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机加件检验规范1 包装检验1。
1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理;1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
1。
4 检验内容1.4.1 包装1.4。
1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏,包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1。
4。
1。
2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物；1。
4。
2 标示1.4。
2。
1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确,内外标签数量一致;1。
4.2。
2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签；1。
4.2。
4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2。
1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要；2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25—50cm处目测，观察角度45°-135°。
2。
4 检验内容2.4。
1 素材不能有尖角、飞边(锐边）、毛刺,平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2。
4.3 尺寸参考工程图纸要求；2.4。
4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4。
5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象；3。
0 阳极、电镀检验3。
1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要；3。
2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25—50cm处目视。
3。
4 检验内容3.4。
1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4。
本标准规定了有关未注技术要求，表面质量允许要求，螺纹及零部件表面去尖角毛刺等的检验合格条件，适用于本公司的机械加工工艺过程。
本《规程》共包括以下几个部分1.机加工工人的加工要求2.螺纹的要求3.表面质量允许要求4.未注公差要求5其它本《规程》部分内容摘自《图样通用技术要求》Q/YT014.2-93《机械设计手册》（化学工业出版社出版2004年）《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184-1996《国家标准普通螺纹》（中国标准出版社出版1986年）1.机械加工工人的加工要求1.1机加工人在加工前必须认真理解该零件的加工内容及有关技术要求，有疑问时必须向技术人员提出并解决后方可加工；1.2机加工人应对来料验收，确认合格后方可按图纸、工艺加工;1.3工艺文件要求使用工装时，必须按要求使用工装加工，必须明确工装的使用方法及注意事项；1.4开始工作前，须将所需的刀具、量具等必备工具准备好，并且要明确自己所需刀具、量具等工具的使用方法，以确保加工过程的顺利进行;1.5机加过程中的安全性应严格按《机械加工安全操作规程》执行;1.6零部件应按工序检查验收，即与前道工序检查合格后，方可转入下道工序加工;1.7凡采用工装与专用刀具加工零部件时，必须进行首件检查，合格后方可继续使用;1.8各种机床必须定时检查，定时润滑，确保机床正常运行。
1.9车间成品件与非成品件分开放置，做到分门别类，整齐、不混淆。
机床周围干净整齐，不乱摆放物品。
2.螺纹的要求2.1完整螺纹长度公差（极限）P:螺距（摘自Q/YT 022.1—1992）2.3攻螺纹前必须倒角，若无特别要求，倒角至螺纹大径;2.4螺纹侧面不得有妨碍螺纹综合量规自由旋入的碰伤，毛刺以及影响使用的凹痕，牙不完整等缺陷；3.表面质量允许要求3.1机械加工后的零部件，应符合产品图样，有关技术文件及本标准的规定;3.2零部件的已加工表面，不允许有磕、碰、伤及锈蚀现象；3.3除图样或技术要求外，加工的零部件必须去除毛刺、飞边，R不大于0.5 ;3.4钻孔后孔口必须去毛刺，倒角0.1〜0.3x45度;3.5精加工后的零件，不允许有因热处理后引起的退火、烧伤及裂纹等现象；3.6零部件精加工面，加工完成后应及时涂防锈油（脂），进行防锈处理，防止锈蚀;3.7零部件在工序转移与运输过程中，应备有工位器具，以防磕碰伤;3.10.1半精加工刀具切屑深度为0.5~2.5mm;3.10.2精加工刀具切屑深度为0.2~0.4mm;4.未注公差的要求为了便于查阅未注公差的公差要求，特将一些未注公差值列举如下:未注公差按照Q/YT 022.1—1992《机械加工零件未注公差尺寸的公差》执行，内容如下：注：若无特殊要求，优选K级注：若无特殊要求，优选K级注：若无特殊要求，优选K级4.7圆跳动未注公差值(摘自GB/T1184-1996)(mm)注：若无特殊要求，优选K级5.其他5.1本规程属于通用操作规程，如与工艺有异，按工艺执行。
机加工自制件验收标准机加工自制件验收标准1、定义A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。
B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。
C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。
2、机加工的要求1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。
2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。
4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
3、机加工质量的控制1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。
2)、零件加工按照工艺流程去做。
3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。
4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。
4、机加工外观的控制 w* m1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。
2)、变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。
3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
5、机加工质量检验1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。
3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机加零件检验指导书
1.目的及适及范围：
为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2.术语：
刮伤---手指感觉不出的线状凹痕或利角锐边刮出的痕迹。
裂缝---材料部分断裂有缝隙和裂痕,典型的例子是发生在折弯引伸
加工处的外侧。
氧化---材料与空气中的氧气化学反应而发生变化,失去原有特性:如
生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷，不平整。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的表面损伤。
污渍---般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
材质不符---使用非图纸指定和要求的材质。
3.外观检验
3.1对所有机加件在成型后（包括冲压钻孔、攻丝、压弯、翻边）
表面要求平整，检测无变形、目测手感无毛刺,无明显小汽泡。
3.2表面不允许出现划伤痕、变形等2中所述不良现象。
4.尺寸检验
4.1在零件加工过程中，按图纸及相关技术标准标注的公差范围对
产品进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不
合格。
每种规格工序产品每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
4.2入库前，抽检数量每批次不能小于10PCS，并要求记录所有数据，如批次少于10PCS则全检。
机加件检验规范1 包装检验1.1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理；1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
1.4 检验内容1.4.1 包装1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;1.4.2 标示1.4.2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;1.4.2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;1.4.2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2.1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。
2.4 检验内容2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;3.0 阳极、电镀检验3.1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;3.2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。
3.4 检验内容3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致；3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;4.0 喷涂件检验4.1 目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;4.2 范围适用于所有喷涂件产品的进料检验；4.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。
logo HC╳╳╳╳╳╳有限公司规范文件机加件通用检验指导书0000-00-00发布0000-00-00实施╳╳╳╳╳╳技术有限公司发布前言本规范的编制依据╳╳╳╳╳╳有限公司的产品结构构成，结合客户需求制定并提出。
本规范由有限公司（或品质部）提出。
本规范由╳╳╳╳╳╳有限公司品质部归口。
本规范由╳╳╳╳╳╳有限公司负责起草。
本规范主要起草人：本规范审核人：本规范批准人：1、目的为了本公司机加产品质量得到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，特制定本规范。
2、范围本规范适用于负责机加检验工作的检验员，作为检验机加工件验收的技术依据。
3、规范引用文件GB/T 1800.3-1998 标准公差数值表GB/T 2828.1-2003 抽样检验检查标准GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差GB/T 1804-2000 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 6403.4-2008 零件倒圆与倒角4、职责4.1生产部负责《机加检验规范》在生产范围内的宣贯，监督各工序操作工对《机加件通用检验规范》的执行，对未按规定操作的员工进行处罚。
4.2品质部负责《机加件通用检验规范》的执行，对未按《机加件通用检验规范》操作的行为及时上报，严重情况下发《纠正与预防措施要求》，要求生产部进行停机整改。
并负责对整改效果进行验证。
4.3研发中心负责首件检验发现的问题进行原因分析，并会同生产部制定相关纠正预防措施。
4.4对首件检验未完成，工序自行生产，造成的质量事故，责任由机加组长及相关操作工负责。
5、定义：5．1 首件检验：1）各工序批量生产（大于10件）首件产品；2）各工序停线三小时以上恢复生产的首件产品；3）发生质量事故，停机整顿后恢复生产的首件产品；4）人员、机器、原材料、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。
6、检验6.1 自检当加工件在一道工序加工完毕后，操作者应对本道工序所加工的要求进行核实，在确认与图纸相符后，填写<<检验记录表>>并签字，以证明自检合格。
会签目录1目的 (3)2范围 (3)3规范性引用文件 (4)4检验条件 (4)5包装防护 (4)6夕卜观 (5)7表面粗糙度的检验 (5)8线性尺寸和角度尺寸公差要求 (6)9形状和位置公差的检验 (6)10螺纹的检验 (7)11沉孔的检验 (8)12检验基本原则 (8)13记录 (8)1目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2范围本标准适用于切削加工（包括外协、外购、制程、成品）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、螺纹加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 （ISO2768-1:104989）—般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996（ISO2768-2:1989）形状和位置公差未注公差值GBT 1958-2004 产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定.pdfGB-T 1800.3-1998 极限与配合基础第3部分：标准公差和基本偏差数值表.pdf4检验条件4.1正常日光下（晴天）；照度为100IX〜200IX的灯光下进行（相当于40-60W 的白炽灯光下，物件距光源65 〜100cm ）。
4.2检视距离：将物件放在检验人员正前方35〜45cm处4.3检视角度：将物件的检验面与检验人员的眼睛成30〜60 °4.4检视时间：3〜5S4.5环境:溫度：20 ±5 C湿度：40 ±10%4.5清洁度包括防尘、防腐蚀等。
技术要求记录要求检测手段目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.5目视2AQL=1.52尺寸卡尺、直角尺、塞尺1AQL=1.03配合安装手动操作1AQL=1.0注：抽样方法按照国标抽样计划标准GB2828.1-2003正常检验一次抽样方案编制： 宋爽批准：NO.1检验内容外观等级抽样标准纠正措施螺丝孔不得有堵塞及孔内有焊渣、油漆等不良现象SF-ZJ2017-9依图纸测量相关尺寸（注意图纸号必须为最新版本），其中必须测量的尺寸有：孔径、定位孔间距、定位孔到边的距离，原则上不可超出图纸要求的公差范围，根据需要可按实际装配来判定。
SF-ZJ2017-9配件与配件之间装配连接牢固SF-ZJ2017-9焊接牢靠，无虚焊、漏焊和假焊现象SF-ZJ2017-9螺柱（母）位置正确，固定螺丝无滑丝现象SF-ZJ2017-9门盖缝隙要一致，门锁（栓）能扣紧SF-ZJ2017-9喷涂颜色正确，喷涂均匀SF-ZJ2017-9表面有无氧化、生锈，没有电镀不良的现象SF-ZJ2017-9焊点要做去渣处理，表面不得有焊点印迹SF-ZJ2017-9一、主要内容与适用范围为使本公司采购的机加工件的检验判定有明确统一的依据，特制定本检验规范。
本规范规定了机加工件的检验判定规则。
适用于本公司所有采购的机加工件的检验。
二、检验内容和判定标准料厚、材料与图纸相符相符SF-ZJ2017-9外观平滑,表面无刮伤、无裂痕SF-ZJ2017-9检验判定标准修改日期A0检查完一批次产品后需要填写记录风险等级1=致命缺陷2=严重缺陷3=轻微缺陷青岛尚芳环境科技有限公司机加工件来料检验规范创建日期版本部分清单请依照图纸要求5。
机加件检验标准1 包装检验目的确保外包装能有效保护产品，防止在运输、搬运等过程中造成外表损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;范围适用于钣金、机加件包装检验管理；检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
检验内容包装.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;1 标示.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司标准标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;.4 送货须附?送货单?，必须注明采购订单相关信息;素材检验目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;范围适用于公司各种五金素材件的检验；检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。
检验内容素材不能有尖角、飞边〔锐边〕、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；无虚焊和明显焊缝；尺寸参考工程图纸要求;材料参考技术参数要求,具体由供给商提供材料检验报告或SGS报告;素材外表不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;阳极、电镀检验目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。
检验内容加工后的外表无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 镀层厚度符合产品标准要求，物品外表颜色与样板颜色一致；附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;喷涂件检验目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;范围适用于所有喷涂件产品的进料检验；检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。
机加件通用检验标准之品管通用机械零部件检验规范拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
基材花斑电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
抛光区对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
镀前划痕|:指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
浅划痕膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）;对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕|:膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）;对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑］:由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕|:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状:镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
颗粒因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
图文损伤:印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。
尺寸检验1. 标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
2. 未标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。
3■螺纹检验方法及标准：使用符合6g （外螺纹）或6H （内螺纹）公差要求的螺纹规。
标准：符合通止规要求。
线性尺寸要求1）线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm GB/T1804-922）未注公差角度的极限偏差长度单位：mm GB 11335-893）直线度和平面度的未注公差儿单位：mm GB 1184-964）垂直度未注公差值单位：mm GB/T 1184-965）对称度未注公差值单位：mm GB/T 1184-96铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：面轮廓度 a面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实 际形状误差。
位置 公 差 疋向平行度I/平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线 或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度丄垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线 或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度 Z倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平 面倾斜角度的误差。
疋位同轴度◎ 同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准 轴线歪斜程度。
对称度三对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面 或轴线歪斜的程度。
位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、 对其理想位置的最大偏离量。
跳 动圆跳动!圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲 面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上， 迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
全跳动廿全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对 基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明:圆柱表面上任一 素线必须位于轴 向平面内，距离 为公差0.02的两 平行直线之间。
① 30圆柱体的轴 线必须位于直径 为公差值0.05的 圆柱面内。
整个零件的轴线 必须位于直径为 公差值0.05的圆 柱面内。
示例图解说明--- 1 r n LO2 j1 [ a-a EM4至綁耳件实薛逝上表面必须位于 距离为公差值0.1 的两平行平面 内。
在垂直于轴线的 任一正截面上， 该圆必须位于半 径差为公差值0.005的两同心之 间。
实际曲线必须位 于包络以理想曲 线为中心的一系 列直径为0.1圆 的两包络线之 间。
实际曲面线必须 位于包络以理想 曲面线为中心的 一系列直径为0.2 圆的两包络之 间。
圆柱面必须位于 半径差为公差值0.006的两同轴圆柱面之间。
—QI ().1L□|] fl-. 005 |OG◎实际平面必须位 于距离为公差值 0.05,且平行垂直 于基准平面的两 平行平面之间。
左侧端面必须位 于距离为公差值0.05,且垂直于基准轴线的两平行 平面之间。
实标平面键槽的实际中心 平面必须位于距 离公差为0.05 m 的两个平行平面 之间。
该两平面 对称的位于通过 基准轴线A 的辅 助中心平面两 侧。
三个①10的孔实 际轴线必须位于 直径0.05伽且以 30理想位置为轴 线的诸圆柱面 内。
①30的轴线必须 位于直径的公差 值0.05,且垂直 于基准平面A 的 圆柱面内。
实际斜面必须位 于距离公差值为 0.03 mm,且与基 准面A 呈45度的 两个平行平面之 间。
①20的轴线必须 位于直径为公差 值0.02,且与① 30基准轴线同轴 的圆柱面内。
实翩斜血 1J.03雇准” .4—［却皿A真秫中心甲厨形位公差测量1.平面度的简单测量：①50圆柱面绕① 30基准轴线作无轴向移动迴转进，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.02当零件绕①20基准轴线作无轴向移动迴转时，在左端面上任一测量直径处的轴向跳动量均不得大于公差值0.05圆锥表面绕基准轴线作无轴向移动迴转时，在任一测量圆锥面上的跳动量均不得大于公差值0.05①35表面绕①20 基准轴线作无轴向移动地连续迴转，同时，指示器作平行于基准轴线的直线移动；在①35表面上任一点跳动量不得大于公差值0.05 端面绕①20基准轴线作无轴向移动地连续迴转，同时，指示器作垂直于基准轴线的直线移动；在端面上任意一点的轴向跳动量不得大于0.05技术性误差首先检验人员的技术性误差可用四种方法来发现1 •复核检验：由技术水平较高的检验员来复检其他检验人员已检过的合格品。
2. 循环检验：对同一件产品先后有几个检验员各自进行检验，看谁发现的缺陷多。
3 •重复检验：由检验人员对本人已检过的产品再检验一次，（不告诉他先前检验的结果）、二次检验结果是否一致。
4 .建立标准样品：把标准样品排列在被检的产品一起作比较。
（―）什么叫做技术性误差所谓技术性误差，是指检验人员缺乏判断产品合格与否的能力、技能和技术知识而造成的误差。
（二）技术性误差的特点是：1. 非有意的。
2 .一贯性、不可避免的。
这是由于检验人员缺乏技术能力造成的，如检验技术不熟练；不会正确使用量、器具；或看不懂图纸；或没有工作经验和技巧（通常所称的诀窍）。
3 .特殊性。
检验人员有生理缺陷，如色盲、视力过低等。
（三）防止技术性误差的措施。
技术性误差是可以防止的，其主要措施有：1. 进行技术培训。
内容可包括基本知识和操作技能的方面，同时应注意让他们了解和掌握与新的标准相适应的新的检测技术，实现知识与技能的不断更新。
2 .总结、推广误差较少的检验人员的经验和技巧，对所出现的错检，漏检及时分析原因，吸取教训，引以为戒。
3 .对有生理缺陷等不宜做检验工作的人，应另行分配做其他适当工作。
4 .对检验人员、竞争上岗。
进行应知、应会考核，以及错、漏检率的考核，或持证上岗。
粗心大意误差（一）什么叫做粗心大意误差所谓粗心大意误差，顾名思义是一种由于检验人员粗心大意而造成的差错。
（二）粗心大意造成误差的特点是：1.非有意的。
检验人员不希望产生误差。
2.不知不觉的。
检验人员往往没有意识到自己，正在或已经造成误差。
3.不可预测的。
误差的类型、时间、人员、原因都表现出随机性。
（三）防止粗心大意误差的措施1. 进行工作调整。
特别是对于需要保持注意力高度集中的复杂检验项目，检验人员工作时间一长，因疲劳容易发生误差。
因此，要定时休息或者轮换去检验较简单的工作等。
2. 采用先进的自动化检测仪器，以弥补检验人员感觉器官、鉴别能力的缺陷，提高鉴别能力。
3 .建立标准样品。
采用比较法。
即提供一个实物标准品，作为判断产品质量的依据。
如：有的厂把国内外的先进产品或零部件作样品，进行对比检验，都可以大大提高质量检验的准确性。
4 .简化检验操作，如在判断尺寸大小或位置时，可提供样板、卡板或塞规等。
5.产品的重新设计。
有些情况下，产品设计会使检验工作难于开展或对检验人员增加了不必要的负担，在这种情况下，产品的重新设计将有助于减少检验人员的误差以及操作工的误差。
总之，防止粗心大意误差的原则是使检验人员能够较好地保持自己的注意力, 减少质量检验对人注意力的依赖程度。
程序性误差验记录上打印、签字，以示负责，保证质量的可跟踪性。
4. 采用复核检验的方法，定期进行质量检验审核，查出欺骗行为时要给予严肃处理。
对敢于坚持原则，如实反映质量情况的检验人员则应给予表彰和奖励。
5. 选用经证明是作风正派，能坚持原则的人员从事检验工作，对弄虚作假的检验人员应调离岗位。
以上所述，在检验过程中作为人的因素，检验人员造成了大部分的检验误差。
不言而喻，要想真正做好检验工作，把总的检验误差减至最小，必须要在防止检验人员的检验误差的同时，尤其要重视造成检验误差的这些原因，才能取得更好的效果。
