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机械加工作业指导书本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
安全生产、文明生产、生产按计划执行。
换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。
确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。
1 划线1.1 划线前的准备工作（1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色；（2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。
1.2 操作时的注意事项（1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符；（2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；（3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动；（4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；（5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；（6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能进行机械加工；（7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。
2 金加工2.1 车加工（1）接头;①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆；②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求；③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求；④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求；⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝；⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下；⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。
（2）法兰：①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度；②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求；③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求；④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。
中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。
三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。
这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
常用机械加工方法综述摘要机械加工是制造业中常见的一种加工方法，广泛应用于各个行业中。
本文主要介绍了常用的机械加工方法，包括车削、铣削、钻削、磨削、线切割等。
通过对这些方法的综述，可以帮助读者了解不同机械加工方法的原理、特点和应用领域，从而更好地选择适合自己需求的加工方法。
1. 车削车削是一种常见的机械加工方法，通过旋转工件，并用刀具将材料去除来达到加工的目的。
车削广泛应用于各种形状的零件加工，如轴、套、齿轮等。
车削的主要特点是加工精度高、表面光洁度好，适用于批量生产和精密加工。
1.1 车削的工艺流程车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.选择合适的车床和刀具；2.安装和夹紧工件；3.调整车刀的位置和切削参数；4.进行车削加工；5.检查零件的加工质量。
1.2 车削的优缺点车削的优点包括：•加工精度高；•表面光洁度好；•适用于批量生产。
车削的缺点包括：•不能加工内孔；•对材料硬度要求较高；•加工效率相对较低。
1.3 车削的应用领域车削广泛应用于各个行业中，特别是需要加工轴类零件和套类零件的制造业。
例如汽车制造、航空航天、机械制造等行业都需要使用车削进行零件加工。
2. 铣削铣削是一种常用的机械加工方法，通过旋转刀具将工件上的材料去除，来达到加工的目的。
铣削适用于各种平面和曲面的加工，可以加工出复杂形状的零件。
铣削的主要特点是加工效率高、加工精度较高。
2.1 铣削的工艺流程铣削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.选择合适的铣床和刀具；2.安装和夹紧工件；3.调整切削参数；4.进行铣削加工；5.检查零件的加工质量。
2.2 铣削的优缺点铣削的优点包括：•加工效率高；•加工精度较高；•可以加工复杂形状的零件。
铣削的缺点包括：•切削力较大，对机床要求高；•刀具磨损较快；•不适合加工大型和重型零件。
2.3 铣削的应用领域铣削广泛应用于各个行业中，特别是需要加工平面和曲面零件的制造业。
例如模具制造、船舶制造、航空航天等行业都需要使用铣削进行零件加工。
机械加工知识及操作方法
机械加工是制造业中常用的一种加工方法，它通过使用机床和刀具，将原材料加工成所需形状和尺寸的零件。
下面介绍一些机械加工的基本知识和操作方法：
1. 机床：常用的机床包括车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的机床适用于不同的加工需求，例如车床主要用于加工圆柱形状的零件，铣床用于加工平面和曲面零件等。
2. 刀具：刀具是机床上直接参与加工的工具，常见的刀具有刀片、铣刀、钻头等。
不同型号和材质的刀具适用于不同的材料和加工工艺需求。
3. 工艺参数：机械加工中需要设置一些工艺参数，例如切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数会影响到加工效果和加工质量。
合理的工艺参数选择可以提高加工效率和零件质量。
4. 加工过程：一般的机械加工过程包括以下几个步骤：设计加工工艺路线，选择合适的机床和刀具，固定工件，调整机床和刀具的位置和参数，启动机床进行加工，检查加工质量。
5. 安全注意事项：在机械加工过程中需要注意安全，例如戴好安全帽和防护眼镜，避免衣物被夹住，避免手部和身体接近旋转部件等。
同时，操作时需注意机床和刀具的运转状态，防止意外发生。
总之，机械加工是一种常用的制造工艺，掌握机械加工的基本知识和操作方法对于提高加工效率和确保加工质量非常重要。
引言曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下(往复)运动变成循环运动。
曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
发动机工作过程就是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
而曲轴加工的好坏将直接影响着发动机整体性能的表现。
曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
曲轴的结构包括轴颈、曲轴臂、曲轴销、侧盖以及连杆大端轴承。
轴颈具有一第一油路。
曲轴臂连接于轴颈。
曲轴销设置于曲轴臂之中，并且抵接于轴颈。
曲轴销具有第一机油缓冲室、第二机油缓冲室以及第二油路。
第一机油缓冲室系连接于第二机油缓冲室，第二油路连接于第二机油缓冲室。
侧盖设置于曲轴臂中，侧盖与曲轴销之间成形有一空间，该空间连接于第一油路与第一机油缓冲室之间。
连杆大端轴承设置于曲轴臂之中，曲轴销套设于连杆大端轴承之中，第二油路连接于第二机油缓冲室与连杆大端轴承之间。
本实用新型可将机油内微小异物过滤掉，减少了连杆大端轴承遭受微小异物侵入的机会，并避免连杆大端轴承损坏，进而可延长曲轴结构的使用寿命。
1一概述1、气缸体水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，气缸体一般用灰铸铁铸成，气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。
机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号低速轴零件图号产品名称零件名称共 1 页第 1 页材料牌号毛坯种类轧制件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工艺号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时/s准终单件1 车，钻装夹，钻中心孔，粗车外圆，平端面CA6136 三爪卡盘，90°车刀，中心钻2 切槽切退刀槽，倒角CA6136 三爪卡盘，45°车刀，切断刀4 切槽切退刀槽，倒角CA6136 三爪卡盘，45°车刀，切断刀热处理热处理5 车精车外圆CA6136 三爪卡盘，游标卡尺，90°车刀6 调头调头装夹，精车外圆7铣铣键槽12×5×20型平键万能铣床平口钳，铣刀铣铣键槽14×5.5×25型平键万能铣床平口钳，铣刀淬火淬火8 磨削粗，精磨外圆描图去毛刺由钳工修整，去毛刺钳工台锉刀描校中检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺清洗清洗清洗机底图号终检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺装订号设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）评分表序号考核评价项目考核内容学生自检小组互检教师终检配分成绩1过程性考核专业能力相关知识点的学习40零件定位基准的选择原则能够正确选择零件加工时的定位基准2 方法能力信息收集、自主学习、分析解决问题、归纳总结及创新能力10 3 社会能力团队协作、沟通协调、语言表达能力及安全文明、质量保障意识104常规考核个人能力理论知识综合考核情况305 其他出勤、课堂纪律、回答问题、作业完成情况10加工余量表机械加工工序1卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称低速轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号车，钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制件Φ65×251 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA3136夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 平端面3mm三爪卡盘，90°车刀，中心钻700 0.67 0.5 3 62 转中心孔400 0.9 1 5 53 粗车φ65--51.8×176mm 400 0.9 2.2 13.2 64 粗车φ51.8--46.5×148mm 400 0.9 2.65 5.3 25 粗车φ46.5--40.5×58mm 400 0.9 26 3设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称低速轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号切槽毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制件Φ65×251 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6132夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 切2×1的退刀槽三爪卡盘，45°车刀，切断刀120 1 0.25 0.75 12 倒角2c 400 0.67 0.4 2 1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 低速轴共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号调头，钻，车 45钢 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每 台 件 数轧制件 φ65×251 1 1 设备名称设备型号 设备编号同时加工件数车床 CA6136夹具编号夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 调头装夹 三爪卡盘，90°车刀，中心钻2 平端面3mm 7000.67 0.5 2 43 钻中心孔400 0.9 1 5 5 4 粗车φ65--61.8×69mm 400 0.9 1.6 3.2 2 5 粗车φ61.8--46.5×29mm 4000.9 2.655.32设 计（日期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称低速轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号切槽毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制件Φ65×251 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6136夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 切2×1的退刀槽三爪卡盘，45°车刀，切断刀120 1 0.25 0.75 12 倒角2c 400 0.67 0.4 2 1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称低速轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制件Φ65×251 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6136夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 半精车φ46.5--45.5×29mm三爪卡盘，游标卡尺，90°车刀710 1.883 0.2 1 52 半精车φ61.8--60×40mm 710 1.883 0.2 1.8 9设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 低速轴共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号调头，车 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每 台 件 数轧制件 Φ65×251 1 1 设备名称设备型号 设备编号同时加工件数车床 CA6136夹具编号夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 调头装夹三爪卡盘，游标卡尺，90°车刀2 半精车φ40.5--39×58mm 710 1.883 0.3 1.5 5 3 半精车φ46.5--45.5×90mm 710 1.883 0.2 1 54 半精车φ51.8--50×28mm 7101.8830.21.89设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序7卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称低速轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制件Φ65×251 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 铣键槽12×5×20型平键平口钳，铣刀低速0.7 1 5 52 铣键槽14×5.5×25型平键低速0.7 1.1 5..55设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序8卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称低速轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号磨削毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数轧制件Φ65×251 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数M1432B夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备工件转速砂轮速度进给量磨削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 粗磨φ45.5--45.2×90mm专用夹具10 30 0.020.3 152 精磨φ45.2--45×90mm 0.2 103 粗磨φ45.5--45.2×29mm 0.3 154 精磨φ45.2--45×29mm 0.2 10设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称下箱体共 1 页第 1 页材料牌号毛坯种类轧制件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工艺号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时/s准终单件1 装夹，铣夹持箱体底座的毛坯铸件，加工底面万能铣床平口钳粗，精铣下箱体底面万能铣床平口钳，铣刀2 装夹，铣将下箱体底面作为基准，加工下箱体的顶面万能铣床平口钳粗，精铣下箱体顶面万能铣床平口钳，铣刀3 装夹，铣将下箱体底面，顶面作为夹持面加工下箱体宽度方向的两侧面万能铣床平口钳粗，精铣下箱体侧面万能铣床平口钳，铣刀4 装夹，铣以刚加工的这个平面为夹持底面装夹，铣削其对面万能铣床平口钳粗，精铣下箱体侧面万能铣床平口钳，铣刀5 钻，磨钻出连接孔和销孔钻床平口钳，钻头粗磨下箱体底面磨床描图描校去毛刺由钳工修整，去毛刺钳工台锉刀中检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺底图号清洗清洗清洗机终检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺装订号设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 下箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号装夹，铣 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 夹持箱体底座的毛坯铸件，加工底面 平口钳，铣刀2 粗铣下箱体底面至188.5mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣下箱体底面至187.5mm 高速档 0.2 1 5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 下箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号装夹，铣 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每 台 件 数铸件1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 将下箱体底面作为基准，加工下箱体的顶面 平口钳，铣刀2 粗铣下箱体顶面至181mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣下箱体顶面至180.5mm 高速档 0.1 0.5 5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称下箱体共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号装夹，铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 将下箱体底面，顶面作为夹持面加工下箱体宽度方向的两侧面平口钳，铣刀2 粗铣下箱体侧面至208.5mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣下箱体侧面至207.5mm 高速档0.2 1 5设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 下箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号装夹，铣 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 以刚加工的这个平面为夹持底面装夹，铣削其对面 平口钳，铣刀2 粗铣下箱体侧面至201mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣下箱体侧面至200mm 高速档 0.2 1 5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 下箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号钻，磨 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 钻出连接孔和销孔 专用夹具，钻头2 粗磨下箱体顶面至180.2mm 低速档 0.15 0.3 23 精磨下箱体顶面至180mm 高速档 0.1 0.2 2设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称上箱体共 1 页第 1 页材料牌号毛坯种类轧制件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注工艺号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时/s准终单件1 装夹，铣夹持上箱体底座的毛坯铸件，加工底面万能铣床平口钳粗，精铣上箱体底面万能铣床平口钳，铣刀2 装夹，铣将上箱体底面，顶面作为夹持面加工上箱体宽度方向的两侧面万能铣床平口钳粗，精铣上箱体侧面万能铣床平口钳，铣刀3 装夹，铣以刚加工的这个平面为夹持底面装夹，铣削其对面万能铣床平口钳粗，精铣上箱体侧面万能铣床平口钳，铣刀4 钻，磨钻出连接孔和销孔万能铣床平口钳，钻头粗磨上箱体底面磨床5 盒盖，镗孔上，下箱体盒盖镗床平口钳，钻头镗孔镗刀6 镗槽镗内槽镗床镗刀描图描校去毛刺由钳工修整，去毛刺钳工台锉刀中检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺底图号清洗清洗清洗机终检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺装订号设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 上箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号装夹，铣 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 夹持上箱体底座的毛坯铸件，加工底面 平口钳，铣刀2 粗铣上箱体底面至188.5mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣上箱体底面至187.5mm 高速档 0.2 1 5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称上箱体共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号装夹，铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 将上箱体底面，顶面作为夹持面加工上箱体宽度方向的两侧面平口钳，铣刀2 粗铣上箱体侧面至208.5mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣上箱体侧面至207.5mm 高速档0.2 1 5设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 上箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号装夹，铣 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 以刚加工的这个平面为夹持底面装夹，铣削其对面 平口钳，铣刀2 粗铣上箱体侧面至201mm 低速档 1.3 6.5 53 精铣上箱体侧面至200mm 高速档 0.2 1 5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 上箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号钻，磨 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 钻出连接孔和销孔 专用夹具，钻头2 粗磨上箱体底面至187.2mm 低速档 0.15 0.3 23 精磨上箱体底面至187mm 高速档 0.1 0.2 2设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器 零件名称 下箱体共1 页 第 1 页车间 工序号工序名称 材 料 牌 号盒盖，镗孔 毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床夹具编号 夹具名称 切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s 准终 单件工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数工步工时 r/minm/minmm/r mm 机动 辅助 1 上，下箱体盒盖 专用夹具，镗刀2 粗镗φ27.5至φ34 低速档 1.3 6.5 53 精镗φ34至φ35 高速档 0.2 1 54 粗镗φ37.5至φ44 低速档 1.3 6.5 5 5 精镗φ44至φ45 高速档 0.2 1 5设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称减速器零件名称上箱体共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号镗内槽毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床夹具编号夹具名称切削液通用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助1 粗镗φ35至φ42宽3mm专用夹具，镗刀低速档 1 7 72 精镗φ42至φ43宽3mm 高速档0.2 1 53 粗镗φ45至φ52宽3mm 低速档 1 7 74 精镗φ52至φ53宽3mm 高速档0.2 1 5设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期。
机械加工方法一:车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面.仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给,则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时,也可加工出旋转曲面来.车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5,粗糙度可达0.4-0。
1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
二：铣削主切削运动是刀具的旋转.卧铣时,平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的.立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高.这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂.在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动,使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损.同时，逆铣时,铣削力将工件上抬，易引起振动,这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1。
6μm。
普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面.数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来,这时一般采用球头铣刀.数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义.三：刨削刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动.因此，刨削速度不可能太高，生产率较低.刨削比铣削平稳,其加工精度一般可达IT8-IT7，表面粗糙度为Ra6。
教案课题：2.1 零件常用的传统机械加工方法教学目的： 1．了解常用机械加工法的特点2.掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度3.了解常用机械加工的机床教学重点：掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度教学难点：掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度教学方法：讲授教具：多媒体课时：2 学时2.1 零件常用的传统机械加工方法机械加工方法广泛运用于模具制造。
模具的机械加工大致有以下几种情况：(1)用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。
(2)精度要求高的模具零件，只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。
(3)为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。
2.1.1车削加工1.车削加工的特点及应用车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。
它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。
此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。
车削加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm；精车时，加工精度可达IT6～IT5，粗糙度可达Ra0.4～0.1μm。
车削加工的特点是: 加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高；刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。
由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。
2.车床车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。
其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。
常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140 等几种。
2.1.2铣削加工1.铣削加工的范围及其特点1)铣削加工的范围铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。
其加工精度一般可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。
概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T 形槽、燕尾槽、螺纹、齿形等。
2)铣削加工的特点铣削加工的特点具体如下：(1)生产率较高(2)铣削过程不平稳(3)刀齿散热较好因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。
2.铣床1）卧式铣床卧式铣床的主轴是水平的，2）立式铣床立式铣床的主轴与工作台台面垂直。
2.1.3刨削加工1．刨削加工的范围及其特点刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟槽和齿条、直齿轮、花键等母线是直线的成型面。
刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度一般为IT10～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～1.6 μm。
刨削加工的特点：生产率较低；刨削为间断切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，容易损坏。
因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削、拉削加工代替。
２．刨床1）牛头刨床牛头刨床主要刨削中、小型零件的各种平面及沟槽，适用于单件、小批生产的工厂及维修车间。
2）龙门刨床龙门刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各种平面、沟槽以及各种导轨面，也可在工作台上一次装夹多个零件同时进行加工。
2.1.4钻削和镗削加工钻削和镗削都是加工孔的方法。
钻削包括钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。
其中，钻孔、扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工、半精加工和精加工，俗称“钻—扩—铰”。
钻孔精度较低，为了提高精度和表面质量，钻孔后还要继续进行扩孔和铰孔。
钻削加工是在钻床上进行的。
镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进行后续加工的一种切削加工方法。
一、钻削加工1.钻削加工的特点1)钻孔钻孔(Driling)是用钻头在实体工件上钻出孔的方法，常用的钻头是麻花钻。
钻孔时，首先根据孔径大小选择钻头。
一般，当孔径小于30mm 时，可一次钻出；大于30mm 时，应先钻出一小孔，然后再用扩孔钻将其扩大。
2)扩孔对已有孔进行扩大的加工方法称为扩孔(CoreDriuing)，仅为了扩大孔的直径的扩孔可用麻花钻，在扩大孔的直径的同时提高孔形位精度的扩孔采用专门的扩孔钻其加工精度一般为IT10～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～3.2μm。
扩孔可作为要求不高孔的最终加工，也可作为精加工(如铰孔)前的预加工3)铰孔铰孔(Reaming)是用铰刀在扩孔或半精镗后的孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和减小表面粗糙度值的一种精加工方法。
加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度为Ra0.8～0.4μm。
铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，手用铰刀工作部分较长，机用铰刀工作部分较短4)锪孔锪孔是指在已加工孔上加工圆锥形沉头孔、圆柱形沉头孔和端面凸台的方法。
锪孔用的刀具统称为锪钻。
2.钻床工厂中常用的钻床(DrillingMachine)有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1)台式钻床台钻结构简单，操作方便，适于加工小型零件上直径小于等于13mm 的孔。
2)立式钻床立式钻床简称立钻(DrillVertical)。
它常用于加工单件、小批生产中的中、小型工件。
3)摇臂钻床摇臂钻床(BeamDrill)适用于加工笨重和多孔的工件。
二、镗削加工1.镗削加工的特点镗削可以对工件上的通孔和盲孔进行粗加工、半精加工和精加工。
适宜加工箱体、机架等结构复杂和尺寸较大的工件上的孔及孔系。
优点是用一种镗刀可以加工一定范围内各种不同直径的孔，特别是大直径孔，几乎是可供选择的惟一方法。
2.镗床镗床有卧式镗床、立式镗床、深孔镗床和坐标镗床之分，应用最广的是卧式镗床。
小结通过本次课程的学习，主要了解传统加工中基本加工法，车、铣、刨、钻、镗。
掌握他们的特点及运用范围，了解常用的机床。
教案课题：2.1 零件常用的传统机械加工方法教学目的：1．了解磨削加工2.掌握平面、孔、回转体的加工方法教学重点：平面、孔、回转体的加工方法教学难点：平面、孔、回转体的加工方法教学方法：讲授教具：多媒体课时：2 学时2.1零件常用的传统机械加工方法2.1.5磨削加工1.磨削加工的范围及其特点(1)加工精度高。
磨削加工精度一般可达IT6～IT4，表面粗糙度为Ra0.8～0.1μm，当采用高精度磨床时，粗糙度可达Ra0.1～0.08μm。
(2)工件的硬度高。
(3)磨削温度高。
磨削时要有充足的冷却液，同时冷却液还可以起到排屑和润滑作用。
磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面和成型面(如花键、螺纹、齿轮等)的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。
２．磨床磨床(Grinders)是指用磨具（如砂轮）或磨料加工工件表面的机床，广泛应用于工件的精加工，尤其是淬硬钢件及其他高硬度特殊材料的精加工。
床的类型很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、无心磨床、工具磨床及各种专门化磨床(曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、导轨磨床)等。
常用的是平面磨床和外圆磨床。
2.1.6加工方法的选择一、回转面加工方法的选择每一种回转面都有很多加工方法，具体选择时应根据零件的材料、毛胚种类、结构形状、尺寸、加工精度、粗糙度、技术要求、生产类型及工厂的生产条件等因素来决定，以确保加工质量和降低生产成本。
1.外圆表面加工1）外圆表面加工技术的要求外圆表面的技术要求包括：尺寸与形状精度；位置精度；表面质量。
2）外圆表面加工方案的分析各种加工要求的外圆表面的加工方案件，供选用时参考。
①精车→半精车→磨②精车→半精车→粗磨→精磨→研磨或超级光磨③精车→半精车→精车→细精车→研磨（1）一般最终工序采用车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。
（2）最终工序采用磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。
磨削前的车削精度无需很高，否则对车削不经济，对磨削也无意义。
（3）最终工序采用精细车或研磨方案的，适用于有色金属的精加工。
（4）研磨、超级光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圆精度和粗糙度对生产率和加工质量影响极大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要进行精磨。
（5）对尺寸精度要求不高，而粗糙度值要求而光亮的外圆，可通过抛光达到要求。
2.孔加工1）孔加工的技术要求零件上的孔多种多样，常见的有；螺栓螺钉孔、油孔、套筒、齿轮、端盖上的轴向孔；箱体上的轴承孔；深孔（深径比L／D>5~10）。
2)孔加工方案的分析常用的各种孔的加工方案，供选用时参考。
①钻→铰②钻→扩→粗铰→精铰→研磨或手铰③钻→粗镗→（半精镗）→粗磨→精磨→研磨④钻→粗镗→半精镗→磨⑤钻→粗镗→半精镗→精镗→精细镗钻孔适用于各种批量生产中，对各类零件和各种材料（淬火钢除外）的实体进行孔加工。
（1）加工公差等级IT9 的孔，如孔径小于10mm 时，可采用钻铰方案；孔径小于30mm 的孔，可采用钻模钻孔，或采用钻孔后扩孔；孔径大于30mm 的孔，一般采用钻孔后镗孔，镗孔常用于单件小批生产。
（2）加工公差等级IT8 的孔，当孔径小于20mm 时，可采用钻孔后铰孔；若孔径大于20mm，可视具体情况，采用钻一扩（或镗）一铰，此方案适用于加工除淬火钢以外的各种金属，但孔径应在∮20mm~∮80mm 范围内。
此外，也可采用最终工序为精镗或拉的方案。
淬火钢可采用磨削加工。
（3）加工公差等级IT7 的孔，当孔径小于12mm 时，一般采用钻孔后进行两次铰孔的方案；孔径大于12mm 时，可采用钻一扩（或镗）一粗铰一精铰的方案，或采用最终工序为精拉或精磨的方案。
精拉适用于一批大量的生产，精磨适于加工淬火钢、不淬火钢和铸铁，但不宜加工硬度底、韧性大的有色金属。
（4）加工公差等级IT6 的孔，起最终工序要视具体情况进行选择。
例如韧性较大的有色金属不宜采用珩磨，可采用研磨或精细镗；研磨对大孔、小孔均可加工，而珩磨适于加工较大的孔。
（5）对于已经铸出或锻出的孔，（一般为中、大尺寸的孔），可直接进行扩孔或镗孔，直径在100mm 以上的孔，用镗孔比较方便。
（6）加工盘套类零件中间部位的孔，为保证孔与外圆、端面的位置精度，一般是在车床上将孔与外圆、端面一次装夹加工出来。
在成批生产或深径比较大时，应采用钻一扩一铰方案；若零件需要淬火，则应在半精加工后安排淬火再进行磨削。
二、平面加工方法的选择１．平面加工的技术要求面加工的技术要求主要包括：形状精度；位置精度、尺寸精度以及平行度、垂直度等；表面质量等。
