铝合金挤压机操作步骤

铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的专用设备。

本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法及维护保养等方面的内容，以帮助用户更好地了解和使用该设备。

二、设备结构铝型材挤压机由以下几个主要部分组成：1. 挤压机主机：包括机架、机柱、滑块等组成，承担铝型材挤压的主要工作。

2. 液压系统：提供动力支持，驱动挤压机主机运行。

3. 供料系统：将铝材料送入挤压机主机进行挤压加工。

4. 控制系统：控制挤压机的运行、速度调节、压力控制等。

三、工作原理1. 准备工作：将待加工的铝材料预先切割、加热至适宜温度，并调整好挤压机的参数。

2. 进料阶段：通过供料系统将铝材料送入挤压机主机。

3. 挤压阶段：控制系统启动液压系统，驱动挤压机主机运行。

液压缸将铝材料挤压至模具腔室中，形成所需的铝型材截面形状。

4. 冷却固化：挤压后的铝型材通过冷却系统进行快速冷却，使其固化定型。

5. 切割和整形：将冷却后的铝型材进行切割和整形，得到最终的产品。

6. 清洁保养：及时清理挤压机内外的杂质和残留物，并对设备进行保养，以确保设备的正常运行。

四、操作方法1. 设备开机前，确认各部件是否安装正确、连接牢固。

2. 打开电源，启动液压系统，确保液压油压力正常。

3. 根据加工要求设置挤压机的参数，如挤压速度、压力等。

4. 将铝材料放入供料系统中，并调整供料系统的进给速度。

5. 按下启动按钮，观察挤压过程中的运行状态，确保铝材料能够顺利挤压并形成型材。

6. 挤压完成后，关闭电源，清理设备内外的杂质和残留物。

五、维护保养1. 设备定期进行润滑和维护，保证各部件的正常运行。

2. 检查液压系统的油温和油质，定期更换液压油。

3. 清理供料系统和模具，防止杂质堆积影响挤压质量。

4. 定期检查设备的电气系统，确保电路和接线正常。

5. 长时间不使用时，对设备进行封存处理，防止设备受潮、氧化等。

6. 注意设备的安全操作，避免发生意外事故。

铝合金冷挤压1. 引言铝合金冷挤压是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料置于冷挤压机中，通过施加压力将材料挤压成所需的形状和尺寸。

这种加工方法广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑和电子等领域，因其具有高效、节能、环保等优点而备受青睐。

本文将对铝合金冷挤压进行全面详细、完整且深入的介绍，包括其原理、工艺流程、设备和应用等方面。

2. 原理铝合金冷挤压的原理是利用挤压机施加的压力，使铝合金材料发生塑性变形，从而将其挤压成所需的形状和尺寸。

在冷挤压过程中，铝合金材料不会发生熔化，而是在室温下进行塑性变形，因此被称为冷挤压。

冷挤压的原理可以简单描述为以下几个步骤：1.材料装料：将铝合金材料放入冷挤压机的进料口。

2.施加压力：通过冷挤压机施加的压力，使材料开始发生塑性变形。

3.挤压成形：材料在压力的作用下，通过模具的缝隙挤压成所需的形状和尺寸。

4.产品取出：将挤压好的铝合金产品从冷挤压机中取出。

3. 工艺流程铝合金冷挤压的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的铝合金材料，并进行切割和清洁处理，以确保材料的质量和表面光洁度。

2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具，包括模具的结构、尺寸和材料选择等。

3.模具制造：根据模具设计图纸，制造模具，并进行表面处理，以提高模具的耐磨性和使用寿命。

4.设备调试：将模具安装到冷挤压机上，并进行设备调试，包括调整挤压机的压力、速度和温度等参数。

5.材料预热：对铝合金材料进行预热处理，以提高材料的塑性和挤压性能。

6.冷挤压加工：将预热后的材料放入冷挤压机中，并施加适当的压力，使材料挤压成所需的形状和尺寸。

7.产品处理：对挤压好的铝合金产品进行去毛刺、去氧化和表面处理等工艺，以提高产品的质量和外观。

8.检验包装：对挤压好的产品进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面，然后进行包装和出厂。

4. 设备铝合金冷挤压所需的主要设备包括：1.冷挤压机：用于施加压力，将铝合金材料挤压成所需的形状和尺寸。

铝型材挤压机操作步骤及方法1、挤压套、挤压簧、挤压模以及顶压头必须配套，不得与其它厂家产品混用。

2、挤压模安装后，检验顶压头与挤压模的对中是否良好：空载状态下缓慢伸出活塞使顶压头进入挤压模内孔，停机检查对中性。

3、挤压用钢绞线在切断时断面应齐整，不得歪斜，且应磨去断面的毛刺或劈峰。

4、挤压簧在安装时应进行现场自检：正常的情况应该是手掰可断——其脆性和硬度比较大。

5、挤压前，应清洗钢绞线端部挤压部位表面污物并且必须涂一薄层退锚灵于挤压模内孔表面。

同时应先清除顶压头内孔的残留弹簧丝，避免挤压后包在挤压套内的钢绞线长度不够（钢绞线断面至少应平齐挤压套端面、宜外露2~5mm，否则可能会出现握裹力不足而引发滑脱事故）。

6、预先将挤压簧旋转着套入钢绞线，然后钢绞线连同挤压簧穿过挤压模内孔；其次，挤压套轻轻地旋转着套入钢绞线和挤压簧（挤压簧应全部被包在挤压套两端头内，允许外露两端各不超过2mm）。

7、为了便于对中，摆正挤压机使其纵向中心线处于钢绞线的延长线上，将组装体（挤压套、挤压簧和钢绞线）扶正紧贴顶压头后，开启机器进行顶压。

顶压头带着组装体行进直至挤压套被夹紧在顶压头与挤压模之间的整个过程中，务必手扶着挤压套使之与顶压头保持对中，同时，在挤压机体外扶正钢绞线保持对中并施力使钢绞线端头顶紧顶压头。

挤压过程应持续一次完成、中间不宜停顿。

8、当出现包在挤压套内的钢绞线长度不够（内凹陷）、或者挤压力小于280KN时，应切除挤压体后重新挤压，避免滑脱事故隐患。

9、使用过程中，必须经常在挤压模内孔表面涂上一薄层退锚灵以保护挤压模正常使用。

挤压力正常情况下为281～342KN。

10、挤压过后油压降到0后应马上卸压回程，防止顶压头顶到挤压模，损坏挤压机。

11、应定期做挤压体抗拉力（握裹力）试验，验证其挤压效果，以确保挤压后挤压体的质量。

12、挤压模及挤压顶杆是易损件，挤压模更是挤压质量关键。

若有磨损使挤压压力过大或过小应该立即更换。

铝型材挤压车间操作流程及作业指导书挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。

2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。

3、出料时，严禁直线向出料口窥视。

4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

6、3—5支棒检查一次质量。

7、经常检查油温。

8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

铝型材挤压机的操作步骤及要领：1.铝型材挤压机工作时间长时会在模具端面，机筒端面和挤压垫片上粘上铝屑，可以在其上面涂上一点脱模油脂，但应避免油脂进入机筒模具腔内，污染型材。

2.模具卸下后，经检查应记录下其型号，序号，使用情况及缺陷位置等。

3.根据挤压机对象的合金杂志设置不同的挤压速度，较高的杂志可以设置较快的挤压速度，相反的材质度不是很高的时候就设置适当的挤压速度即可。

通过降低挤压速度来调节较高的铝棒温度，反正亦然。

4.出料口的温度保证高于550度才能控制好力学性能。

5.铝型材挤压机工作中，检测人员需要利用手提测温仪每隔10-20个铸锭其加热温度并记录，掌握铸锭加热温度的变化。

6.挤压机挤压过程中，检测人员要随时监督其压力变化，气压压力应低于210kg/cm2随后挤压力变小，若并非这种情况，应停止挤压，避免设备损坏。

7.没有经过加热到规定温度的铸锭不能上模挤压，并且为了防止塞模具，第一个铸锭的温度要尽量高到规定的上限值。

8.投料生产前，应让铝型材挤压机空载下运行一次，检查其电气及机械方面工作是否正常。

9.通过燃烧器的控制和热工仪表检查铸锭温度，确保铸锭达到规定工艺要求。

为了防止挤压时的跑料，保证挤压质量，机筒与模具断面要保持平衡干净，不允许有铝屑等杂志。

10.机筒不清洁干净而进行挤压会夹渣或产生气泡，所以挤压完成20-50支锭料后应对缸内部进行清洁，保持干净。

11.机筒内部温度应严格保持在380-430度,选择什么规格及含量的铝合金材料应根据作业单要求而定，根据生产任务确定数量。

12.模具上机要快速迅捷，以防止冷却达不到温度，上机后也利用手提测温仪测试其温度是否合适。

13.每次挤压操作必须检查垫片是否完好，不要因为垫片问题造成设备故障，影响生产效率。

14.机筒温度应保持在工艺要求范围内，保持稳定避免急冷急热，工作期间，保持电压稳定，避免断电。

15.工作人员需对较长型材辅助拉直，避免出现弯曲。

16.模挤压出来的第一支型材应切下500mm作为修模依据，其次第一支和第二支各切下500mm送给检验人员，确认大小尺寸规格是否与设计相符。

铝合金挤压机操作步骤1.在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，可充分发挥被加工金属本身的塑性。

因此，用挤压法可加工那些用轧制法或锻造法加工有困难甚至无法加工的低塑性难变形金属或合金。

对于某些必须用轧制或锻造法进行加工的材料，如7A04，7075，5A06等合金的锻件等，也常用挤压法先对铸锭进行开坯.以改善其组织，提高其塑性。

目前，挤压仍然是可以用铸锭直接生产产品的最优越的方法。

2.挤压法不但可以生产断面形状较简单的管、棒、型、线产品，而且可生产断面变化、形状极复杂的型材和管材，如阶段变断面型材、逐渐变断面型材、带异形加强筋的整体壁板型材、形状极其复杂的空心型材和变断面管材、多孔管材等。

这类产品用轧制法或其他压力加工方法生产是很困难的，甚至是不可能的。

异形整体型材可简化冷成形、铆焊、切削、化铣等复杂的工艺过程，这对于减少设备投资、节能、提高金属利用率、降低产品的总成本具有重大的社会、经济效益。

3.挤压加工灵活性很大，只需要更换模子等挤压工具即可在一台设备上生产形状、规格和品种不同的制品，更换挤压工具的操作简便易行、费时少、工效高。

这种加工方法对订货批量小、品种规格多的铝合金材料加工生产厂最为经济适用。

4.挤压制品的精度比热轧、锻造产品的高，制品表面品质也较好。

随着工艺水平的提高和模具品质的改进，现已能生产壁厚为(0.3～0.4)±0.10 mm、表面粗糙度达Ra0.8～1.8μm的超薄、超高精度、高品质表面的型材。

这不仅大大减少总工作量和简化后步工序，同时也提高了被挤压金属材料的综合利用率和成品率。

5.对某些具有挤压效应的铝合金来说，其挤压制品在悴火时效后，纵向强度性能远比其他方法加工的同类产品要高。

这对挖掘铝合金材料潜力，满足特殊使用要求具有实用价值。

6.工艺流程简短、生产操作方便，一次挤压即可获得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构部件，而且设备投资少、模具费用低、经济效益高。

铝材挤压机操作方法
铝材挤压机是一种用于加工铝材的机器设备，操作方法如下：
1. 准备工作：将铝材杆料准备好，检查挤压机的机械和电气系统是否正常。

2. 调整模具：根据要加工的铝材形状和尺寸，选择合适的模具，并将其安装到挤压机上。

根据需要，调整模具的位置和角度。

3. 开始挤压：将铝材杆料置于挤压机的送料区，并使用送料装置将材料送入挤压区域。

根据挤压机的参数设置，控制机器运行，启动挤压过程。

4. 监控挤压过程：在挤压过程中，操作人员需要监控挤压机的运行状态，确保材料顺利进入挤压区域，避免堵塞和卡住。

5. 调整参数：根据材料的特性和要求，适时调整挤压机的参数，如挤压速度、温度和压力等，以获得理想的挤压效果。

6. 检查成品：当挤压完成后，取下挤压出来的铝材型材，并进行质量检查。

检查材料的尺寸、表面质量和光泽度等。

7. 后续加工：根据需要，可以对挤压出来的铝材进行后续加工，如切割、打孔、表面处理等。

8. 清洁和维护：在操作完成后，及时清理挤压机的杂物和残留物，并按照要求进行日常维护，以确保挤压机的正常运行和延长使用寿命。

需要注意的是，操作人员应该熟悉挤压机的使用说明书，掌握安全操作规程，并严格遵守相关的操作规范和安全要求。

操作人员应该经过相关培训，并持有合格的操作证书，以保证操作的安全和质量。

第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。

三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。

（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。

（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。

2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。

（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。

（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。

3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。

（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。

（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。

（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。

4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。

（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。

（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。

5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。

（2）对不合格产品进行返工或报废处理。

6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。

（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。

（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。

四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。

2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。

3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。

4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。

5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。

五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。

2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。

第1篇一、操作前准备1. 确认操作人员具备铝挤压机操作资格，熟悉设备性能和操作规程。

2. 检查铝挤压机各部件是否完好，包括挤压筒、模具、导杆、油缸、电机等。

3. 检查油路、电路、冷却系统是否畅通，确保设备正常运行。

4. 确认铝棒、模具等材料准备齐全，符合生产要求。

5. 检查安全防护装置是否完好，如防护罩、急停按钮等。

二、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动电机，使铝挤压机进入工作状态。

2. 加热铝棒：将铝棒放入加热炉，根据铝棒材质和挤压工艺要求，调整加热温度和时间。

3. 模具安装：将模具安装在模座上，确保模具与模座接触紧密，防止漏料。

4. 送料：将加热好的铝棒送入挤压筒，注意不要过载，以免损坏设备。

5. 挤压：启动油泵，使油缸动作，推动挤压筒对铝棒进行挤压。

6. 调整速度：根据生产需要，调整挤压速度，确保型材尺寸和质量。

7. 观察生产情况：密切观察挤压过程，发现异常情况及时处理。

8. 记录生产数据：记录模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等生产数据。

9. 检查型材质量：检查挤压出的型材表面质量，如光滑度、压痕、挤压纹等。

10. 停机：生产结束后，关闭油泵，停止电机，使铝挤压机进入待机状态。

三、操作注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如工作服、手套、防护眼镜等。

2. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停机检查。

3. 避免操作人员在挤压过程中触摸挤压筒、模具等高温部件。

4. 防止铝棒、模具等材料掉落，造成安全事故。

5. 定期检查设备，确保设备正常运行。

6. 按照生产计划进行生产，确保生产效率。

7. 操作人员应具备一定的铝挤压工艺知识，能够熟练操作设备。

四、操作结束1. 关闭电源，清理现场，确保设备整洁。

2. 做好设备维护保养工作，延长设备使用寿命。

3. 填写操作记录，便于日后查询。

4. 检查安全防护装置，确保设备安全。

本规程适用于铝挤压机操作人员，操作人员必须严格遵守规程，确保生产安全。

一、铝型材挤压机主机可分为以下几部分：L传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。

2 .加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，也可以根据自已经验进行手动，另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度增高。

3 .自动供料系统，是由时间继电器或料位计来传输信号控制的，当缺料时料位计传输信号，系统开始供料，供料满后料位计信号中断，供料停止。

4 .喂料系统，也是由变频器控制，加料少，主机电流和转矩降低。

反之则升高。

当喂料过多，实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机，一般控制在额定值的50%~80%.5 .真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的，真空开启时电磁阀打开，关闭时则电磁阀随之关闭。

二.铝型材挤压机操作规程：1 .检查油压系统是否漏油，空气压力是否正常。

2 .检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。

3 .拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--l%,6061T6拉伸率为0.8%-∙L5%°4 .根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。

5 .当铝型材冷却至50。

C以下时,才能拉伸型材。

6 .当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。

7 .第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。

目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。

8 .正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。

9 .冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。

铝型材挤压机的工作效率高低和使用寿命长短与挤压机的安装顺序有很大的关系，一般铝型材挤压机的设备基础，除要能承受设备本身重量和生产用原料重量外，还要承受挤压机工作时的动负荷作用，因此设备安装必须按照相应的安装程序进行。

铝型材挤压机操作方法
嘿，朋友们！今天咱来聊聊铝型材挤压机的操作方法，这可真是个有趣又重要的事儿啊！
你看那铝型材挤压机，就像一个大力士，能把铝锭变成各种形状的型材呢！操作它可不能马虎。

先得把铝锭准备好呀，就像战士上战场前要把子弹装好一样。

然后把铝锭放进挤压机的料筒里，这时候挤压机就开始发力啦！就好像大力士在使劲儿推一样，把铝锭从模具里挤出来。

在这个过程中，温度的控制可太关键啦！温度太高或太低，那可都不行啊！这就好比做饭，火候掌握不好，饭菜就不美味啦！要根据不同的铝型材调整合适的温度，让挤压过程顺顺利利的。

还有压力的调节呢！压力就像是给挤压机的动力，要恰到好处，不能太大也不能太小。

太大了可能会把机器弄坏，太小了又挤不出好的型材，这可真是个技术活儿！
操作的时候可得时刻盯着，就像老鹰盯着猎物一样，稍有不对就得赶紧调整。

要是不小心出了差错，那可就麻烦啦！
想想看，如果操作不当，挤出来的型材不符合要求，那不是白费力气嘛！所以一定要认真仔细，不能有一丝马虎。

挤压机工作的时候会发出嗡嗡的声音，就像在唱歌一样，这是它在努力工作的声音呢！看着一根根型材从机器里出来，那种成就感简直爆棚！
总之，操作铝型材挤压机需要细心、耐心和技术。

只有这样，才能让这个大力士为我们好好工作，生产出高质量的铝型材呀！这就是我对铝型材挤压机操作方法的看法，大家觉得呢？。

挤铝机操作规程1 适用范围本操作规程适用于LJ350铝型材连续挤压生产线的正确使用和规范操作。

2 设备技术性能和主要参数3 操作步骤3.1 生产前的准备3.1.1概述3.1.1.1对于连续挤压机其动力的传递有非常高的要求，不正确的预先准备和不正确的启动步骤都可能导致机器的严重损坏。

3.1.1.2机器中的轮子和模腔之间在铝杆进料时会形成相当大的压力和摩擦力，从而产生很高的热量，为便于挤压，在正常生产之前，需将挤压轮表面包一层铝，在包之间，必须将铝杆加热到400℃左右。

3.1.1.3在开始启动时，主机将会产生高的扭转负荷，当机器处于正常运行状态后，又将返回到稳定状态，并且保持运行必要的温度。

3.1.1.4在任何时候，机器都必须冷却，以防机器高速运转时过热，如无冷却水流出来时，严禁开机。

当生产结束后，仍应保持对机器的冷却，保证机器内部的水温低于40℃后方可关闭工具冷却系统。

必须注意避免突然冷却已发热的机器。

否则，机器会因为意外的温度波动导致损坏。

3.1.1.5在该机器开始运行前，本系统中的高压泵，齿轮润滑泵、轴承润滑泵、工具冷却泵必须正确调整达到正常运行状态。

3.1.2靴的调整3.1.2.1操作者在手操箱上操作，使机器保持正转准备状态。

(a)根据在工作区和安装点的位置，主机的各个部件有不同的温度膨胀要求，因此在达到正常运行温度时，模腔堵头与轮槽的相互位置就会发生变化，为防止这种现象发生，在模腔、挤压轮和靴发生温度膨胀前，堵头就应该放在轮槽中间的合适位置。

(b)靴的对准可通过机架上的3个定位调整螺栓来进行调整，3个螺栓应调整一致。

冷机状态下，应保持模腔处于靴的中间位置。

3.1.2.2靴中工具的安装(1)用一个2mm直径的保险丝，长约150mm，在靴打开时，用手把一根长的保险丝穿过堵头用橡皮泥或胶带固定在模腔表面的圆弧面上，完成后，夹紧靴。

在操作中必须小心，以免由于安装不对，使模腔顶到轮槽处而损坏轮子、模腔表面和堵头。

600吨挤压操作规程1.目的和适用范围1.1明确挤压车间的设备操作要求，避免设备安全事故和因设备原因而造成的质量事故。

1.2适用于挤压车间设备.2.职责2.1车间及分管设备的主管每天巡查设备状况，监督和考核操作人员是否按规程操作。

2.2操作人员严格按照本操作规程操作。

3.操作规程—挤压机3.1主要用途：挤压铝合金建筑型材、幕墙型材及工业型铝合金。

3.2各机台主要技术参数3.3操作前的准备：3.3.1将盛锭筒加热开关板在“ON”位置，设定加热温度，输入电源后，开始加热。

当设定完毕后要检查“盛锭筒加热指示灯”是否亮。

3.3.2按操作顺序检查设备冷却、供水、供电、油压是否正常，并启动主机运行动作是否到位。

发现问题及时停机，并知会维修工。

3.4操作程序3.5.1将“电源开关”板在“ON”位置，电源输入。

依次按下冷却、主泵、付泵马达按扭，马达依次启动。

3.5.2检查模具温度是否到达所需之温度。

3.5.3用铝棒专用测温计测试铝棒温度。

3.5.4将要挤压的模具放置于模座内，盖好上盖，入模至定位后检视是否对正左右中心。

3.5.5 盛锭筒温度已达设定400℃±20后，将盛锭筒闭锁。

3.5.6铝棒取出置于送料架，安装挤压垫，举升到位。

3.5.7按主缸前进，进行挤压之动作，主缸动作触摸屏速度页面快进条会闪烁，待主辐缸压力达到设定压力时主缸开始攻进，这时屏幕速度页面会有相对应的速度条闪烁，并显示速度量，这时须使用手动速度调节钮调节使压力慢慢上升，待型材挤出，才慢慢加快速度。

3.5.8挤压终了，盛锭筒开放→主缸后退→前刀下降，将残留之铝饼切除，完成一次挤压循环。

3.6注意事项3.6.1滑模座滑板必须时时加以润滑。

3.6.2模座的中心位置必须确认无误，以免受撞击。

3.6.3 挤压时，如发现模具、铝棒、盛锭筒加热的温度超过设定温度，而且一直上升时，要立即检查温度表、热电偶是否发生故障。

3.6.4当试空车挤压时，模座必须在模座内装入模具，以免盛锭筒将模座压伤。

第1篇一、目的为确保挤压铝加工中心的安全、高效、稳定运行，提高生产质量和效率，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于本厂所有挤压铝加工中心的生产操作。

三、操作前的准备1. 操作人员需经过专业培训，取得操作资格证书。

2. 操作前必须阅读并理解本规程，了解设备的安全操作规则。

3. 检查设备是否正常，如有异常应立即报告给维修人员。

4. 确保工作区域整洁、干燥、无障碍物。

5. 准备好所需工具、量具和辅助材料。

四、操作流程1. 设备启动（1）打开设备电源，检查设备各部分是否正常。

（2）按下启动按钮，启动设备。

（3）检查设备运行状态，确保无异常。

2. 加热铝棒（1）根据铝棒规格和排产计划，将铝棒放入加热炉。

（2）设置加热温度和时间，启动加热炉。

（3）待铝棒加热至规定温度后，取出备用。

3. 模具准备（1）根据排产计划，选择合适的模具。

（2）检查模具表面是否有划痕、裂纹等缺陷。

（3）将模具安装在模座上，调整模具位置。

4. 挤压操作（1）将加热好的铝棒放入挤压筒。

（2）启动挤压机，调整主缸压力和挤压速度。

（3）观察型材表面质量，适当调整挤压速度。

（4）挤压过程中，注意观察设备运行状态，确保无异常。

5. 记录与检查（1）记录模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等数据。

（2）检查型材表面质量，确保符合要求。

（3）对不合格产品进行返工处理。

6. 设备停机（1）调整主缸压力至零，停止挤压机。

（2）关闭加热炉和设备电源。

（3）清理工作区域，确保无安全隐患。

五、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温区域，防止烫伤。

2. 挤压过程中，注意观察设备运行状态，发现异常立即停机检查。

3. 严禁使用不合格的铝棒和模具。

4. 严格遵守操作规程，确保生产安全。

六、培训与考核1. 定期对操作人员进行培训，提高其操作技能和安全意识。

2. 对操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作规程。

本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，由厂部负责解释。

第2篇一、前言为了确保挤压铝加工中心的安全、高效运行，提高产品质量，保障员工人身安全，特制定本操作规程。

铝型材挤压工艺操作规程完整一、工艺操作前的准备1.确认铝型材的型号、规格和数量，并进行验收。

2.清理挤压机、模具和挤压环境，确保无杂物和污染。

3.准备好挤压机所需的模具、冷却液和润滑剂。

4.检查挤压机的运行状态，确保工作正常。

二、挤压机操作1.将挤压机预热至工作温度，一般为450-500℃。

2.调整挤压机的挤压速度、压力和温度，根据铝型材的特性进行合理的设置。

3.检查挤压机的送料系统，保证铝材的连续供给。

三、挤压模具安装1.检查挤压模具的完整性和适用性，确保模具无损坏。

2.使用起重设备安装挤压模具，确保模具与挤压机配套良好。

3.通过试压来调整挤压模具的闭合程度，确保铝材能够顺利进入模具。

四、挤压操作1.确保操作人员戴好防护手套、护目镜等个人防护设备。

2.将预热到工作温度的铝材送入挤压机的送料系统中。

3.开始挤压操作，确保铝材在模具中顺利挤压，并通过润滑剂保持良好的润滑。

五、挤压后的处理1.将挤压好的铝型材送入冷却槽中进行冷却，确保铝材表面温度下降到适宜的程度。

2.通过切割设备将冷却后的铝型材切割成所需要的长度。

3.对铝型材进行表面处理，如除氧化膜、阳极氧化等。

六、设备维护与清洁1.完成挤压工艺操作后，及时清理挤压机、模具和工作环境，以保持清洁。

2.对挤压机进行定期维护和保养，检查零部件是否磨损，及时更换。

3.对挤压机的润滑系统进行定期检查和加油。

七、安全操作1.进行挤压工艺操作时，需要由经过培训和持证上岗的有经验的操作人员操作。

2.在操作过程中，注意挤压机的运行状态，如有异常情况需要及时停机处理。

3.操作人员应佩戴合适的个人防护设备，并遵守相关的安全规范。

以上就是铝型材挤压工艺操作规程的基本内容，以确保挤压过程的安全和质量。

在挤压过程中，需要专业人员严格按照规程操作，以确保挤压出的铝型材符合要求，并具有良好的性能。

同时，还需要定期进行设备维护和保养，确保挤压机的工作状态良好，以提高生产效率和产品质量。

第1篇一、前言冷挤铝壳是一种重要的轻量化加工工艺，广泛应用于汽车、电子产品等领域。

为确保操作安全、提高生产效率，特制定本操作规程。

二、操作准备1. 工具与设备准备：（1）冷挤压机：检查设备运行状态，确保设备完好；（2）模具：检查模具尺寸、形状、硬度等，确保模具合格；（3）铝锭：检查铝锭的尺寸、合金牌号、表面质量等，确保铝锭合格；（4）辅助工具：准备挤压垫、挤压杆、送料器等辅助工具。

2. 人员准备：操作人员应熟悉设备性能、操作规程及安全注意事项。

三、操作步骤1. 设备启动：（1）开启冷挤压机电源，待设备预热至正常工作温度；（2）检查设备各部位运行状态，确保无异常。

2. 模具安装：（1）将模具安装到冷挤压机上，确保模具位置正确；（2）检查模具固定是否牢固，避免操作过程中发生意外。

3. 铝锭准备：（1）将铝锭放置在送料器上，确保铝锭位置正确；（2）检查铝锭表面质量，确保无划痕、裂纹等缺陷。

4. 挤压操作：（1）开启送料器，使铝锭进入模具；（2）启动挤压机，使铝锭在模具内进行冷挤压；（3）根据铝壳尺寸要求，调整挤压速度和压力；（4）观察挤压过程，确保铝壳质量。

5. 检查与调整：（1）挤压完成后，检查铝壳尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求；（2）如发现不合格产品，及时调整模具、挤压速度和压力，直至合格。

6. 清理与维护：（1）清理挤压机、模具、铝锭等设备，确保设备清洁；（2）检查设备各部位磨损情况，及时更换磨损件；（3）定期对设备进行保养，确保设备正常运行。

四、注意事项1. 操作过程中，严禁操作人员进入挤压机工作区域；2. 操作人员应穿戴防护用品，如手套、眼镜等；3. 严禁挤压不合格铝锭，确保产品质量；4. 定期检查设备运行状态，确保设备安全可靠；5. 操作人员应熟悉设备性能、操作规程及安全注意事项，确保操作安全。

五、操作结束1. 关闭设备电源，确保设备处于安全状态；2. 清理工作现场，保持工作环境整洁；3. 做好生产记录，为后续生产提供依据。

第1篇一、目的为确保铝型材挤压作业的安全、高效、优质，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于公司铝型材挤压车间的日常生产作业。

三、职责1. 车间主任负责监督和指导员工按照本规程操作。

2. 挤压操作工负责按照规程进行操作，确保生产安全和产品质量。

3. 检验员负责对挤压出的型材进行检验，确保产品质量符合要求。

四、操作规程1. 模具准备（1）备好备用模具和模垫，整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间。

（2）接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕后配送机台。

（3）模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。

2. 加热（1）采用加温100/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380---420。

（2）根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480---520，特殊工业型材按规定的工艺温度执行。

（3）根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460---500，保温2---4小时。

3. 挤压（1）启动挤压机冷却马达——油压马达。

（2）根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

（3）将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

（4）主缸前进挤压。

（5）挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

4. 记录将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始记录。

5. 检验检验员对挤压出的型材进行检验，确保产品质量符合要求。

五、注意事项1. 挤压时，如塞模，闷车时间不得超过规定时间。

2. 操作过程中，注意安全，防止烫伤、挤压伤等事故发生。

3. 挤压过程中，如发现异常情况，立即停止操作，报告车间主任，待问题解决后方可继续操作。

4. 严格遵守操作规程，确保产品质量和生产安全。

六、附则本规程自发布之日起实施，由车间主任负责解释。

如有未尽事宜，由车间主任负责修订。

第2篇一、目的为确保铝型材挤压生产过程的安全、高效、优质，特制定本操作规程。