汽车制动性能台架试验检测法

汽车制动性能台架试验检测法
作者：孟伟
来源：《科学与财富》2012年第07期
摘要：在用车制动性的年检、年审量大、面广，要求检测作业准确而快速。

路试检测制动性需要在受检车上装卸测试仪器，费时费事、效率低。

因此，在用车辆制动性年检都是采用台试检测法，路试检测只是在必要时用来验证台试结果的可靠性。

关键词：汽车；制动性能；台架；试验；检测法
根据国家标准GB7258—2004《机动车运行安全技术条件》的规定，台试检测法主要通过检测制动力、汽车的制动协调时间、汽车车轮阻滞力和制动完全释放时间等参数来检测汽车行车制动和应急制动性能；用驻车制动力检测汽车驻车制动性能。

1. 制动性能台架试验检测设备
目前国内汽车综合性能检测站所用制动检测设备多为反力式滚筒制动检测台和平板式制动检测台。

1.1反力式滚筒制动检测台
反力式滚筒制动检验台结构完全相同的左右两套对称的车轮制动力测试单元和一套指示、控制装置组成。

每一套车轮制动力测试单元由框架等构成。

驱动装置由电动机、减速器和链传动组成。

电动机经过减速器减速后驱动主动滚筒，主动滚筒通过链传动带动从动滚筒旋转。

减速器输出轴与主动滚筒同轴连接或通过链条、皮带连接，减速器壳体为浮动连接（即可绕主动滚筒轴自由摆动）。

减速器的作用是减速增扭，其减速比根据电动机的转速和滚筒测试转速确定。

由于测试车速低，滚筒转速也较低，因此要求减速器减速比较大，一般采用两级齿轮减速或一级蜗轮蜗杆减速与一级齿轮减速。

每一车轮制动力测试单元设置一对主、从动滚筒。

每个滚筒的两端分别用滚筒轴承与轴承座支承在框架上，且保持两滚筒轴线平行。

滚筒相当于一个活动的路面，用来支承被检车辆的车轮，并承受和传递制动力。

汽车轮胎与滚筒间的附着系数将直接影响制动检验台所能测得的制动力大小。

为了增大滚筒与轮胎间的附着系数，滚筒表面都进行了相应加工与处理，目前采用较多的有下列五种：
1．1．1开有纵向浅槽的金属滚筒，在滚筒外圆表面沿轴向开有若干间隔均匀、有一定深度的沟槽。

这种滚筒表面的附着系数最高可达0.65。

当表面磨损且沾有油、水时，附着系数将急剧下降。

为改进附着条件，有的制动台表面进一步作拉花和喷涂处理，附着系数可达0.75以上。

1．1．2表面粘有熔烧铝矾土砂粒的金属滚筒。

这种滚筒表面无论干或湿时其附着系数可达0.8以上。

1．1．3表面具有嵌砂喷焊层的金属滚筒，喷焊层材料选用NiCrBSi自熔性合金粉末及钢砂。

这种滚筒表面(新的时候）的附着系数可达0.9以上，其耐磨性也较好。

1．1．4高硅合金铸铁滚筒。

这种滚筒表面带槽、耐磨，附着系数可达0.7～0.8，价格便宜。

1．1．5表面带有特殊水泥覆盖层的滚筒。

这种滚筒表面比金属滚筒耐磨，表面附着系数可达0.7～0.8。

但表面易被油污与橡胶粉粒附着，使附着系数降低。

滚筒直径与两滚筒间中心距的大小，对检验台的性能有较大影响。

滚筒直径增大有利于改善与车轮之间的附着情况，增加测试车速，可使检测过程更接近实际制动状况，但必须相应增加驱动电机的功率。

而且随着滚筒直径增大，两滚筒间中心距也需相应增大，才能保证合适的安置角。

这样将使检验台结构尺寸相应增大，制造要求提高。

依据实际检测的需要，推荐使用直径为245mm左右的制动台。

1．2平板式制动试验台
平板式制动试验台是20世纪80年代发展起来的一种新型的制动检测设备。

它能够在实际紧急制动过程中测定汽车前后轴制动力，能够比较客观地反映汽车制动器产生制动力的大小。

平板制动台主要由几块测试平板、传感器和数据采集系统等组成。

小车线一般由四块制动一悬架一轴重测试用平板及一块侧滑测试板组成。

数据采集系统由力传感器、放大器、多通道数据采集板等组成，
检验时汽车以5～10km/h或按出厂说明允许更高速度驶上平板，当前、后轮分别驶达平板后，控制系统指示驾驶员急踩制动踏板，车轮制动器产生的制动力使车轮在平板上产生一个与车轮制动力大小相等、方向相反的作用力，推动平板沿纵向位移，经传感器测出各车轮的制动力，并由数据采集系统处理计算出轮重、制动及悬架性能的各参数值，并显示检测结果。

2. 台试制动性能检测方法
2．1反力式滚筒制动试验台的使用方法
检验前仪器及车辆准备：检验台滚筒表面清洁，无异物及油污，仪表清零；车辆轮胎气压、花纹深度符合标准规定，胎面清洁；将踏板力计装到制动踏板上。

检验程序：车辆正直居中驶入，将被测轮停放在制动台前、后滚筒间，变速器置于空挡；降下举升器、启动电机2秒后，保持一定采样时间，测得阻滞力；检验员在显示屏提示踩刹车
后，缓踩制动踏板到底。

对欧式制动台而言。

若是日式制动台，则需急踩制动踏板到底）后松开，测得左、右轮制动增长全过程数值；若检验驻车制动，则拉紧驻车制动操纵装置，测得驻车制动力数值；电机停转，举升器升起，被测轮驶离;按以上程序依此测试其他车轴；卸下踏板力计，车辆驶离。

2．2平板式制动检测台的使用方法
检验前仪器及车辆准备：检验台滚筒表面清洁，无异物及油污，仪表清零；车辆轮胎气压、花纹深度符合标准规定，胎面清洁；将踏板力计装到制动踏板上。

检验程序：对于行车制动，引车员根据提示，以5?10km/h或按出厂说明允许更高速度驶上平板，置变速器于空挡并紧急制动；系统将给出行车制动测试结果及悬架效率；对于驻车制动，车辆继续前进，等后轮驶上前面的平板时，置变速器于空挡并驻车制动；系统将给出驻车制动测试结果。

3. 台试制动性能检测标准限值
3．1行车制动性能检验
3．1．1制动力平衡要求。

在制动力增长全过程中同时测得的左、右轮制动力差的最大值，与全过程中测得的该轴左、右轮最大制动力中大者之比，对前轴不应大于20%，对后轴（及其他轴）在轴制动力不小于该轴轴荷的60%時不应大于24%；当后轴（及其他轴）制动力小于该轴轴荷的60%时，在制动力增长全过程中同时测得的左、右轮制动力差的最大值不应大于该轴轴荷的8%。

3．1．2汽车的制动协调时间。

对液压制动的汽车制动协调时间不应大于0.35 s，对气压制动的汽车制动协调时间不应大于0.60 s；对汽车列车和铰接客车、铰接式无轨电车的制动协调时间不应大于0.80 s。

汽车车轮阻滞力要求。

进行制动力检验时，各车轮的阻滞力均不应大于车轮所在轴轴荷的%。

3．2驻车制动性能检验
当采用制动检验台检验汽车和正三轮摩托车驻车制动装置的制动力时，机动车空载，乘坐一名驾驶员，使用驻车制动装置，驻车制动力的总和不应小于该车在测试状态下整车重量的20%。

3．3汽车制动完全释放时间
从松开制动踏板到制动消除所需要的时间不应大于0.80s。

■
参考文献
[1]吴光强.汽车理论.北京：人民交通出版社，2007，。