机械加工常用去毛刺方法

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机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
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一、目得
为提高产品得漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺得去除办法，指导操作手正确进行产品得毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品得毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品就是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品得磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0、5~1mm ）*45（产品有特殊要求得按产品要求）；并目视检查。

旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5、帽口接刀处毛刺去除
6、帽槽毛刺去除
8、正面轮辐毛刺去除
9、窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12、正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13、正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

去毛刺安全操作及保养规程毛刺是在加工、制造、生产等过程中产生的突出或者凹陷的不规则表面，一般会影响产品的视觉效果和手感，同时也会对产品的质量造成影响，因此需要进行去除。

本文将介绍去毛刺的安全操作及保养规程，以确保操作人员的安全，并且延长设备的使用寿命。

安全操作穿戴个人防护装备在进行去毛刺操作时，首先应该对自己进行保护，穿戴合适的个人防护装备，包括：工作服、防护眼镜、口罩、手套、安全鞋等。

这些装备有助于保护穿戴者不被毛刺刺伤或者呼吸道受到伤害，同时也能降低噪音对听力的影响。

检查设备在进行去毛刺操作之前，应该首先检查设备是否处于良好的工作状态。

检查包括：1.刀具是否锋利。

2.机械结构是否完好。

3.液压油或润滑油是否充足。

4.电路是否稳定。

检查设备可以保证设备在正常工作状态下，避免设备故障带来的危险。

控制噪音去毛刺设备在运行时会产生噪音，长期暴露在噪音环境中会对听力造成影响，因此应该对噪音进行控制。

在使用设备时，应该确保设备的噪音不超过85分贝。

噪音控制的方法包括：1.给操作人员配备耳塞或耳罩。

2.安装吸音设备或隔音板。

3.使用低噪音设备。

避免刀具碰撞在去毛刺过程中，刀具和工件表面之间可能会发生碰撞，造成设备或工件的损坏，因此需要注意避免刀具碰撞。

具体措施包括：1.确认刀具和工件之间的距离是否合适。

2.避免夹具移动或者工件移位。

3.确认切削刃具位置是否正确。

4.根据工件的要求减小切削量。

注意机械空转在机床工作时，如果没有工件或者工件固定不紧，就容易出现机械空转，造成设备损坏或者危险。

因此，应该确保工件夹紧牢固，操作人员不能离开设备，防止空转发生。

确认电气安全在使用去毛刺设备前，需要检查电气安全。

具体措施包括：1.确认电源正常工作。

2.检查电线、插头、插座是否完好。

3.检查接地是否良好。

紧急停车按钮在操作过程中，如果出现紧急情况，应该立即按下停车按钮，停止设备工作。

停车按钮要能够随时正常使用，以保护操作人员的安全。

锌合金压铸去毛刺除去方法在压铸生产过程中，由于压力冲击和锁模力不足等因素，锌合金压铸件毛刺的产生在所难免。

近年来随着压铸件质量要求的日益提高，对毛刺的要求也更加严格，同时去毛刺的方式也层出不穷。

1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺,需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多,存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适合批量较大的小产品。

4、冷冻去毛刺利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺,设备价格大概在二三十万,适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

5、热爆去毛刺也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。

通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺，设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

7、化学去毛刺用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）8、电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒，适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

文件编号：IQMS/JLW-JS-066A去毛刺作业规范（试行）编制：审核：批准：日期：北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）一、主题内容及适用范围本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。

本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。

本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。

由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。

二、引用标准JB 4129 冲压件毛刺高度DIN 6784 各种工件的棱边标注GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮三、去毛刺定义及方法分类1、去毛刺定义广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。

狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。

图1、广义去毛刺流程2、去毛刺方法分类2.1无毛刺或少毛刺设计和加工零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。

因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。

表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。

表1 无毛刺或少毛刺设计及加工序号典型结构说明1增加倒角，去除毛刺。

加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。

2增加退刀槽，去除毛刺。

在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。

3改进结构，减少毛刺产生外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。

4改进结构，减少毛刺影响改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。

5 增加槽边缘倒角，去除毛刺。

在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。

如何选择去毛刺技术及其检测方法工艺I●Technique如何选择去毛刺技术及其检测方法淮南煤矿机械厂技术发展中心(安徽淮南232058)王吉安1.问题的提出进行掘进机液压系统的某个零件设计时,我在技术要求中写上"去除各孔交贯处毛刺"的字样,但有人却以加工难度大,检测不方便,增加加工成本为由,提出置疑.工人常常忽视去毛刺工序,部分设计人员对此也不太重视,在图样上常常漏写"去毛刺"或"棱边倒钝"等.其实,去毛刺是一道非常重要的工序.在液压系统中,零件上的毛刺一旦脱落,进入元件时,就会卡死滑阀,损伤零件表面,割破软管或堵塞出液口等,影响主机性能,甚至停机.毛刺如果掉在定位基面上,会影响加工精度;毛刺还容易划伤工人,影响装配质量以及零件的寿命.2.毛刺的概述随着科学和生产的发展,去毛刺技术已日益受到人们的重视.在国外,如美日德等发达工业国家,都设有专门的研究机构,对毛刺产生的机理,去毛刺和检测方法,设计专用工具等进行大量研究工作.我国近几年也进行了实用性的研究工作,并取得了可喜的成绩.毛刺是工件在制造过程中产生的多余部分.机械零件的材料不同,加工方法多种多样,所产生的毛刺也不同.如铸锻件,焊接件以及塑料件在制造过程中产生的飞边和剩余材料;还有工件在切割加工过程中,在零件表面或交接处出现的多余材料等.本文主要探讨的是后一种情况.切割加工过程中的毛刺就是工件在切削力的作用下,产生晶粒剪切滑移,塑性变形,使材料挤压,撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料.如图1所示,塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a),工件表面就不会产生毛刺;否则就会产生毛刺(见图1b).毛刺的种类按其材料,结构形状,加工方法不同,所形成的毛刺分类也不同(见表1).表1分类方法具体内容毛刺形成情况挤裂,弯曲,撕裂和切断毛刺加工方法车,镗,铰,铣,拉,刨,插,滚和磨削毛刺等毛刺横剖面形状长方形,三角形,椭圆形及其他形状毛刺尺寸大毛刺,小毛刺和微小毛刺毛刺的形状块状毛刺,鳞状,条状和坑洼状毛刺切屑刀具图13.毛刺的控制和去除根据毛刺产生的机理,采取如下几点措施防止切屑与刀具发生黏结或变形强化,即可能避免毛刺的产生.(1)降低刀具前刀面的表面粗糙度.(2)增大刀具的前角.(3)减少切削厚度.(4)对工件适当热处理,减少塑性变形.(5)采用抗黏结性能好的切削液.(6)根据零件的塑性,适当调整切削速度.在实际工作中,去毛刺方法若选择适当,会提高产品质量,降低成本.否则不但影响生产效率的提高,产品的质量,还会影响产品的成本.具体地说,有些产品较粗糙,只要用普通刷子或锉刀,砂纸打磨一下即可.有些产品要求较高,经过认真去毛刺后,由于毛刺较牢固,如果不是经过切削加工是很难脱落的,也不一定强求清除.有些高精产品,特别是安全性要求特别高,价值极高的产品,如飞机,卫星等产品就要求彻底清除毛刺,即使非极毓I^t玲掘I)2004年锖12觏JL乙7"o~'/'miquo—常牢固的毛刺需要经过切削加工的也要清除,否则万一毛刺脱落就会造成不可估量的损失.4.毛刺的检测方法及其选择的原则如何评价毛刺和棱边的规格标准,目前还没有统一标准.设计时也很少标明对毛刺和棱边的具体要求.在美国的SME(生产加工工程师学会)和ASME(美国机械工程师学会)对这方面有较深入的研究,但没有制订成国家级标准.为了评定被测工件去毛刺的质量,我们可以参照表面粗糙度的参数值范围的评定规则,将去毛刺质量划分成9～10个等级,如图2所示.这种定量方式是否能够合理,正确反映去毛刺质量,有待人们在实践中加以验证和修正.图2一毛刺高度R一毛刺根部半径,影响去毛刺的难易度s一毛刺根部厚度,说明毛刺与工件的粘合度r一去毛刺后的棱边圆角半径6一去毛刺后的剩余毛刺高度图3一般来说,检测毛刺时,首先应将去毛刺后的工件清洗干净并吹干,内部毛刺在必要时可剖开,根据被检测的工件的性能要求,外观等方面来选择适宜的检测方法(见表2).表2名称方法步骤应用范围用手抚摸去毛刺部分,凭手感来手感法决定的,如果扎手则认为毛刺还没适用于对外观有一定要求的产品有完全清除适用于产品的外观目测法内部毛刺可剖开,用肉眼观察和内部有一定精度要求的内部毛刺可剖开,用一根棉线沿适用于产品性能有挂丝法棱边移动,棉线被挂住了,或破损特定要求的,如伺服阀的阀口和密封性能了,则去毛刺不彻底要求较高的产品内部毛刺可剖开,用5～10倍放适用对产品性能和放大法精度有较高要求的产大镜观察工件品将工件进行纵剖或横剖,用万能定量法工具测量图3所示的参数.并在工适用于性能要求高,密封性好的产品件棱边上测出毛刺的宽度将工件置于有放大性能的轮廓仪拍照法上拍照,根据照片可定量检测毛刺适用于高精度产品的形状及有关参数在进行品质管理和检验时,应该把握选择检测方法的原则:(1)对各种检测毛刺方法的优缺点进行分析和比较,选择适应本单位产品的精度,性能要求的检测方法.(2)根据本单位拥有的技术,经验和检测仪表的情况选择相应方法.(3)检测方法尽可能简便,经济,尽量不破坏零件,不影响生产顺利进行为原则.(收稿日期:20040615)¨◆…l◆…l◆…l◆lII1~1II1~1II1~1Ill'Illl◆…l◆lII1~1II1~1…◆…I◆…I◆…l ◆…l◆lII1~1II1~1II1~111l◆lII1~1II1~1II1~1…◆…l◆lII1~1II1~1II1~1…◆川l ◆川l◆lII1~1…◆川l◆lII1'~111l◆lII1~1II1~111l◆…◆…l◆lII1~1…◆¨¨◆lII1~1…◆…l◆lI(上接第27页)/'6mm孔的不同轴和喇叭现象,而且生产效率大大(2)采用小杠杆或压板压人工件小槽内,既稳提高.定又可靠,不过小杠杆要短小,重量轻.最后加工的工艺方法是:先采用上述方法加工(3)镶磁铁的平面,角铁两平面表面粗糙度好/'6mm孔,然后以C平面为基准,用6mm孔要小于0.8m.定位在内圆磨床上磨10mm孔,使10mm孔和(4)角铁两平面垂直度要小于0.005mm./'6mm孑L的平行度得到保证,这一工艺方法经过较(5)要有保险装置,即用一只螺钉将角铁带在长时间的使用表明,废品率有了很大的下降,生产夹具底板的磁铁平面上,但要留足够的浮动间隙.效率也有很大提高,针杆连杆体的质量稳定了.另使用该夹具,对/'6mm孔与辅助基准面C的一方面,为拓展珩磨机的应用范围,进一步挖掘其平行度有一定的修正作用,可以保证其在要求之潜能,提供一条新的思路,供同仁参考.内,同时又保证了工件处于浮动状态,消除了(收稿日期:20040628)帆al'iJ,(砖拥I)2004年第f2搬。

11种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。

是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。

这个方法简便，不需要专业人员操作。

可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。

跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。

简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益?。

3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

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5、研磨完成后，工件好处理，可用筛网，筛桶，电磁力，或分离机轻易将工件及不锈钢针分离。

6、不锈钢针有直径0.2—5mm至1.2—10mm可供选择。

磁力去毛刺机优点：1、相比其他布伦抛光机等抛光设备，磁力去毛刺机可批量工件抛光处理，完成抛光后可用筛网批量和钢针分离开来，大幅度提高工作效率和效果。

2、磁力去毛刺机针对小五金件，小饰品等死角，内孔处理效果极佳。

可达到清除灰尘，去除毛刺，提高产品表面光亮度，这是其他类型抛光设备无法比拟的特点。

3、磁力去毛刺机操作简单，可一人同时操作多台设备，节约成本。

4、磁力去毛刺机采用抛光液和钢针，再加上适当自来水来批量抛光工件，其钢针为半永久性耗材，磨损少。

磁力抛光机去毛刺工艺是机械与化学相结合的方法，是用一种叫去毛刺磁力研磨机产品。

突破传统振动抛光理念，采用磁场特有的能量传导不锈钢针磨材产生高速旋转运动，碰撞脆弱的毛刺部位，达到高效率的去除毛刺、毛边、峰边、使产品表面及内部同时除毛刺、抛光、洗净，使用后的产品一新，让人眼前一亮。

毛刺机的工作原理
毛刺机是一种用于去除或变形材料表面的毛刺或刺状物的设备。

它的工作原理基本上取决于不同类型的毛刺机，以下是其中几种常见的工作原理：
1. 机械去毛刺：机械去毛刺是最常见的方法之一。

它使用旋转的刷子或砂轮来去除材料表面的毛刺。

刷子或砂轮可以通过电机驱动旋转，也可以手动操作。

在运转时，刷子或砂轮与材料表面接触，并施加一定的压力进行去毛刺。

2. 化学去毛刺：化学去毛刺是使用化学物质来腐蚀或溶解毛刺的方法。

通常，使用酸性或腐蚀性溶液来处理材料表面，以去除或减少毛刺的存在。

这种方法适用于一些金属，如不锈钢。

3. 粗加工去毛刺：粗加工去毛刺是通过对材料表面进行一系列的粗加工，如打磨、锉削等来去除毛刺。

这种方法通常需要使用手工工具或机械设备，如砂纸、锉刀等。

4. 热处理去毛刺：热处理去毛刺是利用热能对材料进行处理，以消除或减少毛刺。

这种方法适用于一些热可塑性材料，在加热过程中，材料表面的毛刺会变软、熔化或变形，然后通过冷却或其他处理来使表面恢复平滑。

综上所述，不同类型的毛刺机采用了不同的原理来去除或变形材料表面的毛刺或刺状物。

具体使用哪种方法取决于材料的性质、毛刺的类型和要求的效果。

常用的修边与去毛刺的方法介绍毛刺是在金属、非金属零件的制造过程中，在工件表面过渡处出现的各种尖边、毛边等不规则的部分，毛刺将影响零件的检测、装配、使用性能、工作寿命等。

尤其是对密封件、轴承、齿轮、液压元件等零件质量影响致命。

如：密封件安装零件毛刺将直接损坏密封件的表面导致漏油而起不到密封作用；轴承类安装零件毛刺将会导致轴承运转不顺畅发热卡死而不能正常工作；齿轮类零件毛刺将直接影响齿面的磨损甚至卡死而断齿；液压元件类零件毛刺将导致零件磨损、油路堵塞、泄漏等而不能正常工作。

它对产品的质量有直接的影响，要进一步提高产品的质量，必须重视毛刺存在，必须将零件过渡处存在的毛刺去除干净，不要因为毛刺而影响整个产品的质量。

去毛刺，就是去除在零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。

毛刺的危害性尤为明显，逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。

所以随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。

常用的修边/ 去毛刺主要有这么几种：1、手工：传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学：用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、电解：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3 ～1 毫米）。

工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为0.1 ～0.3 兆帕的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液）流过工件与阴极之间。

交叉孔毛刺的解决措施摘要在机械零件加工中必然产生毛刺，而毛刺会影响产品的质量。

我们应从去毛刺的原理，使用设备，适用范围等方面对交叉孔毛刺加以控制。

关键词交叉孔去毛刺解决措施一直以来，在加工中机械零件交叉孔毛刺现象没有引起人们重视。

工人们也怕麻烦而省略去毛刺工序，甚至一些设计人员也不重视，在图纸上漏掉“去毛刺”字样。

一、交叉孔毛刺产生的原因及其危害去毛刺是一个重要工序，譬如在液压系统中，交叉孔上的毛刺易脱落而导致滑阀卡死，出口堵塞或者管子被割破导致泄漏，影响工作。

遇到两孔或多孔交叉的去毛刺问题是在机械加工过程中常有的事，小毛刺，大问题，解决起来很费力。

而交叉孔去毛刺是传统去毛刺工艺的瓶颈。

现今在很大程度上制约了企业的竞争及发展，因为他们很难满足现代高效的工艺，高质的处理要求。

二、交叉孔毛刺去除的解决措施交叉孔之所以去毛刺难度较大是因为其形状和制造工艺的特殊性。

要提高零件的质量和使用寿命，就必须去除交叉孔毛刺。

现在介绍几种方法，根据加工情况进行选择应用。

1.手工去毛刺传统的去毛刺是人工用砂纸、钢锉、磨头打磨。

经验老道的师傅习惯用锉刀去锉，这种加工基本上达到加工要求，就是加工的一致性较差，费时费力；经验浅的相对操作较困难麻烦。

2.专业去毛刺工具人工用专业的去毛刺工具去毛刺，特点就是稳定性差，返工率高，误差大，效率低。

易造成交叉孔内表面磨损，甚至精密度达不到要求或者影响使用性能。

3.电解去毛刺电解加工是在电解液中用金属工件产生阳极溶解去除毛刺的加工方法。

将工具阴极（一般是黄铜）放置在工件上有毛刺的部位，两者保持一定的距离。

先将工具阴极的导电部位对准毛刺后用绝缘层覆盖其它表面，从而使电解作用集中在毛刺部位。

加工时工件接直流电源正极，工具阴极接直流电源负极，从而通过电解液在两极之间形成导电通路。

毛刺突出于零件表面，通电后电力线高度集中于毛刺部分，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

电解液具有腐蚀性，工件去毛刺后应及时清洗和防锈处理。

切割过程中如何避免产生毛刺？在进行切割工作时，往往会面临一种常见的问题——毛刺的产生。

毛刺不仅会影响切割效果，还可能导致工件表面不光滑，甚至造成安全隐患。

为了避免这一问题，下面将介绍一些有效的方法。

一、选择合适的切割工具使用合适的切割工具是避免产生毛刺的首要步骤。

对于不同材料的切割，需要选择不同形状和材质的刀具。

同时，还需要考虑刀具的刃口尺寸和材质硬度等因素，以确保切割过程中刃口能够充分贴合工件表面，减少毛刺的产生。

二、调整切割参数切割过程中的切削速度、进给速度和切割深度等参数的合理调整，也是避免毛刺产生的关键。

通过降低切割速度和进给速度，可以减少刀具对工件表面的冲击力，降低毛刺的概率。

另外，适当减小切割深度，也有助于减少毛刺的产生。

三、保持切削工具的锐利切削工具的锋利程度对切割效果有着重要影响。

当刀具变钝时，切削力会增大，导致切割时产生较大的振动和毛刺。

因此，定期检查和及时磨削切割工具是保持切割效果的重要手段之一。

四、采用适当的切割技术合理选择切割技术是避免产生毛刺的另一个关键因素。

例如，对于一些容易产生毛刺的薄板材料，可以采用倾角切割法，使刀具的进给方向与工件表面的倾角相吻合，从而减少毛刺的产生。

此外，使用夹具固定工件，以减少振动和位移，也是一种有效的方法。

五、加工前进行预处理对于一些容易产生毛刺的特殊材料，如不锈钢、铝合金等，可以在切割之前进行预处理，如表面抛光或涂覆保护膜等。

这些预处理方法能够降低材料表面的粗糙度，减少毛刺的产生。

总结起来，在进行切割工作时，为了避免产生毛刺，我们可以从选择合适的切割工具、调整切割参数、保持切削工具的锐利、采用适当的切割技术以及进行预处理等方面来着手。

只有综合运用这些方法，才能有效地提高切割质量，确保工件表面的平整度和质量。

切割过程中的毛刺问题将不再困扰我们。

去毛刺作业指导书目的：本作业指导书的目的是为了规范机加工后产品毛刺的去除办法，提高产品的漆膜抗腐蚀性能，并指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

范围：适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

要求：在毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然，避免出现划伤、磕伤及振刀现象。

同时，操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

还需要检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷。

主要操作过程及办法：1.作业准备：在操作前，需要确认使用的刀具刀刃完整锋利，了解上班生产情况，选用合适的风动工具、铣刀等。

2.螺栓孔毛刺去除：按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角），并确保倒角均匀一致。

使用手摇钻与螺栓孔轴线重合，施力要均匀。

去除过程中，需要目视检查。

3.气门孔毛刺去除：1）不划窝产品背面毛刺去除：选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋。

操作时手摇钻与气门孔轴线重合，去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，并用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。

2）划窝产品背面毛刺去除：检查气门孔是否划窝，用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除干净。

3）背面铸窝毛刺去除：对于气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。

4）气门孔沉孔毛刺去除：将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。

倒角尺寸为0.5mm×45°，无尖角现象。

4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除：操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）。

右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝。

操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象。

操作完成后应再次确认气门孔位置，避免操作漏项。

去毛刺作业指导书（二）引言概述：本文档是去毛刺作业的指导书（二），旨在帮助员工更好地完成去毛刺任务。

去毛刺是一项细致而重要的工作，对于提高产品质量和美观度至关重要。

本指导书将详细介绍去毛刺作业的步骤和注意事项，以确保任务的顺利完成。

第一部分：准备工作1. 准备合适的工具和装备：a. 去毛刺刀：选择适当刀头材质和刀身长度，确保能够在不损坏产品的情况下去除毛刺。

b. 个人保护装备：佩戴耳塞、护目镜、手套等必要的个人保护装备，确保工作时的安全。

c. 清洁工具：准备清洁布、刷子或压缩气罐等工具，用于清理去毛刺时产生的碎片和粉尘。

2. 确定去毛刺的方式：a. 手工去毛刺：适用于小尺寸或复杂形状的产品，需使用去毛刺刀进行精确操作。

b. 机械去毛刺：适用于大规模生产的产品，可使用机器进行去毛刺加工，提高效率。

第二部分：去毛刺操作步骤1. 检查产品表面：a. 仔细观察产品表面，寻找可能存在的毛刺和瑕疵。

b. 使用触摸或视觉检测方法，确保产品表面的光滑度和质量。

2. 去除毛刺：a. 对于手工去毛刺，使用去毛刺刀轻轻拖曳在产品表面，去除毛刺。

b. 对于机械去毛刺，将产品放置在机器上，按照设定好的程序进行去毛刺操作。

3. 清洁表面：a. 使用清洁布或刷子清理产品表面，去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

b. 可使用压缩气罐将产品表面吹洗，确保产品表面的清洁度。

第三部分：注意事项1. 注意安全：a. 使用去毛刺刀时，要小心操作，避免刀尖划伤人体。

b. 戴上护目镜，防止去毛刺时产生的碎片击中眼睛。

2. 记录问题和改进：a. 发现产品表面的毛刺或其他质量问题时，及时记录并上报。

b. 对去毛刺过程中出现的问题进行总结和改进，不断提高去毛刺的效率和质量。

3. 维护工具：a. 定期检查和保养去毛刺刀，保持刀刃的锋利度和刀身的整洁。

b. 清洗和储存清洁工具，确保下次使用时的清洁度和完好性。

第四部分：工作环境整理1. 清理工作区域：a. 去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

化学去毛刺配方三则
化学去毛刺具有设备简单、生产率高、去刺彻底、操作容易等优点。

在机械加工中，对去除精密零件中细小的毛刺，大有取代人工的趋势。

现介绍化学去毛刺配方三则。

一、钢件零件配方:硫酸23%，盐酸7%，硝酸4%，水66%。

温度:50～80℃。

时间3～20分钟。

中和溶液:50克/升碳酸钠水溶液。

二、铜及铜合金零件配方:磷酸40%，醋酸20%，硝酸40%，盐酸0.01%(体积比)。

温度:20～60℃。

时间2～6分钟。

中和溶液: 50克/升碳酸钠水溶液。

三、铝及铝合金配方:磷酸85%，醋酸10%，硝酸5%，硝酸铜0.25～
0.3%。

温度:80 ～100℃。

时间2～15分钟。

中和溶液: 50克/升碳酸钠水溶液。