一、气焊通用工艺规程
1. 主题内容和适用范围
本标准规定了气焊操作规程。
本标准适用于本公司金属结构件的气焊。
2. 引用标准
YB/JQ10/15 《钢铁企业制造通用技术条件焊接结构件》。
3. 准备工作
3.1 熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。
3.2 准备好氧、乙炔气。
3.2.1氧气含量不低于99.2%，水份不超过10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15，电石出气率≥235升/公斤。
3.2.2 使用临时乙炔发生器时。发生器至少离火源10米，取暖设备1米，发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。
3.2.3 发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为50—80mm，不得加电石粉末。
3.2.4氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。
3.3 检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。
3.4 清理操作场地，检查焊件的装配质量。焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。
4. 气焊工艺
4.1 根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表1。
表1 焊丝直径与焊件厚度的关系
4.2 根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表2，表3）
4.3 根据焊件材质选择火焰类型。
4.3.1 碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。青铜及铸铁。
4.3.2 中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合金、镁合金。
4.3.3 氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。镀锌铁皮等。
4.4 气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表4）。对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o—90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。
表4 焊咀倾角
4.5 焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20 o—40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。
4.6 焊接时应尽量减小变形，采用对称焊或分段反向焊。
4.7 对于不同材质，规格的焊件要采用不同的操作法。
4.7.1 薄板、低熔点材料，用左焊法。
4.7.2 厚板、高熔点材料，用右焊法。
4.8 根据焊缝的位置采用相应的操作技术。
4.8.1平焊应使焰心的末端与工件表面保持2—6mm的距离，施焊时要兼顾焊件与焊丝的加热。
4.8.2 立焊应用比平焊小的火焰能率，严格控制熔池温度，防止液态金属下流，焊咀向上倾斜，与焊件的角度为60 o—80o。
4.8.3 横焊要用较小的火焰能率，焊咀向上与焊件保持70 o—80 o夹角，一般采用左焊法。
4.8.4 仰焊应用较小的火焰能率，较细的焊丝，并严格控制熔池温度、形状和大小，使液态金属处于粘稠状。仰焊时要用右焊法，焊丝后倾，与焊件的夹角为70 o—80 o。
4.9 管道与小直径容器的气焊，要求单面焊双面成型，可用击穿焊法，起焊和终焊处要熔透，并要有10mm的重叠。
4.10 工艺上对气焊有特殊要求的必须执行工艺。
4.11 气焊过程若发生回火，行匀氧气阀，后关乙炔阀。消除故障继续施焊时，应重新熔化原熔池，焊接重叠部分不小于6mm。
4.12 焊后要清刷焊缝上残渣及焊剂，并检查工件，发现缺陷及时返修。
5. 返修
5.1 返修前要铲缺陷，对于裂纹须找出原因，订出措施，并找出裂纹首尾再返修。
5.2 同一部位返修不超过两次，两次不合格的，要修订返修方案，由主管部门批准方可再次返修。
5.3 裂纹倾向大的材料返修要预热，其温度比焊接预热温度高50—100oC，焊后还要在250—300o温度下保温2小时。
二、 CO2气体保护焊通用工艺规程
1. 主题内容和适用范围
本标准规定了CO2气体保护焊焊接结构件装配的操作规程。
本标准适用于钢结构件的CO2气体保护焊各种焊接结构的装配焊。
2. 引用标准
YB/JQ101.1 《钢铁企业设备制造通用技术条件焊接结构件》。
3. 准备工作
3.1 熟悉图纸和工艺文件，了解焊接结构的特点和技术要求，考虑装配措施、装配顺序。
3.2 根据焊接结构的要求，并结合车间情况，选择合理的装配作业场地。准备好装配平台，装配用工具和胎夹具。自制胎夹具应有以下要求：
3.2.1 结构简单，使用方便，能够保证产品精度要求。
3.2.2 装拆方便，安全可靠。
3.2.3 尽可能做成通用的胎夹具。
3.3 根据图纸检查零件尺寸、数量是否符合规定，对于领用的标准件、外购件必须是验收合格品，不合格的不能使用。
3.4 装配组焊零件必须清理、矫正
3.4.1气割零件的边缘和气割焊接坡口面应清除挂渣飞溅，对重要的焊接头，其坡面必须用砂轮打磨光亮。
3.4.2 手工焊焊缝两侧10 mm内，应将氧化皮油污及其他脏物清除干净。
3.4.3 对于自动焊焊缝和角焊缝，应将焊缝两侧30～40 mm范围内的铁锈、油污等脏物清除。
3.4.4 零件必须矫正，并符合图纸和工艺的要求，才可用于装配焊。
3.5 根据零件的材质、板厚选取合适的定位焊方法，并调整好相应的工艺参数。
3.6 按工艺要求取用焊丝规格，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应符合国标，一般结构钢可选HS50焊丝，高强钢选用HS70焊丝。焊丝用前去油去锈。
4. 装配焊接
4.1 为保证质量，根据焊接结构的形状特点，应尽量选用以下的装配焊方法：
4.1.1 按预先划好的位置线或样板进行装配焊。
4.1.2 按档板、定位夹具、胎型进行装配焊。
4.1.3 按预先制作的工艺孔、槽及凸台等进行装配焊。
4.2 大型复杂的结构先部分组装焊，后整体组装焊。
4.3 对需在总装时配焊的焊接结构，按工艺规定进行配焊。
4.4 装配焊接结构的定位焊要焊牢，不得有缺陷。
4.4.1 定位焊长度一般为5～30mm，间距按强度要求确定，一般约300～400mm。
4.4.2 定位焊缝要对称，不得在焊缝交叉处定位焊，且要离开交叉处50mm左右定位焊。
