铝型材挤压机吨位计算分类及如何操作和用途

铝型材挤压机说明书铝型材挤压机说明书一、引言铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的专用设备。

本说明书将详细介绍铝型材挤压机的结构、工作原理、操作方法及维护保养等方面的内容，以帮助用户更好地了解和使用该设备。

二、设备结构铝型材挤压机由以下几个主要部分组成：1. 挤压机主机：包括机架、机柱、滑块等组成，承担铝型材挤压的主要工作。

2. 液压系统：提供动力支持，驱动挤压机主机运行。

3. 供料系统：将铝材料送入挤压机主机进行挤压加工。

4. 控制系统：控制挤压机的运行、速度调节、压力控制等。

三、工作原理1. 准备工作：将待加工的铝材料预先切割、加热至适宜温度，并调整好挤压机的参数。

2. 进料阶段：通过供料系统将铝材料送入挤压机主机。

3. 挤压阶段：控制系统启动液压系统，驱动挤压机主机运行。

液压缸将铝材料挤压至模具腔室中，形成所需的铝型材截面形状。

4. 冷却固化：挤压后的铝型材通过冷却系统进行快速冷却，使其固化定型。

5. 切割和整形：将冷却后的铝型材进行切割和整形，得到最终的产品。

6. 清洁保养：及时清理挤压机内外的杂质和残留物，并对设备进行保养，以确保设备的正常运行。

四、操作方法1. 设备开机前，确认各部件是否安装正确、连接牢固。

2. 打开电源，启动液压系统，确保液压油压力正常。

3. 根据加工要求设置挤压机的参数，如挤压速度、压力等。

4. 将铝材料放入供料系统中，并调整供料系统的进给速度。

5. 按下启动按钮，观察挤压过程中的运行状态，确保铝材料能够顺利挤压并形成型材。

6. 挤压完成后，关闭电源，清理设备内外的杂质和残留物。

五、维护保养1. 设备定期进行润滑和维护，保证各部件的正常运行。

2. 检查液压系统的油温和油质，定期更换液压油。

3. 清理供料系统和模具，防止杂质堆积影响挤压质量。

4. 定期检查设备的电气系统，确保电路和接线正常。

5. 长时间不使用时，对设备进行封存处理，防止设备受潮、氧化等。

6. 注意设备的安全操作，避免发生意外事故。

铝材挤压操作规程及注意事项铝材挤压操作规程及注意事项之相关制度和职责,1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。

要使用...1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。

要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本。

模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量。

2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机。

机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产。

严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。

3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。

密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切。

按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材。

接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油。

4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常。

启动液压泵、电机是否正常。

铝型材挤压机操作步骤及方法1、挤压套、挤压簧、挤压模以及顶压头必须配套，不得与其它厂家产品混用。

2、挤压模安装后，检验顶压头与挤压模的对中是否良好：空载状态下缓慢伸出活塞使顶压头进入挤压模内孔，停机检查对中性。

3、挤压用钢绞线在切断时断面应齐整，不得歪斜，且应磨去断面的毛刺或劈峰。

4、挤压簧在安装时应进行现场自检：正常的情况应该是手掰可断——其脆性和硬度比较大。

5、挤压前，应清洗钢绞线端部挤压部位表面污物并且必须涂一薄层退锚灵于挤压模内孔表面。

同时应先清除顶压头内孔的残留弹簧丝，避免挤压后包在挤压套内的钢绞线长度不够（钢绞线断面至少应平齐挤压套端面、宜外露2~5mm，否则可能会出现握裹力不足而引发滑脱事故）。

6、预先将挤压簧旋转着套入钢绞线，然后钢绞线连同挤压簧穿过挤压模内孔；其次，挤压套轻轻地旋转着套入钢绞线和挤压簧（挤压簧应全部被包在挤压套两端头内，允许外露两端各不超过2mm）。

7、为了便于对中，摆正挤压机使其纵向中心线处于钢绞线的延长线上，将组装体（挤压套、挤压簧和钢绞线）扶正紧贴顶压头后，开启机器进行顶压。

顶压头带着组装体行进直至挤压套被夹紧在顶压头与挤压模之间的整个过程中，务必手扶着挤压套使之与顶压头保持对中，同时，在挤压机体外扶正钢绞线保持对中并施力使钢绞线端头顶紧顶压头。

挤压过程应持续一次完成、中间不宜停顿。

8、当出现包在挤压套内的钢绞线长度不够（内凹陷）、或者挤压力小于280KN时，应切除挤压体后重新挤压，避免滑脱事故隐患。

9、使用过程中，必须经常在挤压模内孔表面涂上一薄层退锚灵以保护挤压模正常使用。

挤压力正常情况下为281～342KN。

10、挤压过后油压降到0后应马上卸压回程，防止顶压头顶到挤压模，损坏挤压机。

11、应定期做挤压体抗拉力（握裹力）试验，验证其挤压效果，以确保挤压后挤压体的质量。

12、挤压模及挤压顶杆是易损件，挤压模更是挤压质量关键。

若有磨损使挤压压力过大或过小应该立即更换。

铝型材挤压机精度挤压公差及用电计算法关于铝型材挤压机精度挤压公差及用电计算法，今天我们总结了相关知识与您分享。

铝型材挤压机精度是按照什么来计算的？其壁厚如果只有0.4mm,对工艺要求大吗？铝型材挤压机所生产的型材通常是按型材截面尺寸计算吨位，其精度的计算，圆管可以控制在正负0.05mm 方管100以为正负0.15mm,每个厂家要求的技术工艺不同所加工的精度要求也不同，视产品而论！至于铝型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm.挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。

通常把这种挤压技术称为精密挤压。

铝材挤压机如何判吨位？通过哪些信息可以一眼就能看出它是多少型号呢？铝型材挤压机型号随着挤压杆、挤压筒的更换也可以挤压各种直径的铝棒，每台挤压机的铝棒直径不一样，例如：500T挤压直径80-85mm铝棒、630T挤压直径90mm铝棒、800T挤压直径120mm、1100T挤压直径127mm铝棒，当然挤压机型号越大所挤压的铝棒直径或者说是铝型材的截面规格也就越大。

如果说一眼就能看出是多大吨位的挤压机，最简单的方法就是在挤压筒外面的挤压梁上都会标注吨位或型号，或者你可以看操作台的初始界面，那上面也会有。

1000t的铝型材挤压生产线，一天24小时工作，大概用多少度电？有没有计算方法？其实我们的设备生产一般控制在12小时比较好，正所谓，人要休息，机器同样也需要休息，如果非要说24小时工作用电量的话，1000t整套铝型材挤压机设备大概3500-4000度电左右，其计算1000吨产能共耗电的统计为：挤压机主电机KW/h+辅电机KW/h+铸棒加热炉（风机电机燃烧器电机）KW/h+模具加热炉KW/h+冷床风机总数KW/h+时效炉K（风机电机燃烧器电机）kW/h=总用电量*24h。

铝型材挤压机上需要学习的知识还是有很多的，希望我们的分享可以帮助到您。

铝型材挤压机的操作步骤及要领：1.铝型材挤压机工作时间长时会在模具端面，机筒端面和挤压垫片上粘上铝屑，可以在其上面涂上一点脱模油脂，但应避免油脂进入机筒模具腔内，污染型材。

2.模具卸下后，经检查应记录下其型号，序号，使用情况及缺陷位置等。

3.根据挤压机对象的合金杂志设置不同的挤压速度，较高的杂志可以设置较快的挤压速度，相反的材质度不是很高的时候就设置适当的挤压速度即可。

通过降低挤压速度来调节较高的铝棒温度，反正亦然。

4.出料口的温度保证高于550度才能控制好力学性能。

5.铝型材挤压机工作中，检测人员需要利用手提测温仪每隔10-20个铸锭其加热温度并记录，掌握铸锭加热温度的变化。

6.挤压机挤压过程中，检测人员要随时监督其压力变化，气压压力应低于210kg/cm2随后挤压力变小，若并非这种情况，应停止挤压，避免设备损坏。

7.没有经过加热到规定温度的铸锭不能上模挤压，并且为了防止塞模具，第一个铸锭的温度要尽量高到规定的上限值。

8.投料生产前，应让铝型材挤压机空载下运行一次，检查其电气及机械方面工作是否正常。

9.通过燃烧器的控制和热工仪表检查铸锭温度，确保铸锭达到规定工艺要求。

为了防止挤压时的跑料，保证挤压质量，机筒与模具断面要保持平衡干净，不允许有铝屑等杂志。

10.机筒不清洁干净而进行挤压会夹渣或产生气泡，所以挤压完成20-50支锭料后应对缸内部进行清洁，保持干净。

11.机筒内部温度应严格保持在380-430度,选择什么规格及含量的铝合金材料应根据作业单要求而定，根据生产任务确定数量。

12.模具上机要快速迅捷，以防止冷却达不到温度，上机后也利用手提测温仪测试其温度是否合适。

13.每次挤压操作必须检查垫片是否完好，不要因为垫片问题造成设备故障，影响生产效率。

14.机筒温度应保持在工艺要求范围内，保持稳定避免急冷急热，工作期间，保持电压稳定，避免断电。

15.工作人员需对较长型材辅助拉直，避免出现弯曲。

16.模挤压出来的第一支型材应切下500mm作为修模依据，其次第一支和第二支各切下500mm送给检验人员，确认大小尺寸规格是否与设计相符。

1、目的明确各设备的操作要求，避免设备安全事故和因设备原因而造成的质量事故。

2、适用范围适用于挤压车间相应的设备。

3、职责3.1 车间主任、跟班主任每天巡查设备状况，监督和考核操作人员是否按规定操作。

3.2 各设备操作人员经岗前岗位培训后严格按照本作业指导书操作。

4、规程4.1 铝棒加热炉4.1.1供铝型材生产在挤压前加热铝棒所用。

4.1.2操作人及能力要求4.1.2.1操作人：挤压班长或主机手。

4.1.2.2能力要求：经岗前培训后，熟悉该设备的主要性能及操作要求。

4.1.3操作前的检查4.1.3.1电源接通以前必须仔细检查电器，电器元件及其联接是否符合要求，接触良好，并作对地短路和绝缘电阻检查。

4.1.3.2按操作顺序检查设备冷却、供电、供油是否正常，并设定预热温度值。

4.1.3.3设备起动运转后，查看热工仪表指数，检查是否完成预热工艺。

4.1.4操作及注意事项4.1.4.1合上控制器的自动空气开关（2K），1T、2T仪表灯亮。

4.1.4.2按下2AN按纽，先将风机起动并正常运转。

4.1.4.3根据工艺要求在控制温度调节器上设定相应温度值，在超温保护温度调节器上设定一个比工艺温度高30～50℃的温度值。

4.1.4.4旋动开关（K），燃烧机即投入运行对炉子加热，当炉内温度接近设定的工艺温度范围时，燃烧机处在断通的状态，使炉内温度恒定在设定值范围内。

如需停止对炉内加热时，只需关去（K）开关即可。

4.1.5日常维修保养要求4.1.5.1在运行过程中，应经常检查电器的边锁动作，温度调节是否处于正常状态，控制温度与示值温度必须一致，以防失灵造成损坏炉子及炉料，并注意经常检查输送链条，避免出现松动脱落而损坏链条。

4.1.5.2经常注意观察风机冷却水是否正常流动。

以保障风机装置的使用寿命。

4.1.5.3风机装置、炉门升降机构和链轮传动装置等，应定期加注润滑油或润滑脂。

4.1.5.4燃烧机一经调试合适，不必随意调整，并要经常注意清洗燃气滤清器，以保证燃油补给畅通。

铝型材挤压机吨位计算分类及如何操作和用途公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]铝型材挤压机用途：适用于铝，镁，铅，等金属及铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材，工业型材，铝合金门窗，卷帘门，车辆及航空等型板材制品。

挤压需要多大的吨位呢？其是有一计算公式的：挤压吨位=额定压力*柱塞面积在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。

此外，如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。

对于一个铝合金型材产品，铝型材挤压机，针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进行加工出适合的型材首先是根据其断面形状尺寸，来决定挤压模具的尺寸大小，然后是决定是用平面模还是分流模，最后，再来决定挤压机的吨位大小。

铝型材挤压机所使用的铝棒，其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算，不过使用等质量法比较多，其具体的计算公式为：铝棒重量：铝材米重*米数+压余其最大的确定，一般是采用体积恒定来进行计算，也就是等体积法，来确定长度直径及挤压比等。

不过，这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行，否则就无法计算和确定。

下面就是挤压机挤压型材吨位参数值挤压机吨位铝棒直径规格550吨 80-85mm630吨 90mm800吨 120mm1000吨 127mm1250吨 152mm1650吨 178mm1850吨 203mm2500吨 254mm3600吨 305mm铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，原理是液压原理.我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。

主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。

1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。

铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到 35%左右。

模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护, 直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。

挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的, 既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用, 并且还需要承受周期性载荷作用。

这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。

为满足以上几项要求, 目前在国内普遍采用优质 4Cr5MoSiV1(美国牌号 H13 合金钢, 并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。

然而, 在实际生产中, 仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量, 严重的甚至挤压不到 20条棒或上机不到 2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。

这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。

究其成因,需要从以下几方面入手。

一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天 ,铝合金具有重量轻, 强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。

由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊, 设计和制作难度较大。

如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量, 必须采用特殊工艺, 严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。

并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题, 而导致模具不能挤压到额定产量, 这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。

同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。

二、选择合适的挤压机型进行生产。

进行挤压生产前, 需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。

一般来讲, λ>7-10。

当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。

当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。

铝材挤压机操作方法
铝材挤压机是一种用于加工铝材的机器设备，操作方法如下：
1. 准备工作：将铝材杆料准备好，检查挤压机的机械和电气系统是否正常。

2. 调整模具：根据要加工的铝材形状和尺寸，选择合适的模具，并将其安装到挤压机上。

根据需要，调整模具的位置和角度。

3. 开始挤压：将铝材杆料置于挤压机的送料区，并使用送料装置将材料送入挤压区域。

根据挤压机的参数设置，控制机器运行，启动挤压过程。

4. 监控挤压过程：在挤压过程中，操作人员需要监控挤压机的运行状态，确保材料顺利进入挤压区域，避免堵塞和卡住。

5. 调整参数：根据材料的特性和要求，适时调整挤压机的参数，如挤压速度、温度和压力等，以获得理想的挤压效果。

6. 检查成品：当挤压完成后，取下挤压出来的铝材型材，并进行质量检查。

检查材料的尺寸、表面质量和光泽度等。

7. 后续加工：根据需要，可以对挤压出来的铝材进行后续加工，如切割、打孔、表面处理等。

8. 清洁和维护：在操作完成后，及时清理挤压机的杂物和残留物，并按照要求进行日常维护，以确保挤压机的正常运行和延长使用寿命。

需要注意的是，操作人员应该熟悉挤压机的使用说明书，掌握安全操作规程，并严格遵守相关的操作规范和安全要求。

操作人员应该经过相关培训，并持有合格的操作证书，以保证操作的安全和质量。

型材挤压机是一种用于生产铝型材的设备，其工作原理是将铝坯料通过挤压机的压力和模具的作用下挤压成所需的型材形状。

在实际生产中，型材挤压机的吨位和挤出尺寸之间存在一定的关系，合理的吨位选择可以保证挤出尺寸的稳定和产品质量的提高。

本文将从吨位选择的原理、影响吨位选择的因素、吨位和挤出尺寸的关系以及吨位选择的建议等方面进行探讨。

一、吨位选择的原理型材挤压机的吨位是指挤压机的压力大小，通常用单位为吨来表示。

在型材挤压过程中，挤出机对铝坯料施加的挤压力将直接影响到铝坯料的流动性和挤出尺寸的稳定性。

吨位选择的原理在于保证挤出过程中具有充分的挤压力以满足型材的设计尺寸和质量要求。

二、影响吨位选择的因素1. 型材的设计尺寸和形状：不同的型材形状和尺寸将对吨位的选择产生影响。

一般来说，较大尺寸的型材需要更大的挤压力才能保证其良好的挤出效果。

2. 铝材的性质：铝材的硬度、塑性及其他物理性质也会对吨位选择产生一定的影响。

对于较硬的铝材，需要较大的挤压力才能保证其良好的挤出效果。

3. 模具结构和材质：模具的结构和材质直接影响到型材的挤出效果，不同的模具需要不同的吨位来保证其正常的工作。

4. 加工速度：加工速度的快慢也会影响到吨位选择，通常来说，加工速度较快时需要更大的吨位来保证型材的挤出效果。

三、吨位和挤出尺寸的关系型材挤压机的吨位和挤出尺寸之间存在着一定的关系，一般来说，吨位越大，挤出尺寸越大，但并不是线性的关系。

在实际生产中，需要通过试验和实际操作来确定吨位和挤出尺寸的最佳匹配关系。

还需要根据型材的具体设计要求和实际生产情况进行精确的调整。

四、吨位选择的建议1. 根据型材设计尺寸和形状合理选择吨位，一般来说，型材的设计尺寸和形状越大，需要的吨位越大。

2. 结合铝材的性质和挤出速度选择合适的吨位，较硬的铝材和较快的挤出速度需要较大的吨位。

3. 合理选择模具结构和材质，不同的模具需要不同的吨位来保证挤出效果。

4. 在实际生产中，不断进行试验和调整，以确定最佳的吨位选择方案。