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铜矿选矿是指从含铜矿石中提取出铜金属的过程。
选矿工艺主要包括矿石破碎、矿石
磨矿、浮选分离、浓缩和精炼等步骤。
以下是铜矿选矿的一般原理和主要工艺流程：
1. 矿石破碎：将大块的铜矿石通过破碎设备如颚式破碎机、圆锥破碎机等进行粗破碎，使其变成适合进一步处理的小颗粒。
2. 矿石磨矿：将粗破碎后的矿石送入磨机，如球磨机或SAG（半自动磨矿机），进行
细磨。
磨矿的目的是将矿石细化，增加其表面积以便于浮选分离。
3. 浮选分离：浮选是铜矿石选矿中最关键的步骤之一。
在浮选池中，使用特定的药剂
将细磨后的矿石与空气一起搅拌，并通过气泡吸附到矿物颗粒表面，使其浮起来。
而
非铜矿石则沉入底部。
常用的浮选药剂包括黄药、黑药、捕收剂等。
4. 浓缩：在浮选分离后，浮选泡沫中的铜矿物被收集起来，形成浓缩物。
通过旋流器、离心机等设备对浓缩物进行分级和去水处理，提高铜矿的品位。
5. 精炼：经过浓缩处理后的浓缩物通常含有较高的铜含量，但还存在其他杂质。
在精
炼过程中，通过火法或湿法，对浓缩物进行进一步处理，以去除杂质，获得纯度更高
的铜金属。
需要注意的是，不同的铜矿石类型和矿石成分会影响选矿工艺的具体步骤和参数。
因此，在实际操作中，可能会采用不同的选矿工艺流程来适应特定的矿石类型和矿石性质。
此外，环保问题也是铜矿选矿过程中需要关注的重要方面。
为了减少对环境的影响，
选矿过程中需要合理配置设备、控制废水和废气的排放，并严格遵守相关的环保法规
和标准。
铜矿选矿工艺流程铜矿是一种重要的金属矿石，广泛用于制造电线、管道、电器和其他工业产品。
铜矿的选矿工艺流程是将原始矿石中的铜矿物通过一系列的物理和化学方法进行提取和分离的过程。
本文将介绍铜矿选矿的工艺流程及其各个环节的作用。
1. 破碎和磨矿。
铜矿石经过开采后，首先需要进行破碎和磨矿的处理。
矿石经过破碎机和磨矿机的处理，将矿石粉碎成较小的颗粒，以便后续的选矿处理。
破碎和磨矿的目的是增加矿石的表面积，便于后续的浸出和浮选。
2. 浸出。
浸出是将矿石中的有用矿物溶解出来的过程。
对于铜矿石，常用的浸出方法是酸浸法和氰化浸法。
酸浸法是将矿石浸入含有硫酸的溶液中，使铜矿物溶解出来。
氰化浸法则是将矿石浸入含有氰化物的溶液中，同样可以将铜矿物溶解出来。
浸出后得到的溶液中含有铜离子，需要经过后续的萃取和电积来得到纯铜。
3. 浮选。
浮选是将矿石中的有用矿物通过气泡的吸附和分离来实现的。
对于铜矿石，常用的浮选方法是将矿石浸入含有吸附剂的浮选剂中，通过气泡的作用使铜矿物粘附在气泡上，然后分离出来。
浮选后得到的铜精矿含有较高的铜含量，需要经过后续的冶炼和精炼来得到纯铜。
4. 冶炼和精炼。
铜精矿经过冶炼和精炼的处理，可以得到纯铜。
冶炼是将铜精矿加热至高温，使其中的铜矿物氧化还原，得到粗铜。
精炼是将粗铜经过电解或火法处理，使其中的杂质得到去除，得到纯铜。
冶炼和精炼是铜矿选矿工艺流程中非常重要的环节，直接影响着最终铜的品质。
5. 废水处理。
铜矿选矿过程中会产生大量的废水，其中含有铜离子和其他有害物质。
废水处理是铜矿选矿工艺流程中必不可少的环节，通过沉淀、过滤、离子交换和电解等方法，将废水中的有害物质去除，得到清洁的水体，以保护环境和节约资源。
以上就是铜矿选矿工艺流程的主要环节及其作用。
铜矿选矿是一个复杂的过程，需要各种物理和化学方法的配合，才能最终得到纯铜。
在实际生产中，还需要根据矿石的特性和工艺条件进行调整和改进，以提高选矿效率和降低成本。
铜矿石提高回收率的选矿新工艺探究铜矿石是一种比较常见的矿物资源，人们用它来提取铜。
但由于铜矿石中含杂质较多，使得提取铜的回收率较低。
因此，开发新的选矿工艺，提高铜矿石的回收率，一直是研究人员的重要课题。
一、铜矿石的特点铜矿石主要包含石英、方铅矿、黄铜矿等物质，其中还含有不同程度的铜矿物。
在选矿过程中，以硫化铜矿石为主要原料，使用浮选法进行提取。
但是，铜矿石中的杂质非常多，如硫化物、氧化物、碳酸盐等，这些杂质的存在会直接影响铜矿石的回收率。
同时，铜矿石在选矿中还面临着矿石粒度较小、硬度较大、提取难度较大等问题。
1. 湿法冶炼传统的铜矿石提取技术是通过干法冶炼来提取铜的。
这种方法的效果并不理想，而且环境污染手段较多。
因此，湿法冶炼成为了提高回收率的重要方法之一。
该方法主要采用盐酸浸出或氰化法进行提取，通过加热或气氛控制来提高提取效率。
湿法冶炼的优点在于其处理铜矿石速度较快，但易产生废液、废气等环境问题，应当采用高效的环保技术手段。
2. 磁选法磁选法是铜矿石提高回收率时最常用的一种方法，通过控制磁场的强度和方向来实现铜矿石的选择性排列和提取。
此方法可以根据磁性的储存情况实现对杂质和铜矿物的分离。
不同的杂质物质的磁铁性不同，利用这种不同使铜矿石中纯铜的含量得到提高。
3. 缩微胶体磁选缩微胶体磁选是近年来发展起来的一种铜矿石提取新方法，该方法主要利用纳米材料的特殊性质实现对铜矿石的提取。
研究发现，使用缩微胶体进行铜矿石的提取，不但可以改善矿石粘附现象，还可以实现对于微细铜矿物的提取。
缩微胶体磁选技术的出现，为铜矿石的提取带来了新的思路。
三、结语铜矿石提取回收率的提高，是矿业领域不断努力的目标。
通过不断的研究和尝试新的技术手段，未来必定会取得突破性的进展。
选择合适的提高铜矿石回收率的工艺，不仅可以保护环境，还可以减少人力和物力的浪费，更重要的是，能够有效的节约成本，提高经济效益。
铜矿选矿单位产品能耗限额1. 简介铜矿选矿是指通过物理、化学和冶金过程将铜矿中的有用成分提取出来，从而获得纯净的铜产品。
在这个过程中，能源消耗是一个重要的指标，单位产品能耗限额是为了控制和降低能源消耗而设定的标准。
本文将详细介绍铜矿选矿过程中的能源消耗，并探讨如何制定和执行单位产品能耗限额。
2. 铜矿选矿过程铜矿选矿过程包括以下主要步骤：2.1 压碎与粉碎原始铜石经过压碎与粉碎，使其尺寸缩小到适合进一步处理的范围。
这个过程通常需要使用大量电力来驱动压碎机和粉碎机。
2.2 磁选与浮选经过压碎与粉碎后，铜石会通过磁选或浮选等物理方法进行分离。
这些方法需要使用大量电力来产生电场或气泡以实现分离作用。
2.3 浸出与萃取铜矿中的有用成分一般以硫酸铜或氧化铜的形式存在，需要通过浸出和萃取过程将其提取出来。
这个过程需要使用大量溶剂和能源来实现。
2.4 精炼与电解经过浸出和萃取后，获得的铜溶液还需要经过精炼和电解等方法进一步提纯。
这个过程同样需要大量电力来实现。
3. 单位产品能耗限额制定与执行为了控制铜矿选矿过程中的能源消耗，制定和执行单位产品能耗限额是必要的。
3.1 制定单位产品能耗限额标准制定单位产品能耗限额标准需要考虑以下几个因素：•能源效率：根据不同工艺流程和设备性能，评估每个步骤中的能源消耗，并确定合理的目标值。
•技术进步：随着技术的不断发展，新型设备和工艺可能具有更高的能源效率。
因此，单位产品能耗限额应根据技术进步进行动态调整。
•环境要求：单位产品能耗限额也需要考虑环境因素，如减少温室气体排放和降低对水资源的消耗。
3.2 监测与评估为了确保单位产品能耗限额的执行效果，需要建立监测与评估机制。
这包括以下几个方面：•数据收集：收集铜矿选矿过程中的能源消耗数据，并按照标准化的方法进行整理和记录。
•监测系统：建立实时监测系统，对关键设备和工艺步骤的能源消耗进行监控，及时发现问题并采取措施。
•评估与改进：定期对单位产品能耗进行评估，分析原因并提出改进措施，以不断优化能源消耗。
铜矿的选矿方法及工艺
铜矿的选矿方法和工艺是为了从原始矿石中提取出铜矿石中的铜元素，并进行精炼和加工。
以下是一般常用的铜矿选矿方法和工艺：
1.粗选：铜矿石经过粉碎和磨矿后，采用物理选矿方法进行粗选。
常见的粗选方法包括重选、浮选、磁选等。
通过不同的选矿机械设备和选矿药剂，将矿石中的较大颗粒铜矿石与杂质分离。
2.浮选：浮选是最常用的铜矿选矿方法之一。
在浮选过程中，利用矿石与空气中的气泡之间的亲附性差异，通过空气泡附着在铜矿石颗粒上，实现铜矿石的浮选分离。
浮选过程中常使用的药剂包括捕收剂、发泡剂和调节剂等。
3.二次选矿：在浮选后，得到的铜精矿中仍然可能含有一定的杂质。
为了提高铜精矿的纯度和品位，需要进行二次选矿。
常见的二次选矿方法包括磁选、重选、浸出等。
通过这些方法，进一步去除铜精矿中的杂质，提高铜矿的回收率和品位。
4.精炼和冶炼：经过选矿处理后的铜矿石得到铜精矿，进一步进行精炼和冶炼。
常见的精炼方法包括火法精炼和电解精炼。
火法精炼
通过高温熔炼铜精矿，去除残留的杂质；电解精炼通过电解的方式，将铜精矿中的铜溶解并沉积在阴极上，得到纯铜。
5.加工和利用：经过精炼和冶炼后得到的纯铜可以进行加工和利用。
常见的加工方法包括铸造、轧制、拉拔等，将铜制成不同形态和规格的铜制品，用于各种工业和消费领域。
需要注意的是，具体的选矿方法和工艺会因不同的铜矿石矿种、矿石性质和工艺要求而有所差异。
铜矿选矿过程中还可能涉及到环境保护和废弃物处理等问题，需要遵守相关法规和规范，确保选矿过程的安全和环保。
铜生产工艺流程铜是一种重要的金属材料，广泛用于电气、建筑、汽车制造等领域。
铜的生产工艺流程包括矿石选矿、冶炼和精炼等环节。
下面我们将详细介绍铜的生产工艺流程。
1. 矿石选矿。
铜矿石主要包括黄铜矿、辉铜矿、赤铁矿等。
矿石选矿是铜生产的第一步，通过选矿设备对矿石进行破碎、磨矿和浮选，将含铜矿石从其他杂质中分离出来，得到含铜精矿。
2. 冶炼。
含铜精矿经过熔炼冶炼，将铜从矿石中提取出来。
冶炼的主要过程包括熔炼、炉渣处理和火法精炼。
在熔炼过程中，将含铜精矿与石灰石和焦炭一起放入高温熔炼炉中，熔炼出铜的硫化物。
然后通过炉渣处理，将炉渣中的杂质去除，得到含铜的半成品。
3. 精炼。
精炼是将含铜的半成品进一步提纯，去除杂质，得到纯净的铜金属的过程。
精炼方法包括火法精炼、电解精炼和湿法精炼等。
其中，电解精炼是目前应用最广泛的方法。
在电解精炼中，将含铜的半成品作为阳极，放入电解槽中，通过电解的方式将铜离子还原成纯净的铜金属，在阴极上沉积出来。
经过多次电解，最终得到纯度达到99.99%以上的电解铜。
4. 铜材加工。
得到纯净的铜金属后，可以进行铜材加工，包括铸造、轧制、拉拔等工艺，将铜金属加工成各种形状的铜材料，如铜板、铜管、铜线等，以满足不同领域的需求。
总结。
铜的生产工艺流程包括矿石选矿、冶炼和精炼等环节。
通过这些工艺流程，从铜矿石中提取出纯净的铜金属，为各个行业提供了重要的原材料。
随着技术的不断进步，铜的生产工艺也在不断改进，提高了生产效率和产品质量，为社会经济的发展做出了重要贡献。
铜钴矿选矿方法一、选矿概述铜钴矿是指含铜、钴等金属的硫化物矿物，其选矿方法主要包括浮选法、重选法和化学浸出法等。
其中，浮选法是最常用的方法之一。
二、铜钴矿特性1. 硫化物矿物：铜钴矿中主要成分为硫化物矿物，如黄铜矿、黄铁矿等。
2. 粒度细：铜钴矿一般粒度较细，需要采用细粒浮选工艺。
3. 难选性：由于硫化物表面易被氧化，因此难以进行浮选分离。
三、浮选法1. 前处理：将原料经过碎磨、分类等前处理工序后送至浮选机。
2. 粗选：将原料送入粗选机进行初步分离，得到含有铜和钴的粗精矿。
3. 扫描：将粗精矿送入扫描机进行进一步分离，得到含有较高纯度的铜和钴的中间产物。
4. 清洁：将中间产物送入清洁机进行最后的分离和提纯，得到纯度较高的铜和钴产品。
四、重选法1. 前处理：将原料经过碎磨、分类等前处理工序后送至重选机。
2. 粗选：将原料送入粗选机进行初步分离，得到含有铜和钴的粗精矿。
3. 中选：将粗精矿送入中选机进行进一步分离，得到含有较高纯度的铜和钴的中间产物。
4. 清洁：将中间产物送入清洁机进行最后的分离和提纯，得到纯度较高的铜和钴产品。
五、化学浸出法1. 前处理：将原料经过碎磨、分类等前处理工序后送至化学浸出设备。
2. 浸出：使用酸性溶液对原料进行浸出，使其中的铜和钴溶解于溶液中。
3. 分离：通过沉淀、萃取等方法对溶液中的铜和钴进行分离。
4. 提纯：对分离得到的铜和钴进行进一步提纯，并制成相应产品。
六、总结铜钴矿是一种难选性矿物，其主要选矿方法包括浮选法、重选法和化学浸出法等。
其中，浮选法是最常用的方法之一，其工艺流程包括前处理、粗选、扫描和清洁等步骤。
重选法和化学浸出法也是可行的选矿方法，但需要根据具体情况进行选择。
铜矿地质特征选矿铜矿是一种重要的金属矿石，具有广泛的应用价值。
在选矿过程中，了解铜矿的地质特征对于提高选矿效果至关重要。
本文将从铜矿的形成背景、地质特征及其对选矿的影响等方面进行讨论。
一、铜矿的形成背景铜矿主要形成于火山岩型、沉积岩型和变质岩型矿床中。
火山岩型铜矿是指铜矿床形成于火山活动过程中，由于火山岩浆中含有一定的铜矿物质，经过岩浆喷发、凝固、冷却等过程形成的矿床。
沉积岩型铜矿则是指铜矿床形成于沉积作用过程中，由于地壳中的铜元素随着水的流动被沉积于河流、湖泊、海洋等地质环境中，经过长时间的堆积和压实形成的矿床。
变质岩型铜矿是指铜矿床形成于地壳变质作用过程中，由于地壳岩石中的铜元素在高温高压下发生物理化学变化，形成新的铜矿物质，从而形成的矿床。
二、铜矿的地质特征1.矿床类型多样化：铜矿床的类型非常多样化，主要包括斑岩型、砂岩型、石英脉型、蚀变型等。
不同类型的矿床具有不同的地质特征和成矿机制，因此在选矿过程中需要根据具体的矿床类型采取相应的选矿方法。
2.矿石矿物种类丰富：铜矿石中的铜矿物种类非常丰富，包括黄铜矿、黄铜矿、辉铜矿、硫铜矿等。
这些矿物在地质上的分布和赋存状态不同，对选矿过程中的矿石破碎、磨矿、浮选等环节产生不同的影响。
3.矿石赋存形式复杂：铜矿石的赋存形式非常复杂，主要有浸染状、脉状、蚀变状、层状、砂状等。
不同的赋存形式对选矿过程中的矿石分选、选别和浮选等环节都有不同的要求和影响。
4.矿石成分变化大：铜矿石的成分变化较大，主要成分为铜，但同时还含有较多的杂质元素，如铁、硫、锌等。
这些杂质元素对选矿过程中的矿石分选、选别和浮选等环节都有一定的影响，需要在选矿过程中进行合理的调控和处理。
三、铜矿地质特征对选矿的影响1.矿床类型对选矿方法的选择有重要影响。
不同类型的铜矿床在成矿机制和矿石性质上存在差异，需要根据具体的矿床类型选择合适的选矿方法，以提高选矿效果。
2.矿石矿物种类对选矿工艺的选择有重要影响。
铜选矿工艺流程铜是一种重要的金属资源，广泛应用于建筑、电子、通信和工业制造等领域。
铜矿是铜的主要矿石，其含铜量较高，但通常还伴随着其他杂质和矿物。
为了从铜矿中提取出高纯度的铜，需要经过一系列的选矿工艺流程。
本文将介绍铜选矿工艺流程的主要步骤和关键技术。
1. 破碎和磨矿。
铜矿首先需要经过破碎和磨矿的处理，将矿石从原始的大块状破碎成较小的颗粒。
通常采用颚式破碎机、圆锥破碎机和砂磨机等设备进行破碎和磨矿操作。
破碎和磨矿的目的是将矿石颗粒大小降低，以便后续的选矿操作。
2. 浮选。
浮选是铜选矿中最常用的工艺流程之一。
在浮选过程中，通过向矿浆中添加各种药剂，使铜矿和其他杂质矿物发生不同程度的浮选，从而实现铜矿和杂质的分离。
浮选药剂通常包括捕收剂、起泡剂和调整剂等。
浮选过程中，通过气泡的作用，使铜矿颗粒附着在气泡上浮到矿浆表面，而杂质矿物则沉入矿浆底部。
3. 磁选。
磁选是另一种常用的铜选矿工艺流程。
通过磁选设备，如磁选机和高梯度磁选机，可以将含铜矿物和磁性杂质矿物进行有效分离。
磁选过程中，通过磁场的作用，使含铜矿物和磁性杂质矿物产生不同的磁性响应，从而实现它们的分离。
4. 重选。
重选是利用矿石颗粒在重介质中的沉降速度不同而进行的选矿操作。
在重选过程中，通过向矿浆中加入重介质，如重液或重浆，使含铜矿石和杂质矿石产生不同的沉降速度，从而实现它们的分离。
重选工艺通常用于处理颗粒粒度较细的铜矿。
5. 焙烧和冶炼。
经过浮选、磁选和重选等工艺之后，得到的铜精矿需要进行焙烧和冶炼，以提取出纯度较高的铜金属。
在焙烧过程中，铜精矿被加热至一定温度，使其中的硫化物和其他杂质燃尽或氧化。
随后，经过冶炼，将焙烧后的铜精矿转化为铜金属。
以上就是铜选矿工艺流程的主要步骤和关键技术。
通过破碎和磨矿、浮选、磁选、重选、焙烧和冶炼等工艺操作，可以从铜矿中提取出高纯度的铜金属，满足工业生产和市场需求。
铜选矿工艺流程的不断改进和创新，对于提高铜资源的利用率和保护环境具有重要意义。
铜矿石选矿简介铜矿石选矿简介2011年05月06日铜矿石选矿(processing of copper ores)从含铜矿石中分离并富集铜矿物的过程。
选矿产品为铜精矿。
矿物与资源自然界产出的铜矿石由含铜矿物、其他金属矿物(如黄铁矿、磁黄铁矿、银矿物等)和脉石矿物组成。
脉石矿物主要有石英、方解石、长石、绿泥石、阳起石、云母等;铜矿石中伴生有铅、锌、铁、金、银、锗、镓、镉、硒、铟、钼、钴、镍等。
铜矿石按氧化程度分为硫化矿和氧化矿，其中氧化率10,,30,的为混合矿，小于10,的为硫化矿，大于30,的为氧化矿。
世界上所产的铜金属大部分来自硫化矿石，少部分系由氧化铜矿石提取。
天然产出的铜矿物有280余种。
在有工业价值的矿石中，有80,铜矿物属于硫化物，5,为氧化物，自然铜仅占10,。
铜矿物中大部分是辉铜矿，其余为黄铜矿、斑铜矿、黝铜矿、铜蓝以及少量的孔雀石、蓝铜矿、硅孔雀石、水胆矾和氯铜矿等。
铜矿石的成因类型主要有斑岩型、沉积型、火山岩型、岩浆型和接触交代型。
比较重要的工业类型有斑岩铜矿、砂(页)岩铜矿、含铜黄铁矿、铜镍硫化矿、脉状铜矿、矽卡岩铜矿和碳酸岩铜矿。
其中斑岩型铜矿储量占世界总铜储量之首，居第一位;沉积型和沉积变质型铜矿次之;再次是火山岩黄铁矿型、岩浆型和矽卡岩型铜矿等。
世界铜矿资源丰富，智利的铜储量居世界首位，其次为美国、赞比亚、扎伊尔、俄罗斯、墨西哥、加拿大等国。
铜资源主要集中于南北美洲西海岸、非洲中部、西伯利亚和中亚，其次是阿尔卑斯山脉和中东、美国东部、西南太平洋沿岸及其岛屿。
其中美洲西海岸的储量约占世界总储量的50,左右，非洲中部储量约占20,。
智利铜开采量居世界第一，其次是美国、俄罗斯、加拿大、赞比亚、扎伊尔、秘鲁、澳大利亚等国。
中国的铜矿虽然丰富，遍布全国，但多数是小矿山。
铜储量中有72,集中于长江中下游、川滇、山西中条山、甘肃白银和金川、西藏昌都等五大区域。
中国的铜矿资源的特点是:贫矿多，伴生铜较多，部分资源赋存条件和外部条件较差，暂难以利用。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
铜矿石选矿简介铜矿石选矿简介2011年05月06日铜矿石选矿(processing of copper ores)从含铜矿石中分离并富集铜矿物的过程。
选矿产品为铜精矿。
矿物与资源自然界产出的铜矿石由含铜矿物、其他金属矿物(如黄铁矿、磁黄铁矿、银矿物等)和脉石矿物组成。
脉石矿物主要有石英、方解石、长石、绿泥石、阳起石、云母等;铜矿石中伴生有铅、锌、铁、金、银、锗、镓、镉、硒、铟、钼、钴、镍等。
铜矿石按氧化程度分为硫化矿和氧化矿，其中氧化率10,,30,的为混合矿，小于10,的为硫化矿，大于30,的为氧化矿。
世界上所产的铜金属大部分来自硫化矿石，少部分系由氧化铜矿石提取。
天然产出的铜矿物有280余种。
在有工业价值的矿石中，有80,铜矿物属于硫化物，5,为氧化物，自然铜仅占10,。
铜矿物中大部分是辉铜矿，其余为黄铜矿、斑铜矿、黝铜矿、铜蓝以及少量的孔雀石、蓝铜矿、硅孔雀石、水胆矾和氯铜矿等。
铜矿石的成因类型主要有斑岩型、沉积型、火山岩型、岩浆型和接触交代型。
比较重要的工业类型有斑岩铜矿、砂(页)岩铜矿、含铜黄铁矿、铜镍硫化矿、脉状铜矿、矽卡岩铜矿和碳酸岩铜矿。
其中斑岩型铜矿储量占世界总铜储量之首，居第一位;沉积型和沉积变质型铜矿次之;再次是火山岩黄铁矿型、岩浆型和矽卡岩型铜矿等。
世界铜矿资源丰富，智利的铜储量居世界首位，其次为美国、赞比亚、扎伊尔、俄罗斯、墨西哥、加拿大等国。
铜资源主要集中于南北美洲西海岸、非洲中部、西伯利亚和中亚，其次是阿尔卑斯山脉和中东、美国东部、西南太平洋沿岸及其岛屿。
其中美洲西海岸的储量约占世界总储量的50,左右，非洲中部储量约占20,。
智利铜开采量居世界第一，其次是美国、俄罗斯、加拿大、赞比亚、扎伊尔、秘鲁、澳大利亚等国。
中国的铜矿虽然丰富，遍布全国，但多数是小矿山。
铜储量中有72,集中于长江中下游、川滇、山西中条山、甘肃白银和金川、西藏昌都等五大区域。
中国的铜矿资源的特点是:贫矿多，伴生铜较多，部分资源赋存条件和外部条件较差，暂难以利用。
选矿工艺铜矿石的分选以浮选为主，也可以使用重选或选冶联合流程。
硫化铜矿石的分选根据矿石的性质采用不同的流程:(1)处理铜矿物嵌布极细的铜矿石，选用阶段磨矿、阶段浮选或多段磨矿、集中浮选流程。
(2)处理含高硫铜锌矿石，采用两段磨矿、等可浮浮选流程选出铜一锌混合精矿，其尾矿加硫酸铜浮选得到锌一硫混合精矿，然后分别进行分离，获得铜精矿、锌精矿和硫精矿;(3)处理含黄铁矿较多的铜矿石，采用一段磨矿、铜一硫混合浮选流程，混合粗精矿再磨后进行铜、硫分离;(4)处理含低品位钼的铜矿石，一般采用一段磨矿、混合浮选流程选出铜一钼混合精矿，混合精矿再磨后进行铜、钼分离;(5)处理含矿泥较多、泥砂可浮性差异较大的矿石，采用泥砂分选流程。
混合铜矿石的分选对于含有蓝铜矿、孔雀石的氧化铜矿物的混合铜矿石，先浮选硫化铜矿物，尾矿用硫化剂硫化后，再进行氧化铜矿物浮选。
氧化铜矿石处理工艺 (1)酸浸-沉淀-浮选工艺适于处理含硫酸铜较高的氧化铜矿石;(2)堆浸用以处理露天矿矿体上部的氧化铜矿石，其流程为:用硫酸喷淋矿堆，浸出液用废钢铁置换，经浓缩、干燥得沉淀铜;(3)离析法(有一段离析和两段离析)用以处理结合铜含量高的难选氧化铜矿石;(4)浸出-萃取-电积法(图4)适合处理低品位氧化铜矿石和混合铜矿石;(5)细菌浸出法适合处理品位低、铜矿物赋存条件复杂，尚不能被采选工业合理利用的铜矿资源，如含铜废石等。
发展动向世界各主要矿产铜生产国，由于开采品位逐年下降，为增加铜产量，铜矿选厂日处理能力已从万吨级扩大到十几万吨级。
选矿厂规模扩大，导致设备大型化。
研制与应用大型的破碎、磨矿、浮选以及相应的辅助设备是今后的重要发展趋势;20世纪80年代以来，粗粒浮选工艺及设备的研制工作取得明显成果，出现了浮选跳汰、流态化浮选等工艺，浅槽浮选机以及粗粒浮选设备等;同时，浮选柱发展迅速;无捕收剂浮选也是当今十分关注的问题;为充分利用难选氧化铜矿资源，美国、智利等发展了选冶联合流程，如酸浸一置换法、萃取法提铜等。
典型的铜选矿厂德兴铜矿选矿厂位于中国江西省德兴县，德兴铜矿是中国最大的斑岩铜矿床。
矿石有细脉型和浸染型。
矿石中的金属矿物以黄铁矿、黄铜矿、辉钼矿为主，其次有辉铜矿、斑铜矿及少量的蓝铜矿、碲金银矿、银金矿和自然金等。
脉石矿物主要有绢云母、石英、绿泥石等。
该选矿厂的生产规模已达4.5万t/d，是中国第一个特大型铜矿采选联合企业。
第一和第二选矿厂的工艺流程大体相同:破碎采用三段一闭路流程;磨矿采用自磨一球磨一细碎开路自磨工艺，其分级溢流粒度为-0.074mm占65,;采用铜钼硫混合浮选、粗精矿再磨后，进行铜硫分离及铜钼分离。
最终获得铜精矿、硫精矿和钼精矿。
1991年选矿生产指标:原矿品位为铜0.511,、硫2.26,、钼0.013,、金0.29g/t、银2.02g/t;铜精矿含铜23.42,;硫精矿含硫28.65,;钼精矿含钼45.76,;铜、硫、钼、金和银的回收率分别为84.03,、17.70,、34.89,、63.10,和30.91,。
白银铜矿选矿厂位于中国甘肃省白银市，1960年3月建成投产，生产规模1.2万t/d。
白银铜矿属黄铁矿型铜矿床。
矿石按块状矿、浸染矿及铜锌矿三大类型分三个系列入选。
原生矿主要金属矿物为黄铜矿、铜蓝等。
次生矿中金属矿物主要有辉铜矿、磁黄铁矿等。
各类矿石的脉石大致相同，主要有石英、绢云母、绿泥石等。
破碎为三段开路，第二、第三段预先筛分的流程。
块状矿系列采用多段磨矿，其最终磨矿粒度为-0.074mm占80,，溢流浓度45,。
浮选用石灰抑制黄铁矿，以丁基黄药、松醇油选铜，尾矿即为硫精矿。
处理浸染矿石时，在选铜后再增加选硫作业，其他均与块状矿石的分选工艺相同。
铜录山铜矿选矿厂位于中国湖北省黄石市大冶县，1970年建成投产。
实际生产能力为氧化矿2000t/d，原生矿800t/d。
铜录山铜矿属矽卡岩型铜铁矿床，矿石分氧化矿和原生矿。
氧化矿主要金属矿物有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、孔雀石、假孔雀石、蓝铜矿等，脉石矿物为石英、玉髓等。
原生矿主要金属矿物为磁铁矿、黄铜矿、赤铁矿、斑铜矿、辉铜矿等，脉石矿物有透辉石、绢云母等。
破碎采用三段一闭路流程。
氧化矿采用自磨系统，磨至75,,80,为-0.074mm 后，优先选金，而后选铜，其尾矿进行磁选，获得铁精矿。
原生矿分选流程为:一段磨矿粒度一0.074mm占65,,70,，优先选铜后，其尾矿用磁选选铁。
1985年选矿生产指标为:氧化矿及原生矿原矿品位，含铜、铁分别为2.31,、1.35,及35.33,、34.28,;铜精矿品位分别为16.73,和24.49,，铜回收率分别为74.32,和93.70,;氧化矿选铁获铁精矿，含铁58.87,，铁回收率62.74,。
胡家峪铜矿选矿厂位于中国山西省垣曲县，1960年建成投产，实际生产能力2500t/d。
胡家峪铜矿属变质岩铜矿床。
矿石主要为硫化矿石，其主要金属矿物有黄铁矿、黄铜矿，脉石矿物有石英、方解石等，矿石中有用组分为铜和钴。
破碎采用三段一闭路流程;磨矿粒度-0.074mm占65,;用石灰、重吡啶、乙硫氨酯、丁基黄药选铜，尾矿选钴。
1991年该厂选矿生产指标为:原矿品位，铜0.84,、钴0.036,;铜精矿含铜25.04,、含钴0.284.,,0.31,，铜、钴回收率分别为96.05,、48,,55,。
凤凰山铜矿选矿厂位于中国安徽省铜陵市，1971年投产，生产规模2000t/d。
凤凰山铜矿属矽卡岩型铜铁矿床。
入选矿石主要为含铜磁黄铁矿矿石和高铜矽卡岩矿石。
矿石中铜矿物以黄铜矿为主，斑铜矿次之，还有少量辉铜矿、铜蓝、孔雀石等;伴生有磁铁矿、菱铁矿、黄铁矿;脉石矿物有柘榴石、透辉石、斜长石等。
破碎为三段一闭路流程，中碎前筛出40,80mm的矿块用作砾磨机研磨介质。
磨矿采用棒磨开路流程，砾磨机与旋流器、浮槽分级机闭路，0.074mm占70,。
分选流程为单槽优先浮选出实行二次控制分级，磨矿粒度为-部分铜矿物，然后铜硫混合浮选，混合粗精矿再磨后进行铜一硫分离，选铜尾矿用磁选选铁。
1991年选矿生产指标为:原矿品位:铜1.25,、铁30.73,;铜精矿品位20.20,，铜回收率93.62,;铁精矿品位63.85,，铁回收率32.14,。
该厂自动化水平较高，设有总控制室。
全部设备运行状况都经过生产工艺模拟流程图反映在总控制室模拟盘上。
通过声、光信号可以随时显示每台设备的运行情况，通过功率仪表掌握全厂生产情况。
石蒹铜矿选矿厂位于中国广东省阳春县。
1976年投产，生产规模2000t/d，有四台回转窑。
石莱山铜矿为矽卡岩型铜矿床，矿石氧化程度较深。
铜矿物以孔雀石为主，有少量蓝铜矿、硅孔雀石和水胆矾等;铁矿物主要为褐铁矿、磁铁矿和赤铁矿;脉石矿物除铁质粘土外，还有石英、云母等。
结合铜占总铜的20,,30,，自由氧化铜50,,80,，硫化铜<5,，属高硅、铁质难选氧化铜矿石。
该厂采用一段离析浮选工艺。
离析技术条件为:原矿含铜2,,3,，粒度为一4mm，水分5,，煤3.5,,4,，含盐1.8,,2,，重油燃烧烟气入窑温度1155,1250?，窑头温度880,950?，窑的转速0.66,0.75r/min。
离析产品经水淬给入磨矿、浮选处理，磨矿粒度为-0.074mm占75,,80,，浓度30,。
浮选为一次粗选、一次扫选、二次精选，最后获得铜精矿。
离析浮选结果:每台离析窑处理干矿量19.36t/h;离析作业率70,;精,,30,;回收率77.87,,82.97,。
矿品位25落雪铜矿选矿厂位于中国云南省东川市，1969年投产，生产规模4500,4800t/d。
落雪铜矿属层状铜矿床。
铜矿石中铜矿物以斑铜矿、辉铜矿、孔雀石为主，黄铜矿、铜蓝、硅孔雀石次之，脉石矿物有白云石、石英等，铜氧化率18,,40,，结合率7,,14,;含铁铜矿石中铜矿物主要有斑铜矿、孔雀石，铁矿物为赤铁矿和少量磁铁矿。
该厂破碎采用三段一闭路流程，有四个系列。
1,3系列处理铜矿石:磨矿粒度-0.074mm占58,，浓度23.8,;一次粗选尾矿再磨(-0.074mm占90,)后，给入第二次粗选，其泡沫产品经一次精选与第一次粗选泡沫合并再经二次精选得铜精矿。
第四系列处理含铁铜矿石，浮选为二次粗选、一次扫选、二次精选，选铜尾矿送至重选选铁。
1991年选矿生产指标为:原矿铜品位0.91,、铁11.16,;铜精矿含铜26.60,，铜回收率87.34,;铁精矿品位61.37,，铁回收率18.74,。
皮马(pima)选矿厂位于美国加利福尼亚州，1956年12月投产，现生产能力5.4万t/d。
皮马铜矿产于接触变质岩的角页岩中，矿石中主要铜矿物为黄铜矿、辉铜矿、斑铜矿、自然铜等。
