宁波市轨道交通1号线一期工程石路头停车场
桥梁支架施工方案
1、工程概况
上盖坡道G1桥采用三联（4×16m）钢筋混凝土连续梁，桥台采用薄壁台，墩台基础均为钻孔摩擦桩基础，钻孔桩共计30根，墩高为3.7-11.1m，共计24根，均为直径1.0m圆柱型桥墩，直线段桥面宽度为11.5m，曲线段桥面宽度为12.2m。
上盖坡道G2桥采用（4×16+3×16）m钢筋混凝土连续梁，桥台采用薄壁台，墩台基础均为钻孔摩擦桩基础，钻孔桩共计18根，墩高为3.2-9.5m，共计14根，均为直径1.0m圆柱型桥墩，直线段桥面宽度为9.0m，曲线段桥面宽度为10.2m。
上盖坡道G3桥采用（（1×14+3×16）+4×16）m钢筋混凝土连续梁，桥台采用薄壁台，墩台基础均为钻孔摩擦桩基础，钻孔桩共计20根，墩高为3.5-10.3m，共计16根，均为直径1.0m圆柱型桥墩，直线段桥面宽度为8.0m，曲线段桥面宽度为9.4m。
2、施工工期安排
桥梁工程顺序组织施工，施工顺序为G3→G2→G1。连续梁共7联，计划配备2联（4×16）m模板及配套支架，现浇梁模板除直线段侧模采用钢模外，其余均采用木模。计划连续梁从2013/6/8开始施工，第一联梁施工用时40天（其中10天为预压时间），其余每联梁施工用时30天，计划2013/12/31完成连续梁施工。计划2014/1/31完成桥面系及桥面附属工程施工。
3、地基与基础施工
3.1桩基础施工
桩基施工步骤：施工准备→桩位测量→钻孔→成孔验收→钢筋笼制作与吊装→灌注水下混凝土。钻孔桩施工工艺见图3-1。
3.1.1施工准备
首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
图3-1钻孔桩施工工艺框图
3.1.2埋设钢护筒
在钻孔过程中，护筒埋设时1.0m桩采护筒内径用120，1.2m桩护筒内径采用采150。根据《公路桥涵施工技术规范 F50-2011》护筒顶宜高于地面0.3m或高于水面1.0～2.0m。埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1.5m。在换填地面时其护筒底部应穿越换填层，深入原地面30。
3.1.3开挖泥浆池、钻进过程中泥浆补充及淤泥、弃土外运
3.1.3.1开挖泥浆池
泥浆池开挖尺寸以现场实际情况而定，基本尺寸为4m×6m×3m。周围采用栅栏防护，栅栏悬挂警示标志。为防止漏浆对环境的影响采用塑料布铺设泥浆池内壁的防护方式。
造浆时选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
3.1.3.2泥浆补充及淤泥弃土外运
在钻进前造浆时进行泥浆比重实验，达到规范要求时方可开钻，在钻进过程中随时进行泥浆比重测试，随时进行泥浆补充。
设泥浆面距泥浆池顶50，当小于50时进行淤泥外运。淤泥外运使用挖掘机、自卸车配合进行。
弃土由挖掘机、自卸车配合将弃土外运至指定弃土地点堆放。
3.1.4钻孔
3.1.
4.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50。
3.1.
4.2钻进
根据现场的水文和地质情况、施工环境等条件的影响综合考虑，我部选用回旋钻机进行现场施工。钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查；钻机安装后，其底座和顶端应平稳。护筒埋设自检合格后，报监理工程师验收合格后方可开孔，开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入底层后，方可正常钻进。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
3.1.5检孔
钻孔完成后，报监理验孔，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深经监理检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔终孔确认，终孔地质确认，如果岩样符合地质勘探的标准岩样，但深度还不够，联系设计人按现有桩长核算桩的承载力，拂过不够还需加长，如果这时钻孔困难，那说明岩层的硬度达到一定程度，端阻比地址报告要高很多，最终征得监理及设计同意后，可以终孔。钻孔桩钻孔允许偏差见下页表3-1。
3.1.6清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
3.1.7钢筋笼制作、安装
3.1.7.1钢筋的制作与安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。现场接龙采用单面搭接焊焊接。现场焊接两节钢筋笼时，主筋必须保证在同一轴线上。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3-2的规定。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼焊接完成后，在钢筋笼内均匀布设三根ф57×3钢管钢管上、下端均用钢板封头，上端露出桩顶50。钢管必须牢固的焊接在加强环筋上，每2米固定一处，钢管沿桩长方向保持顺直、通畅、互相平行，管内不允许有任何杂物。焊接强度能满足吊运和混凝土挤压，推移时不脱
焊，不变形。
3.1.7.2钢筋骨架保护层
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。焊接时要求焊缝饱满，焊接厚度大于0.3倍的钢筋直径，焊接完成后将焊渣敲除。钢筋笼焊接的焊条见表3-3。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用桩体砼等级相同的圆形砼垫块（见图3-2）控制。设置密度按竖向每隔2m 设一道，每一道沿圆周对称布置4个。
图3-2圆形砼垫块
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m 以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除有特殊规定外，应符合表3-4(见下一页)的规定。
3.1.7.3骨架的起吊和就位
筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架降至设计标高为止，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。相邻两节钢筋笼接头可采用单面搭接焊，但搭接长度不得小于10d。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5左右），并将整个定位骨
架支托于枕木上。
3.1.8水下砼灌注
导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p 的1.3倍，c c w w p r h r H =-
式中：p 为导管可能受到的最大内压力（）；
c r 为砼拌和物的重度（243）；
c h 为导管内砼柱最大高度（m ），以导管全长或预计的最大高度计；
w r 为井孔内水或泥浆的重度（3）
； w H 为井孔内水或泥浆的深度（m ）
。 灌注工程中由技术人员全程盯控，现场记录好灌注记录。
3.1.8.1安装导管
导管采用?25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m 的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有 250～400 的空间。
3.1.8.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
3.1.8.3封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
3.1.8.3.1首批灌注砼的数量公式
()2212144V D H H d h ππ≥++；
式中：1H 为砼桩底到导管底口的高度；
2H 为首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m ；
1h 表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m 。 导管底口与孔底的距离为25-40。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
3.1.8.4箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
3.1.8.5水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m 。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m 以下和1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减
小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，宜在桩顶设计标高以上应加灌100，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
3.1.8.6灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10，重量不小于5。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠
的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
3.1.9泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆沉淀池沉淀后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
3.1.10质量检测
本桥钻孔桩全部经第三方检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土进行鉴定检验。并申办监理工程师、设计单位。
3.2承台及系梁施工
桩基施工完成达到一定强度后，即可进行承台及系梁施工。施工步骤：测量放样及基坑开挖→桩头处理→桩基检测→基坑检验→绑扎钢筋→安装模板→混凝土浇筑→混凝土养护、拆模→基坑回填。
3.2.1测量放样及基坑开挖
承台长度、宽度、高度严格按照施工图纸确定。桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机与人工配合放坡开挖，靠近便道及农田两侧按照坡比1：0.5（最终坡率根据现场实际确定），沿线路方向侧放坡坡比为1：1（最终坡率根据现场实际确定），并根据地质情况，设置钢板桩、型钢或木桩等临时支护措施，防止边坡坍塌，且坑底预留10～20厚人工清底,基底工作平台宽0.5-1.0m。
按承台及系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作面，测量放出承台轮廓线。机械开挖至承台及系梁底标高以上15左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土并平整基地，经监理工程师检验合格后浇筑垫层，进行承台及系梁施工。
3.2.2承台及系梁基坑支护方案
根据承台及系梁所处地形条件，结合基坑开坑深度和坑壁地层地质、地下水特点，基坑开挖中综合采用敞坡开挖、钢板桩（钢板桩、木桩）支护、纵横向支撑，加强防排水措施，确保基坑坑壁稳定，创造无水条件进行承台或系梁施工。陆地上桥墩承台及系梁坑壁根据地质条件分别采取敞坡开挖和木桩支护；临近河道或水中桥墩承台及系梁采用钢板桩支护；主桥跨越同三高速公路采用钢管桩支护。具体施工方法详述如下：
⒈防排水措施
排除地表水，设置排水沟，沟宽0.5m，深0.3m，排水沟内侧修筑土堤阻挡地表水，堤高0.3m，宽0.5m。
基坑坑底与坑壁间预留适当距离，分别在坑底四周开挖排水沟，汇水至集水坑后采用水泵集中抽排水以降低地下水位，选用出水口径40的水泵。
⒉（木）柱桩防护
开挖深度小于3.0m，地质状况一般，选用敞坡开挖，坡率选用1：2~1：1.5之间，边坡不再支护。
3.2.3桩头处理及桩基检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20由人工进行凿除。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理工程师、设计单位验收，并经低应变反射法桩身质量检测合格后方可浇筑砼垫层。
桩基础检测验收合格后，调直桩顶钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。
基底高程的允许偏差和检验方法应符合表3-5的规定。
表3-5 基底高程的允许偏差和检验方法
（1）绑扎钢筋：
先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求划线、铺钢筋、绑扎、成型。
当桩身顶部伸入承台座板内的钢筋与承台及系梁钢筋有抵触时，可适当调整承台及系梁钢筋间距。承台及系梁钢筋置于桩顶之上，越过桩头时不得截断。
主筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5倍直径，接头位置相互错开不小于0.5m。每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积的50%。在浇注承台混凝土前绑扎墩身接茬钢筋。最后垫好砼垫块，确保钢筋保护层厚度。
（2）安装模板：
承台及系梁采用大块钢模板，模板安装做到拼缝严密，使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，如有预埋件将埋好预埋件并
检查、校正。把模板按顺序就位后固定，加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。模板加工完成后轴线偏位不大于15，尺寸偏差不大于30。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
（3）混凝土浇筑：
本桥承台及系梁均按普通混凝土施工工艺进行施工。浇注时留置混凝土抗压试件，每一工作班或每100m3制作两组标养试件，一组同条件养护试件。混凝土浇筑的入模不宜超过30度也不应低于5度，混凝土采用插入式振捣器进行振捣。混凝土要采用分层浇筑，分层厚度不易大于40。振捣器的移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度控制在5～10，与侧模应保持5～10的距离。每一振点的振捣延续时间控制在20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
（4）混凝土养护、拆模：
混凝土浇筑后，12h内即进行洒水养护，直至14天，洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。
混凝土强度达到2.5以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。拆模时不得影响和中断混凝土的养护。
4、质量管理措施
4.1质量保证体系
桥梁质量管理保证体系的建立原则为：紧紧围绕质量管理目标制订切实可行的质量创优规划，通过质量管理及组织、技术保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目施工整个过程的质量控制。工程质量管理体系见图《质量保证体系框图》。
4.2质量管理组织机构
项目指挥部成立“质量管理领导小组”，由项目部经理牵头，项目部总工程师、项目部各有关业务部门人员和各施工队队长、主管工程师和专业工程师参加。质量管理领导小组成员如下：
组长：项目经理郭建军
副组长：项目总工程师段钢明各架子队长
组员：全体员工
4.3施工组织上保证质量的措施
4.3.1强化质量教育,增强全员创优意识
利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会、观摩会等多种宣传教育形式，不断强化全员质量意识，使大家认识到质量第一、保证优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一、信誉第
一、用户至上”的观点，调动每个职工创优的积极性和自觉性。
4.3.2加强组织建设，严格质量管理制度健全组织制度
本着“谁主管，谁负责”的原则，行政主管亲自挂帅。建立质量创优领导小组，下属施工队也设相应的质量管理机构；各作业班组设质检员，形成自上而下的质量管理网络。明确各级质检人员实现质量创优目标的任务、责任和权限，并赋予他们验工计价质量签证否决权。质量管理过程中，我项目部将严格执行八项制度，即①工程测量双检复核制度；
②隐蔽工程检查签证制度；③质量责任挂牌制度；④质量评定奖罚制度；
⑤质量定期检查制度；⑥质量报告制度；⑦竣工质量签证制度；⑧重点工程把关制度。项目部每月一次、队每周一次组织定期工程质量检查；对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优罚劣。各级质检人员坚持做好经常性质量检查监督工作，及时解决施工中存在的质量问题，预防质量通病，杜绝质量事故，使工程质量在施工的全过程中始终处于受控状态。
4.3.3强化计量工作，完善检测手段
原材料进厂后由材料人员对所进场的材料报实验室，由实验人员报监理工程师后，在监理工程师的见证下取样，所取样品在监理工程师的见证下实验合格后，本批材料方可用于工程实体。商品混凝土进场后由实验人员在监理工程师见证下对混凝土的塌落度等相关指标实验合格后方可用于工程实体。
按规定标准设置中心试验室，配齐各种试验设备和计量器具及专职计量检测人员，积极使用先进的检测仪器，严格执行计量设备和器具的检定规程，保证取值的正确性。技术及试验人员要及时深入桥梁施工现场进行计量检测，以保证计量检测数据的真实性和准确性，同时定期对各种计量检测试验器具进行维修、保养，以保证检测精度。