削性能综合评定方法JB/T7426-2006硬质合金可调节浮动铰刀JB/T7427-2006滚子链和套筒链链轮滚刀JB/T7428-2006挤压丝锥JB/T7654-2006整体硬质合金小模数齿轮滚刀JB/T7904-1999内排屑深孔钻用硬质合金刀片JB/T7953-1999镶齿三面刃铣刀JB/T7954-1999镶齿套式面铣刀JB/T7955-1999镶齿三面刃铣刀和套式面铣刀用高速钢刀齿JB/T7962-1999圆拉刀技术条件JB/T7963.1-1997金属切割带锯条第1部分:定义和名词术语JB/T7963.2-1997金属切割带锯条第2部分:基本尺寸和公差JB/T7963.3-1997金属切割带锯条第3部分:类型和特征JB/T7967-1999渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸JB/T7968.1-1999磨前齿轮滚刀第1部分:基本型式和尺寸JB/T7968.2-1999磨前齿轮滚刀第2部分:通用技术条件JB/T7969-1999拉刀术语JB/T7970.1-1999盘形齿轮铣刀第1部分:基本型式和尺寸JB/T7970.2-1999盘形齿轮铣刀第2部分:技术条件JB/T7971-1999硬质合金斜齿直柄立铣刀JB/T7972-1999硬质合金斜齿锥柄立铣刀JB/T8345-1996弧齿锥齿轮铣刀1:24圆锥孔尺寸及公差JB/T8363.1-1996沉孔可转位刀片用螺钉头部内六角花形的型式和尺寸JB/T8363.2-1996沉孔可转位刀片用紧固螺钉技术规范JB/T8364.1-199660°圆锥管螺纹圆板牙JB/T8364.2-199660°圆锥管螺纹丝锥JB/T8364.3-199660°圆锥管螺纹丝锥技术规范JB/T8364.4-199660°圆锥管螺纹搓丝板JB/T8364.5-199660°圆锥管螺纹滚丝轮JB/T8365-1996氮化钛涂层高速钢刀具技术规范JB/T8366-1996螺钉槽铣刀JB/T8367-1996整体硬质合金印刷线路板麻花钻JB/T8368.1-1996电锤钻JB/T8368.2-1996套式电锤钻JB/T8369-1996冲击锤和电锤钻用硬质合金刀片JB/T8786-1998长柄螺母丝锥JB/T8798-1998双金属带锯条技术条件JB/T8824.1-1998统一螺纹丝锥JB/T8824.2-1998统一螺纹丝锥螺纹公差JB/T8824.3-1998统一螺纹丝锥技术条件JB/T8824.4-1998统一螺纹螺母丝锥JB/T8824.5-1998统一螺纹圆板牙JB/T8824.6-1998统一螺纹搓丝板JB/T8824.7-1998统一螺纹滚丝轮JB/T8825.1-1998惠氏螺纹丝锥JB/T8825.2-1998惠氏螺纹丝锥螺纹公差JB/T8825.3-1998惠氏螺纹丝锥技术条件JB/T8825.4-1998惠氏螺纹螺母丝锥JB/T8825.5-1998惠氏螺纹圆板牙JB/T8825.6-1998惠氏螺纹搓丝板JB/T8825.7-1998惠氏螺纹滚丝抡JB/T9986-1999工具热处理金相检验JB/T9988.1-1999高精度梯形螺纹拉削丝锥第1部分:型式与尺寸JB/T9988.2-1999高精度梯形螺纹拉削丝锥第2部分:螺纹公差JB/T9988.3-1999高精度梯形螺纹拉削丝锥第3部分:技术条件JB/T9989.1-1999梯形螺纹丝锥第1部分:型式与尺寸JB/T9989.2-1999梯形螺纹丝锥第2部分:螺纹公差JB/T9989.3-1999梯形螺纹丝锥第3部分:技术条件JB/T9990.1-1999直齿锥齿轮精刨刀第1部分:基本型式和尺寸JB/T9990.2-1999直齿锥齿轮精刨刀第2部分:技术条件JB/T9991-1999电镀金刚石铰刀JB/T9992-1999矩形花键拉刀技术条件JB/T9993-1999带侧面齿键槽拉刀JB/T9999-1999５５°圆锥管螺纹搓丝板JB/T10000-1999５５°圆锥管螺纹滚丝轮JB/T10002-1999长直柄麻花钻JB/T10003-1999１:５０锥孔锥柄麻花钻JB/T10004-1999硬质合金刮削齿轮滚刀技术条件JB/T10156-1999带模滚刀型式和尺寸JB/T10157-1999带轮滚刀型式和尺寸JB/T10158-1999带轮和带模滚刀技术条件JB/T10231.1-2001刀具产品检测方法第1部分：通则JB/T10231.2-2001刀具产品检测方法第2部分：麻花钻JB/T10231.3-2001刀具产品检测方法第3部分：立铣刀JB/T10231.4-2001刀具产品检测方法第4部分：丝锥JB/T10231.5-2002刀具产品检测方法第5部分:齿轮滚刀JB/T10231.6-2002刀具产品检测方法第6部分:插齿刀JB/T10231.7-2002刀具产品检测方法第7部分:圆拉刀JB/T10231.8-2002刀具产品检测方法第8部分:板牙JB/T10231.9-2002刀具产品检测方法第9部分:铰刀JB/T10231.10-2002刀具产品检测方法第10部分:锪钻JB/T10231.11-2002刀具产品检测方法第11部分:扩孔钻JB/T10231.12-2002刀具产品检测方法第12部分:三面刃铣刀JB/T10231.13-2002刀具产品检测方法第13部分:锯片铣刀JB/T10231.14-2002刀具产品检测方法第14部分:键槽铣刀JB/T10231.15-2002刀具产品检测方法第15部分:可转位三面刃铣刀JB/T10231.16-2002刀具产品检测方法第16部分:可转位面铣刀JB/T10231.17-2002刀具产品检测方法第17部分:可转位立铣刀JB/T10231.18-2002刀具产品检测方法第18部分:可转位车刀JB/T10231.19-2002刀具产品检测方法第19部分:键槽拉刀JB/T10231.20-2002刀具产品检测方法第20部分:矩形花键拉刀JB/T10231.21-2006刀具产品检测方法第21部分:旋转和旋转冲击式硬质合金建工钻JB/T10231.22-2006刀具产品检测方法第22部分:搓丝板JB/T10231.23-2006刀具产品检测方法第23部分:滚丝轮JB/T10231.24-2006刀具产品检测方法第24部分:机用锯条JB/T10231.25-2006刀具产品检测方法第25部分:金属切割带锯条JB/T10231.26-2006刀具产品检测方法第26部分:高速钢车刀条JB/T10231.27-2006刀具产品检测方法第27部分:中心钻JB/T10232.1-2001成套螺纹工具第一部分：型式和尺寸JB/T10232.2-2001成套螺纹工具第二部分：技术条件JB/T10643-2006成套麻花钻JB/T10719-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼槽刀JB/T10720-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼车刀JB/T10721-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼铰刀JB/T10722-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼立铣刀JB/T10723-2007焊接聚晶金刚石或立方氮化硼镗刀JB/T10724-2007金刚石或立方氮化硼珩磨条技术要求JB/T10725-2007天然金刚石车刀JB/T50189-1999麻花钻寿命试验方法JB/T50190-1999齿轮滚刀寿命试验方法及验收条件。

手用铰刀
可调节手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀
铰刀的类型
1) 铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2) 切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
圆柱形沉头孔 锥形沉头孔 凸台端面
锪孔
hD
rn=0.008-0.018mm
hD
hD=0.01-0.03mm
铰削过程不完全是 一个切削过程，而是包 括切削、刮削、挤压、 熨平和摩擦等效应的一 个综合作用过程。
手铰刀结构
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀 套式机用铰刀
1) 铰刀分为三个精度等级，分别用于铰削H7、H8、H9 精度的孔。
2) 铰刀大都留有研磨余量，待用户用铸铁套筒或铜套 筒自行研磨。 3) 对于高精度孔，在精铰前应经过扩孔、粗铰、粗拉 或粗镗等工序。 4) 铰削时最好是工件旋转，铰刀只作进给运动；铰刀 最好采用浮动装夹。
5) 切削液在铰削时起着十分重要的作用。
珩磨头结构
珩磨原理与珩磨头的结构 1-引导杆 2-接头 3、8-锥体 4、6-平板条5-弹簧 7-油石9-支架10-珩头 体11-固定螺杆
(1)珩磨尺寸精度可达IT6; (2)圆度、圆柱度可达0.003 mm～0.005 mm; (3)表面粗糙度的值一般为Ra 0.63μm～Ra 0.04μm, 有时甚至可达到Ra0.02μm～Ra0.01μm的镜面; (4)不能用珩磨加工来纠正孔的位置误差 ; (5)珩磨时因磨头往复速度较高，参加切削的磨粒多 ，故生产率较高; (6)珩磨可加工铸铁、淬硬或不淬硬钢件。

猛
不 同的切削速度 ，采用不 同的刀 片材料 ，并可分别磨 出
所需 要 的不 同参 数 的断 屑 台。
采取 较 大顶 角 （ 一般 取 ２ ａ＝ １５ ２ 。～１０ ） ４ 。 ，以 利 断 屑。采
用支撑板 以增大切 削过程 的稳
的深孔 ， 精度可达 ＩＩ Ｉ１ ，加工表面粗糙度值 ＝ ＴＯ—Ｔ７
定性 ，其位置根 据钻头受 力状
态安排 。
图 ２ 钻头
．
喷 吸 钻 的特 殊 处 在 于 有 内 、外钻 管，外钻管上 的反压 缝 隙 ｎ （ １ 的大小 直接 影 图 ）
中心刀 片 ２ 周 边 刀片 ．
３ ．支撑 板 ４ ．中间 刀片
ｄ 压 向切削区 ，对钻 头切 削部分及导 向进行冷却与润 ｑＬ
一
图 ３ 冷却系统
１ ．电动 机 ２ ．过滤 器 ３ 屑槽 ．排 ４ ．压力 表 ５ 球 阀 ６ 高 压泵 ． ．
个动力头 ，这样虽然提高 了孔 的直线度 ，但增加 了改
续使用时有停滞 的危险 。所 以对 专门进行深 ７Ｉ工 的机 Ｌ￣ Ｊ
床来说 ，最好选用 含 Ｅ Ｐ添加剂的切削油作为切削液 。 （ ）高压泵 ２ 压力和流量是选 配高压泵的 两个基 本
内 、外钻管之间的环形面积要大 于钻头小孔 的面积
２ 结构特点 ．
喷吸钻 主要 由钻 头 、内钻 管、外 钻管 三部分组 成。 钻头与钻管靠方形螺纹联接 ，如 图 １ 所示 。内 、外钻 管
由连接器连接 。
之和 ， 钻头小孔 的面积之和又要大 于反压缝 隙的环形
面积 ，使切削液向切削区的流动过程 中，经过 的通 道面 积逐 步缩小 ，流速加快 ，呈雾状 喷出 ，有利于钻 头的冷 却。

铰刀由工作部分、颈部和柄部组成，如图8-15 所示。工作部分有切削部分和校准部分组成，校 准部分有圆柱部分和倒锥部分。
铰削过程的特点
由于铰削余量较小，一般为0.05~0.2mm。铰刀的主偏角＜45°，因此铰削 时的切削厚度很薄。由于切削刃具有一定的刃口钝圆半径rn，在切削 厚度小于刃口钝圆半径的情况下进行切削时，真正起切削作用的前角 为负值，因而产生挤刮现象。经受挤刮作用的已加工表面产生弹性恢 复时，又受到校准部分后角为零的刃带的挤压与摩擦，所以铰削过程 是个非常复杂的切削、挤压与摩擦的过程
§ 8-2 铰刀
铰刀用于中小直径孔的精加工或半精加工。铰刀的
齿数多，刚性和导向性好，铰孔后孔的加工精度可达IT6~IT7级， 甚至IT5级。表面粗糙度可达Ra1.6~0.4μm。所以铰刀得到了广 泛的应用。
铰刀的种类和结构
铰刀的种类很多，如图8-14所示。按使用方式可 分为手用铰刀和机用铰刀两大类；机用铰刀又可分 为高速钢机用铰刀和硬质合金机用铰刀；按铰刀的 柄部可分为直柄（直径1~20mm）、锥柄（直径 5.5~50mm）和套式（直径25和公差 铰刀的直径和公差是指校准部分的直径和公差，对铰孔精度、铰刀制造 成本和铰刀寿命有直接影响。 铰孔时，由于刀齿的径向跳动、铰刀和工件的安装误差、积屑瘤等因素 影响，铰出孔的直径往往大于铰刀直径，其差值称为扩张量。而由于已 加工表面的弹性变形和热变形恢复等原因，也会产生孔径收缩现象。铰 孔时的扩张量和收缩量，通常通过实验测定，一般扩张量为 0.003~0.02mm，收缩量为0.005~0.02mm。
思考如何解决导向问题？ 仅在轴线一侧有切削刃，没有横刃。且钻尖偏离钻头轴线一定距离，内 刃切出的孔底有锥形凸台，可帮助钻头定心导向。 如何解决冷却、排屑问题？ 用高压的切削液

2）可在车、钻、镗床上使用，操作方便，钻孔效 率高。 3）由于钻杆内还有一层内管，排屑空间受到限制， 较难用于小直径。加工精度略低于BTA钻头。
第五节 深 孔 钻
三、喷吸钻
1—工件 2—夹爪 3—中心架 4—引导架 5—向导管 6—支持座 7—连接套 8—内管 9—外管 10—钻头
第五节 深 孔 钻
第一节 麻 花 钻
二、麻花钻的几何角度 5、 几何角度小结
第二节 钻削原理
一、切削用量与切削层参数 1.钻削用量
钻削背吃刀量（mm）
ap d / 2
每刃进给量（mm／z）
钻削速度（m／min）
fz f /2
v( dn )/1000
2.切削层参数
钻削厚度（mm） 钻削宽度（mm）
h fsin( / 2 ) D
第三节 钻头的修磨
一、修磨横刃 1、目的 在保持钻尖强度的前提下，尽可能增大钻尖部分 的前角、缩短横刃的长度，降低进给力，提高钻尖定 心能力。 2、两种较好的修磨形式
a）加大横刃前角
b）磨短横刃并加大前角
第三节 钻头的修磨
二、修磨主切削刃 ——改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。
a) 磨出内凹圆弧刃
第二节 钻削原理
二、钻削过程特点 2.钻削力 钻头每一切削刃都产生切削力，包 括切向力（主切削力）、背向力（径向 力）和进给力（轴向力）。当左右切削 刃对称时，背向力抵消，最终构成对钻 头影响的是进给力Ff 与切削转矩Mc。 钻削力实验公式：
F C d f f F f
zF yF f f
K F f
思考题：
1.试述孔加工刀具的类型及其用途。 2.作图表示麻花钻结构、标注结构参数与 刃磨角度。 3.分析麻花钻前角、后角、主偏角及端面 刃倾角的变化规律。 4.为什么要对麻花钻进行修磨?有哪些修磨 方法？

用户：郑州煤矿机械集团有限责任公司机型：ZK2130DB/2500使用情况：投入生产已3年多，机床状况优良一：加工零件分析1.工件外径￠50～￠270mm2.工件长度1500～2800mm3.加工孔径Φ16～Φ28（加工深度2500mm）4.偏斜度 1/1000 （长径比100倍以内）5.工件材料27SiMn6工件硬度HB240-2807 .孔位置：同心孔二：加工方法及加工形式：本机床为工件、刀具双旋转的内排屑深孔钻床，适合轴类回转体零件中心深孔的钻削加工。

三：加工效率：每分钟钻孔深度不小于100mm 。

我公司为郑州煤矿机械集团生产的DB系列内排屑深孔钻床，最大钻深2500mm机床布局：该机床卧式布局，结构紧凑，操作简便。

零件装夹部位外主机其余部分采用全防护，因工件均为圆棒材，长度又较长，机床主机分为工件夹持与钻杆主轴导向、刀具进给左右两体。

左右两体的端面用螺钉和定位销联接。

液压滤屑系统与机床主机平行放置。

整体结构紧凑，占地面积小，操作较为方便。

外形整洁美观，并且有效的保证了机床切削液无渗漏。

工件装夹及定位：工件一端采用液压卡盘夹持，另一端用液压中心架支撑。

工件右端面与授油器前端的导向套端面相贴合，起到密封及导向的作用。

电机、减速机带动实现工件定速旋转。

工件长短变更时，工件主轴箱可沿床身导轨前后调整位置。

液压卡盘、液压中心架的夹紧配置两脚踩开关，操作简便。

在工件主轴箱和导向排屑器之间设计有工件辅助支撑，其高度可调，装夹起辅助支撑的作用。

工件装夹流程：先放置在辅助支撑上，左端推入卡盘夹持面内，预夹紧。

右端用中心架夹持，此时，工件离开辅助支撑。

然后液压驱动导向排屑器拖板，使导向套端面顶紧在工件前端面上，完成工件装夹。

工件主轴箱可以手动前后移动，以适应深孔加工零件长短的变化。

移动到位后，应可靠锁紧才可工作。

工件主轴采用电机、减速机带动实现工件定速旋转钻杆主轴旋转采用变频电机驱动，可无级调速，满足不同钻孔直径的需要。

图12 套料加工
25
u 内排屑深孔机床
2.3.2 BTA钻深孔机床
作为BTA深孔刀具和深孔加工技术的载体----BTA钻深孔机床，随着 刀具材料及控制技术的发展，同样向着高速、高效、多功能、精密、环 保的方向发展。
BTA钻深孔机床主要以卧式形式较多，由于钻孔大而长，所以显得这 类机床身长个大，其运动配置有工件旋转，刀具进给；工件旋转，刀具 进给并旋转；工件进给，刀具旋转；工件固定，刀具旋转并进给。
5
二、深孔加工系统
2.1 分类 深孔加工系统通常以深孔加工中所用的冷却、排
屑装置来分类的。可分为枪钻系统、BTA系统、喷吸 钻系统和DF系统。下面分别就上述系统作一介绍： 2.2 枪钻系统及其配置 枪钻系统属于外排屑方式，其结构如图1所示，主要 由机床、枪钻、中心架、钻套、钻杆联结器和冷却润 滑油路系统组成。其工作原理是：切削液通过尾架上 输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑 ，并将切除的切屑从钻头外部的V型槽中排出。由于 切屑由钻头和钻杆外部排出，容易擦伤已加工孔表面 ，其加工质量要低于内排屑方式的系统（随后介绍） 。该系统主要用于小直径（一般＜20 mm）深孔加工 。
目前，这类机床的主轴转速多在4000-6000RPM。这充分体现了深孔机 床向高速、高效、多功能、高自动化。绿色加工的方向发展。
26
u 内排屑深孔机床
图13 BTA深孔机床
钻削范围：18-65mm（18-100mm） 转速：0-6000RPM 进给速度：0-1000mm/min 快进速度：4m/min
图6 微型深孔枪钻数控机 轴或4轴可选）
床（2
16
u 枪钻机床
钻削范围：6mm - 50mm 转速：0 – 4500RPM 进给速度：0 - 4000mm/min 快进速度：12m/min

２ ｍｍ，长径￣Ｌ Ｄ＜ ０ ０ Ｌ ／ ５ ，加工精度Ｈ１ ，表面 ０
屑就顺利地通过高压切 削液推 出钻套之外 ，操作方
便快 捷 。
粗糙度１Ｒ ＝ ２５ 直 １ ．ｐ ｍ的情况 。选用外排屑系统枪钻
加 工 是 比较 经 济的 。
该 压 力系 统的 设计 制 作分 述 如 下 ：
压站 、工作台和枪钻连接座后 ，就可以恢 复成卧式
车 床 使用 。 经济 效益 明显 。 根据 加 工 要 求选 择 车床 型号 ，选择 的依 据 主 要 取 决 于 最大 钻 孔直 径 、最大 工 件外 径 及 最 大钻 孔 深 度 三 个 方 面 。其 中 最 大 钻 孔 直 径 决 定 深 孔 钻 的 功 率 ，最大 工 件外 径 决 定 了改 造 卧式 车 床 的 回转 直 径 大 小 ，而 最 大 钻 孔深 度决 定 了机床 的床 身长 度 。 因 此 ，在改 造前 应 根 据深 孔 钻 的最 大 参数 进 行计 算 。
２ 机床床身 的设计 改造 ．
深 孔钻床床身的改造对机床 的精度要求不高 ， 可以在卧式车床的基础上进行改装。在不改变原卧
式 车 床 的机 加 工性 能 前提 下 ，只需 要 将 车 床的 小滑
孔加 工 的功 率 需要 。 （）Ｃ ６ ４ 车 床 主轴 回转 直 径４ ０ ２ Ａ １０ ０ ｍｍ，车 床 拆 除 小 滑 板 后 工作 台 中 心 高 为 １５ ０ ｍｍ。 因高 度 不
据 相 关 资 料 对 比后 我 们采 用 了 最 大 压 力 ４５ ａ ． ＭＰ ，
２ ４ ０ ０
（ ）车 床 床 身 长 度 的 选 择 取 决 于最 大钻 孔 的 ３
深度，如下式计算 ：
最 大 流 量 ４ Ｌｍｉ的齿 轮 泵 。为 防 止切 削液 吸 空 现 ０／ ｎ 象 的 发生 ，将 齿 轮

Type GT100
螺旋角 = 38° 圆弧后刀面 顶角 = 130° 钻芯: Form A 芯厚: 比标准的大 主要用来加工拉伸强度不超过1000 N/mm²合金或非合金钢 灰铸铁
DIN
最大钻深
338
DZ
(5xD) DZ
DZ
340
DZ
DZ
DZ
1869 Series 1 DZ Series 2 DZ Series 3 DZ Series 1 DZ Series 2 DZ
DZ
(5xD)
340
DZ
345 MK
Type H HSS
224
B
206
B218B Nhomakorabea246
B
Art.-Nr. 207
Type W DIN 338
Type W
螺旋角 = 30°- 40° 圆弧后刀面 顶角 = 130°-140° 主要用来加工质地较软 切屑较长的 材料例如铝铝合金铝镁合金 和 铜
DIN
Type N
d
5xd
15 x d 15 x d 15 x d 1xd 1xd 1xd 1xd 05 x d
TYPE N
Type N : 标准槽型
退刀次数 : 8
d 10 x d
TYPE GT
Type GT
3xd 1xd
Type GT: 宽大的排屑槽适宜加工孔深为 3 x D 以上的孔
退刀次数 : 2
DIN drilling depth
6537 K DZ (3xD)
RT 100 G carbide
1798 B
6537 L DZ (5xD)
1799 B
RT150 GG – 适合加工短屑材料

钻孔工艺大全钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。

一、钻削的特点钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。

钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。

钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。

如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。

根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。

二、断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。

常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。

钻削加工的关键--切屑控制当切屑形状不适当时，将产生以下问题：①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。

如何解决切屑形状不适当的问题：①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。

②可使用专业的断屑钻头打孔。

例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。

碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。

因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。

同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。

而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。

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图6.3
标准型群钻结构
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2.可转位浅孔钻 适合在车床上加工d=17.5～80mm、l/d≤3 的中等直径浅孔。
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图6.4 可转位浅孔钻
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3.错齿内排屑深孔钻 对于直径较大的深孔（孔深度与直径之比 大于5～10），由于切削量很大，必须较好地 解决排屑和冷却问题。错齿内排屑深孔钻是常 用的深孔加工钻头。工作时钻头由浅牙矩螺纹 与钻杆联接，通过刀架带动，经液封头钻入工 件。通过刀齿的交错排列实现了分屑，便于切 屑的排出；通过钻管与工件孔壁之间的间隙加 入高压切削液，使之充分地对切削区进行冷 却，并利用高压切削液把切屑从钻头和钻管的 内孔中冲出。硬质合金条起导向的作用。
拉削加工
1.拉床及拉削方法 拉削是用拉刀加工工件内、外表面的方法。拉削在拉 床上迸行。拉床分卧式和立式两类，下图为卧式拉床的示 意图。拉削时工作拉力较大，所以拉床一般采用液压传动。 常用拉床的额定拉力有100，200，400kN等。
卧式拉床示意图
l-压力表 2-液压传动部件 3-活塞拉杆 4-随动支架 5-刀架 6-床身 7-拉刀 8-支挣 9-工件 10-随动刀架
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3.深孔钻
通常把孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔，加工 所用的钻头称为深孔钻。 由于孔深与孔径之比大，钻头细长，强度和刚度均较差， 工作不稳定，易引起孔中心线的偏斜和振动。为了保证孔 中心线的直线性，必须很好地解决导向问题；由于孔深度 大，容屑及排屑空间小，切屑流经的路程长，切屑不易排 除，必须设法解决断屑和排屑问题；深孔钻头是在封闭状 态下工作，切削热不易散出，必须设法采取措施确保切削 液的顺利进入，充分发挥冷却和润滑作用。
图10 铰刀
34
铰刀
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钻头种类?·钻头种类介绍钻头种类介绍钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手...?·数控钻床的钻头种类数控钻床的钻头种类印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。

直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。

在基板叠层不高...?·钻头的种类及规格。

2. 钻头种类A.依构造分类(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.B.依钻枘分类(1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄.(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度...?·数控钻床钻头的种类数控钻床的钻头种类印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。

直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。

在基板叠层不高...?·林海机械排钻钻头的种类林海机械排钻钻头的种类排钻钻头按用途分类：中心钻头，麻花钻头、超硬钻头、油孔钻头、深孔钻头、钻头铰刀、锥度钻头、圆柱孔钻头、圆锥孔钻头、三角钻头。

排钻钻头按构造分类：整体式钻头、焊接式钻头。

排钻钻头按钻柄分类：直柄钻头、锥柄...?·钻头钻头主要分为：刮刀钻头；牙轮钻头；金刚石钻头；硬质合金钻头；特种钻头等。

衡量钻头的主要指标是：钻头进尺和机械钻速。

... ?·想知道螺丝和钻头和铣刀的种类？都记在里面，不想打字追问：能大概说下吗回答：螺丝有杯头，园头，机米，六角…钻头有麻花，中心，定点……铣刀有，沉头，燕尾，...?·PCB数控钻床的钻头数控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。

DF系统与枪钻加工技术的对比有哪些特点？（1）在所用机床设备方面，DF系统比BTA适应性更大。

所有BTA钻床只需增加一台抽屑装置并对油路进行简单改造，均可用于DF系统加工。

已有的枪钻机床、普通车床等，都可以改造为DF深孔钻床。

DF系统对油泵排油量、油箱容积和机床密封的要求也低于同直径的BTA钻。

（2）凡属大批量生产的深孔零件，均适于采用DF方法加工。

在抽屑装置设计正确的条件下，在孔径、工件材质等条件相同时，采用DF系统加工的工效、加工质量和经济性均高于BTA技术。

（3）孔径由φ15.6mm至φ25mm的深孔零件（特别当生产批量很大时），是BTA 钻最易产生排屑故障的区段；孔径φ15.6mm以下至φ14这一区段，则超出BTA 钻的推荐应用范围。

BTA钻的这一弱势区段，正好被DF系统加以填补。

（4）由于DF系统和双管喷吸钻各有其局限性，所以对于多品种、批量各异、材质各异的深孔零件生产企业而言，BTA加工装备因具有宽广的适用范围而仍能保持其在内排屑深孔加工中的主导地位。

DF系统与BTA技术的对比有哪些特点？（1）在所用机床设备方面，DF系统比BTA适应性更大。

所有BTA钻床只需增加一台抽屑装置并对油路进行简单改造，均可用于DF系统加工。

已有的枪钻机床、普通车床等，都可以改造为DF深孔钻床。

DF系统对油泵排油量、油箱容积和机床密封的要求也低于同直径的BTA钻。

（2）凡属大批量生产的深孔零件，均适于采用DF方法加工。

在抽屑装置设计正确的条件下，在孔径、工件材质等条件相同时，采用DF系统加工的工效、加工质量和经济性均高于BTA技术。

（3）孔径由φ15.6mm至φ25mm的深孔零件（特别当生产批量很大时），是BTA 钻最易产生排屑故障的区段；孔径φ15.6mm以下至φ14这一区段，则超出BTA 钻的推荐应用范围。

BTA钻的这一弱势区段，正好被DF系统加以填补。

（4）由于DF系统和双管喷吸钻各有其局限性，所以对于多品种、批量各异、材质各异的深孔零件生产企业而言，BTA加工装备因具有宽广的适用范围而仍能保持其在内排屑深孔加工中的主导地位。

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枪钻加工系统
图1 枪钻系统 枪钻是一种比较古老的深孔加工刀具，最初用于加工枪管，故 名为枪钻。枪钻是外排屑深孔钻的代表，也是小直径（φ10 mm 以下）深孔加工的常用方法。目前，硬质合金枪钻的最小直径为 0.5mm；钻孔深度与直径之比超过100，最大可至250；钻孔精度 7 为IT7一IT9；钻孔表面粗糙度Ra为3. 2一0.4μm。
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枪钻
图2 枪钻外观及所加工深孔的形式
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枪钻
图3 枪钻刀头的外观及形式
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枪钻
图4 枪钻的结构
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枪钻机床
2.2.2 枪钻机床 作为刀具和加工方法的载体----机床，随着刀具材料及控制 技术的发展也得到了很大的提高。向着高速、高效、多功能、 精密、环保的方向发展。 深孔机床从控制方面来讲，有两轴控制的加工回转体的通用 枪钻机床，也有三轴控制的加工非回转体的通用枪钻机床及加 工中心FMC，以及针对加工特殊工件而设计的专用深孔机床。 目前，对于微小孔深孔枪钻机床，其转速已达到25000RPM； 柔性制造单元的出现，极大地提高了加工效率，进给速度达 4m/min；中等孔径的机床，其主轴转速多在4000-6000RPM。这 充分体现了深孔机床向高速、高效、多功能、高自动化。绿色 加工的方向发展。
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引言
3、背景及应用
起源：深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结 束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限 于相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而 闻名于制造业。 应用领域：20世纪50年代。世界格局进入以和平和建设为 主调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民” 技术中的一朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、 发动机制造、机床汽车制造、石化及轻重化工、纺织机械、 饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。 现状：欧、日、美等先进工业国，早在20世纪50年代就纷 纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成 专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司 迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，如瑞典山特维克 （SANDVIK）、德国TBT公司、BOTEK公司等。使深孔加工技 术成为制造技术门类中成本最为昂贵的技术之一。 5