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挤压车间⼯艺操作规程挤压车间⼯艺操作规程本规程规定了6063铝合⾦挤压型材⽣产的⼯艺要求。
挤压⼯艺流程：为关键⼯序控制点即为特殊⼯序⼜是关键⼯序控制点⽣产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使⽤维护规程。
1.按照挤压车间安全技术和设备使⽤维护规程，全⾯检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空⾏程运转，证明设备正常后，⽅能进⾏⽣产，在连续⽣产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的⽣产、设备、⼯具、⼯艺和质量等情况。
2.各种规格型号的⼯模具（包括新产品的⼯模具），在正式投⼊⽣产前必须经过严格试模，经试模合格后⽅可使⽤，在连续⽣产中应根据氮化层的磨损情况及挤压⼯模具管理制度，对模具进⾏氮化处理。
3.检查所⽤挤压⼯具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺⼨和表⾯质量是否符合质量和⼯艺要求。
4.铸棒装加热炉时必须依据随⾏卡规定的合⾦牌号、批号、规格、数量等进⾏认真检查，⽆误⽅能装炉，随⾏卡不得擅⾃更改，装炉时，记清熔次号。
5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表⾯的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理⼲净，确保表⾯清洁。
6.铸锭的化学成份、低倍组织和表⾯质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使⽤范围应符合表⼀之规定：表⼀7.电⽓和仪表维修⼈员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。
8.挤压操纵⼿应认真检查与型材接触的⽯墨垫板，⽯墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表⾯。
⼀、装炉加热：1.铸棒装炉时，按照铸棒长度⼤⼩，可以在连续⽣产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表⼆。
2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防⽌转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。
3.装炉后进⾏仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表⼆的要求，并做好记录。
4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取⾼倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。
一、工业铝材定义1）工业铝合金型材，是一种以铝为主要成份的合金材料，铝棒通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料，但添加的合金的比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同。
2）执行标准按GB/T5237.1-2004。
3）应用的领域一般来讲，工业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构用铝型材以外的所有铝型材。
二、挤压工业铝材注意操作规程及注意事项挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。
6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。
一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为：未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。
其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。
（一）先从工序上进行分析：1、开铝材挤压机前须保证设备周围及机台上无杂物，油污。
2、按生产要求备好原料，按配比要求倒入料槽中。
3、检查电源情况，确认各控制柜工作正常。
（二）工业铝型材挤压机主机：1、传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。
2、加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数，演算完成后自动赋值，也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值，温度控制精确到±℃。
其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃，由热电偶测得数据。
加热时随温度的逐渐升高，其加热的频率逐渐降低，加热时间也逐渐缩短，当≥180℃时，该区开始冷却，风机开始工作。
挤压车间工艺操作规程1.主要内容和工艺范围1.1本标准规定了铝合金挤压型材的工艺制度要求。
1.2本标准适用于本公司6063、6063A、6061铝合金挤压型材生产。
2.挤压生产工艺流程图质量控制点3.工序工艺条件及操作方法3.1生产前准备3.1.1人员3.1.1.1新员工上岗必须进行有关《挤压工艺规程》、《挤压设备操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的岗前培训，经试用及培训合格方能持上岗证到指定岗位独立上岗。
3.1.1.2配备好各工序所需岗位人员。
3.1.2定单3.1.2.1车间计划员根据生产计划部下发的生产指令单，按交货时间的先后、各机台的产能等相关参数，合理下发机台。
3.1.2.2计划员将各工序的补单（经生产计划部审核后），随同生产指令单一同下发机台。
3.1.3设备各机台班组按《挤压设备操作规程》的规定要求执行，操作前对各种设备的电控系统、冷却及加热系统等分别检查，无异常时进行空裁运行，确定正常方可生产。
如发现设备故障必须及时通知维修人员且上报当班主任，故障排除后试运行。
3.1.3.1挤压工具（物品）各机台由各工序岗位人员，将生产时的各种使用工具及物品，准备好，放置规定地点。
如模具夹、铝棒夹、接垫钩、装模钩、挤压用润滑剂、石棉手套、压余桶、成品框、废品框等。
3.1.3.2挤压筒由机台组长或主机手，在开机前12小时内将挤压筒温度升至400±20℃，严禁超温至450℃。
新筒按阶梯式加温法，即24小时内升至400±20℃。
3.1.3.3模具开机前，由机台组长或主机手，按生产指令单的要求，到模具车间将模具及对应模具跟踪卡一起拉回机台，装入模具加热炉加温，并记录好模具型号及其进出炉时间。
炉温及时间见下表：模具出炉后应在5分钟内装配好，装好后测量其实际温度符合工艺要求后才能挤压。
模具加热不允许超过12小时，否则应取出重新保养。
3.1.4铝棒3.1.4.1开机前，由机台（短棒炉）组长或主机手，按生产指令单的要求，计算出所需铝棒的长度从铝棒仓领取铝棒（必须是挂有“合格”标识牌的铝棒），并如实记录铝棒规格、数量和批号。
挤压工艺规程本规程规定了600T、880T和1000T挤压压机，挤压6063-T5铝合金型材的专用要求，铝棒加热、挤压、拉伸矫值、锯切、装框、人工时效、验收、取样等要求及其他方面的要求。
一、6063-T5铝合金挤压工艺流程：铸锭加热挤压工序检查拉伸矫直定尺锯切取样人工时效二、铸锭的验收和保管使用：1、熔铸车间交货时，必须经质技部确认其化学成份，表面质量都符合内控标准，按合金牌号、规格、熔次计重收货并签字后方可投入使用。
2、铸锭的直径、长度及其允许的偏差按表1执行。
表13、铸锭使用时，表面不得有压入物、灰尘、油污等脏物，否则要清理干净方可投入使用。
三、生产前的准备工作：1、按设备使用说明书和安全生产操作规程，对电控系统，油路系统，机械部分进行全面检查、润滑，无异常后，进行空载运行确认设备正常方可生产。
2、挤压模具的准备：A、挤压班长根据机台作业指令单，到模具仓领取相应的模具加热。
B、挤压筒及模具的加热制度按表2执行。
表2C、模具在炉内的时间不得超过12小时。
D、挤压工具允许偏差按表3执行。
表3E、每班要用清缸垫清理挤压筒两次。
F、模具氮化按《模具氮化管理细则》执行。
四、铸锭的加热：1、铸锭装炉前，按机台作业指令单的要求，认真检查合金牌号、规格、熔次等是否与指令单相符，并填写好原始记录。
2、铸锭加热温度为460～515 ℃，保温1小时。
3、铸锭加热达不到规定温度不准挤压，若停止挤压超过30分钟，应将炉温降低不少于50℃，防止铸锭温度过热或过烧。
4、严格控制炉温，当铸锭的加热温度高于规定的温度，应降至规定温度后再投入挤压，必须执行首料测温的规定，每生产30支棒必须测量铸锭的温度，确保挤压工艺。
5、特殊情况下，需调整炉子温度或铸锭加热温度时，必须经车间主任同意并报生产部，办理有关手续后方可调整。
五、挤压：1、生产前首先熟悉机台作业指令单的内容：型号、厚度、定尺、数量、工艺要求等。
2、空车试运行正常后，检查挤压杆、挤压筒、模具三者是否同心。
铝挤压工艺流程
《铝挤压工艺流程》
铝挤压是一种常见的金属加工工艺，通过挤压机将铝合金加热至一定温度后，加压挤出成型，以实现所需的形状和尺寸。
下面是一般的铝挤压工艺流程：
1. 材料准备
铝挤压常用的原料是铝合金棒材或型材，根据产品要求和设计图纸选择合适的材料规格和类型。
2. 加热
在铝挤压之前，将铝合金材料放入加热炉中进行预热处理，提高材料的延展性和塑性，以便后续的挤压成型。
3. 模具设计
根据产品的形状和尺寸要求，设计制作挤压模具。
模具通常由顶模和底模组成，可以根据不同的产品形状进行定制。
4. 挤压成型
加热后的铝合金材料被送入挤压机的挤压室内，在作用下通过挤压模具进行变形，使铝合金材料在模具的作用下变形成为所需要的形状。
5. 冷却
挤压成型后的铝合金材料需要进行冷却处理，以确保产品形状和尺寸的稳定。
6. 切割
根据需要，对冷却后的挤压件进行切割，使其得到所需的长度。
7. 表面处理
对挤压成型的铝合金件进行表面处理，如喷涂、阳极氧化或烤漆，以提高产品的表面质量和保护性能。
8. 检验
对挤压件进行检验，包括外观和尺寸的检测，以确保产品符合要求。
以上就是一般铝挤压工艺的流程，不同的产品形状和尺寸要求可能会有所差异，但总体的工艺流程是类似的。
铝挤压工艺具有成本低、生产效率高、重量轻等优点，在很多领域得到广泛应用。
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种重要的金属加工技术，用于制造各种铝合金型材和零件。
然而，由于挤压过程中存在一定的风险，因此必须严格遵守安全操作规程，以确保工作人员和设备的安全。
以下是铝材挤压安全操作规程的详细要求：1. 设备检查与维护1.1. 每天开始工作前，要对挤压设备进行全面检查，并确保设备处于正常工作状态。
1.2. 检查挤压机的润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。
1.3. 定期检查挤压机的电气系统和控制系统，确保其正常工作。
1.4. 定期维护挤压机的压力传感器和温度传感器，确保其准确性。
1.5. 定期清理挤压机的冷却系统和废料收集系统，保持设备的通风和清洁。
2. 工作场所安全2.1. 挤压机周围必须保持整洁，清除滑倒和绊倒的障碍物，并确保通道畅通。
2.2. 工作区域应正确标识，并配备安全警示标志和指示灯。
2.3. 废料和切削液必须及时清理，防止滑倒和火灾。
2.4. 挤压机附近不允许有易燃、易爆和腐蚀性物质。
3. 个人防护装备3.1. 所有工作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护耳塞和防滑鞋等。
3.2. 作业人员长发必须扎紧或戴上帽子，松散的衣物必须束紧，以避免被夹紧或被缠绕。
4. 挤压机操作规程4.1. 在操作挤压机前，必须接受正规的培训，并熟悉挤压机的工作原理和操作规程。
4.2. 挤压机操作前必须检查挤压模具是否安装牢固，并正确调节挤压机的压力和温度。
4.3. 禁止使用损坏或非标准的挤压模具。
4.4. 操作挤压机时，应严格按照操作程序和操作规程进行，切勿随意操作。
4.5. 在挤压过程中，应密切关注机器运行状态，如异常情况出现须立即停机检修。
4.6. 操作挤压机时，严禁将手部或其他部位放在模具内或靠近模具开口处，以防止夹伤事故。
5. 紧急情况处理5.1. 如发生火灾或其他紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，切断电源，并向上级汇报。
5.2. 如发生意外伤害事故，应立即停机，并进行急救处理，同时通知相关人员和急救人员。
挤压车间工艺操作规程
挤压车间工艺操作规程
本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作标准。
1挤压车间产品生产工艺流程
挤压状态（H112）型材工艺流程
铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处置→成品查验→包装→交货
淬火+自然时效状态（T4）型材工艺流程
铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处置→成品查验→包装→交货
淬火+人工时效状态（T五、T6）型材工艺流程
铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处置→预检查→人工时效→手工矫正→成品查验→包装→交货
建筑型材（基材）挤压工艺流程
铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处置→预检查→人工时效→检查→提交表面处置。
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的金属加工方法，用于生产各种铝合金型材。
尽管挤压技术高效且产品质量优良，但挤压过程中存在一定的安全风险。
为了保障作业人员的人身安全和设备的正常运行，制定铝材挤压安全操作规程非常必要。
以下是一个大致的安全操作规程范例，仅供参考：1.\t操作人员（挤压机操作员、助理）必须接受相关的安全培训，并掌握挤压机的操作原理和常见故障处理方法。
2.\t在操作挤压机之前，检查设备的工作状态和安全装置是否完好，确保操作环境的清洁整洁。
3.\t佩戴个人防护装备，包括护目镜、耳塞、手套、防尘口罩等。
确保根据实际操作需要选择合适的个人防护装备。
4.\t在操作挤压机之前，确保物料供给系统（挤压锭、熔炉、挤压筒等）的温度、湿度和压力等参数符合要求。
5.\t严禁放置易燃和易爆物品在挤压机周围，确保作业现场的通风良好。
6.\t挤压机操作人员必须熟悉挤压工艺和挤压锭的选择，确保挤压过程中压力、温度和速度等参数设置正确。
7.\t在挤压过程中，操作人员应密切观察挤压机的工作状态，并及时调整操作参数，确保产品的质量和工艺效率。
8.\t在挤压过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近挤压筒和挤压机的运动部件，避免发生危险事故。
9.\t挤压后产生的铝屑和碎屑等废料必须及时清理，避免堆积过多引发火灾风险。
10.\t挤压机在停机前，必须切断电源并确保设备彻底停止运行。
同时，将设备周围的所有开关和控制装置拨到安全位置。
11.\t定期检查挤压机的关键部件和安全装置的工作状态，确保设备的正常运行和作业人员的安全。
12.\t应急处理：如果发生事故或设备故障，立即停止操作，并立即报告相关负责人或维修人员进行处理。
13.\t严禁操作人员在未经允许的情况下擅自进行设备维修或改造，确保设备的正常运行和人员的安全。
14.\t对于未成年人禁止从事铝材挤压工作，同时要加强对新进人员的安全培训和指导。
15.\t建立健全的安全生产责任制度和奖惩机制，明确各级领导和操作人员的职责和义务，提高安全意识和责任感。
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝及铝合金热挤压工艺操作规程本规程适合于500-800吨挤压机上挤压6061、6063等合金型材、棒材管材的工艺要求，包括铸棒加热制度、挤压制度、拉伸扭拧校直、锯切、取样、人工时效制度、包装等。
其工艺流程如下：挤压前准备---铸棒加热---挤压---拉伸扭拧校直---锯切（定尺）---取样检查---人工时效---包装入库。
（不氧化型材）1 .挤压前的准备1.1开机前，对设备的电源。
控制系统、液压系统和机械设备进行检查，并按规定润滑设备，无异常时，可进行空负荷运转，当确定设备处于正常状态后，方可开始生产。
1.2检查模具的规格和工作带等处质量，确认符合生产单要求时将模子、模垫、模支承试装，并预先加热。
此项工作应在开机前预先做好。
模具加热温度平模，420°C-450°C,分流模450°C+/-5°C。
保温加热时间不少于2小时。
（到温后计算）1.3检查挤压筒和挤压垫的规格和质量是否符合要求，挤压筒内套工作部分和非工作部分直径差不大于0.5 m%两个挤压垫片的直径差大于0.1 %,垫片与挤压筒直径差（500T机为0, 2-0.5 %, 800T机为0.3-0.6 %）此项工作要在挤压前经常检查，不合格应更换，修复。
1.4检查模具加热炉、挤压筒仪表定温是否符合规定要求,挤压筒加热温度平模420°C-430°C,分流模450°C+/-5°C。
保温时间不少于3小时。
2 .铸棒加热2.1待挤压的合金棒必须符合YS-93标准及企业标准。
2.2铸棒装炉前，检查控温仪表和热电偶尔是否正常，合金规格，炉号是否符合生产单要求。
不同牌号铸棒必须分隔装炉，不允许混装，为了防止混批，装炉时批与批之间应明显标志，并在生产卡片上作记录。
铸棒必须清洁，无油污、灰尘、砂粒和表面腐蚀痕迹。
2.3铸棒加热温度为6063合金，平模460°C-480°C,分流模480°C-500°C （保证挤压口温度520°C-525°C）根据实际生产情况，可作适合调整。
安全操作总则1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。
2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好后方可开始工作。
3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮酒。
4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡觉，不做与生产无关的事。
5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。
6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。
7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时，应停止机床运转，并切断电源，8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。
9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。
加班必须有两人以上一起工作。
10.徒工应在师傅指导下进行操作。
11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用36伏以下的低压灯。
12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。
13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时发生意外。
14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停车，请维修人员检查、检修。
15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。
16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高，以防伤人。
17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。
2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。
3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。
4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。
5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。
6、夜间作业应有足够的照明。
7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。
8、吊运工作必须严格做到:（1）超负荷不吊；（2）吊运物上有人不吊；（3）工件压板未全部松开不吊；（4）斜拉工件不吊；（5）有快口的重物未加垫物不吊；（6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊（7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。
（8）管理人员违章指挥不吊。
圆盘锯安全操作规程1、操作人员操作前必须穿戴好个人劳保用品，佩戴防护眼镜。
2、圆盘锯操作人员必须熟悉圆盘锯操作规程。
3、控制杆手柄应放在静止或升起位置。
4、锯片上方必须安装保险挡板（罩）,在锯片后面,离齿10-15毫米处,必须安装弧形楔刀,锯片安装在轴上应保持对正轴心。
5、锯片必须平整，锯齿尖锐锋利，不得使用有连续两个缺齿或有裂纹的锯片。
6、圆盘锯的主轴有晃动时，不得使用。
7、下料长度超过300mm或原料长度超过500mm时，应加设托架。
8、锯割刚开始时，应采用弱走刀，待锯至适当深度后，方准采用强走刀。
9、直径600毫米以上的锯片在操作中应喷水冷却。
10、操作人员不得站在和面对与锯片旋转的离心力方向操作,手臂不得跨越锯片工作。
11、停机后，应断开电源锁好电箱门，清理铝屑，清扫场地。
挤压机安全操作规程1、挤压机操作工操作时必须佩戴个人劳保用品（工作服、安全帽、劳动鞋、防护眼镜、耐热手套等）。
2、挤压机操作工必须熟悉挤压机安全操作规程，横式挤压机操作可分两部分：○1盛锭筒的预调加热；○2主机挤压时的操作。
3、开车前检查挤压机各个螺丝是否有松动现象，特别注意主机四支主拉杠绝对不可掉以轻心。
4、挤压机空转一个循环，观察机械活动部位是否按照挤压机程序运动及在挤压位置停止。
空转正常后方可投料生产。
5、检查盛锭筒、模具加热炉、铝锭加热炉的温度是否达到要挤压材料的标准。
6、开车前检查冷却马达运转是否正常，冷却水进入冷却系统及输出是否良好。
7、启动油压马达前，必须检查是否有将（活动门蝶开关）打开，否则会产生严重的爆裂现象。
8、预调盛锭筒加热的方法：●打开动力箱无熔丝空气开关。
●旋转手操作箱（盛锭电热）的切换开关。
●盛锭筒电热管温度控制在350~380℃左右，并定期检查电源接线、螺丝是否松动。
9、主机的操作方法：○1打开动力箱无熔丝空气开关。
○2旋转手操作箱（总停开关）的切换开关输入电源。
○3本挤压机的操作线路，要做到以下几项保护措施：A.要启动油压马达时，必先启动挤压油冷却马达和导压马达。
B.挤压机油温控制在45℃以下，绝对禁止超过50℃以上。
若油温过高检查油冷却马达，油冷却器和冷却水水压大小。
C.主缸前进到额定位置、行程限制开关是否动作。
（是否失灵）D.本机操作电源为220V和三相380V，开关箱指示灯亮表示电源已供电，可以开启油压马达。
10、本机启动有手动和自动两种操作方法（1）手动：○1平时手动情况下按下各个油压缸的按钮开关，油压就动作，到压着行程开关时停止。
○2当各油压缸动作时，中途要让其停止时松开其按下按钮开关就可以自动停止。
（2）自动：要自动时，首先转动三段开关转到（自动或半自动）的选择开关。
○1半自动操作：按下（盛锭筒开锁）的开关，等盛锭筒闭锁后，将铝棒送入送料架，此时就送料架上升→主缸前进→送料架下降→盛锭筒开放→主缸后退→剪刀下降→剪刀上升完成整个一循环的程序。
以上动作只是一个循环自动。
第二循环时，要再按（盛锭筒闭锁）的按钮开关。
○2全自动操作：把（全自动选择）的切换开关转到位置，此时当挤压完毕时，时间一到盛锭筒就自动开锁，再第二次循环。
皮带式冷床生产线安全操作规程一、工艺流程铝材从挤压机出口出来后，首先通过冷水箱（喷淋或过水），经过中断锯切料后到滑出台，通过皮带送至调直台，再使用拉直机进行拉直，通过皮带输送到储料台，使用成品锯定尺成型，最后送入框箱。
二、自动中断锯安全操作规程运行前：1、检查滑轮运动是否正常，大滑轮和底、侧滑轮转动是否灵活，是否有是够的润滑油，正常方可运行，否则进行维修并加润滑油。
2、检查机械，电气各组成部分是否正常。
3、检査中断锯压料机构、托料机构、锯切机构的工作情况：（1）压料及锯切气缸是否能够运行到位，是否运行自如，压料板是否能够抬升到顶部；（2）各行程开关是否完好，行裎开关的位置是否在设定位置。
4、机械零部件以及电气元件出现故障时，应查明并排除故障。
不得强行操作，以免损坏机件。
5、有无闲杂人员站在牵引机的轨道旁边，避免遭到牵引机的冲撞而受伤害，而造成不必要的损失。
运行中：型材从挤压机出来以后经过中断锯的石墨压料口，中断锯压块,料，中断锯靠行走机构运行至铝材设定的终端位置，待挤压机停止挤压后开始中断锯锯料（第一次锯料头），锯切完毕后松开压料，中断锯返回至设定点，等待下一次铝材断料。
运行后的维护与保养：1、经常清除废屑等污染物，保持轨道清洁。
设备外表面经常擦拭，保持洁净。
2、各电机、电器、气缸等配套件，均按其说明书予以使用、维护和保养。
拉直机安全操作规程1、拉直机的使用方法（1）合上电源总开关，打开控制面板上电源开关，电源指示灯亮；（2）接通气源，操作手动换向阀，使气缸工作，查看钳口压条在压料与松开位置是否到位，运行是否平稳顺畅。
（3）按下电机油泵工作按钮，查看工作是否正常，调节溢流阀控制工作压力；（4）踏脚踏开关，控制主机前进、后退运动，操作面板上扭转按钮控制主钳口的顺转和逆转，查看是否顺畅，确保工作正常；2、拉直机的维护与保养（1）不工作时应停止电机油泵，减少空运转时间；（2）每天清理钳口的铝屑、擦拭拉杆部位的灰尘并涂润滑油；（3）液压站的液压油必须定期过滤，清洗过滤网，保持液压油的清洁（1年/次）。
时效炉安全操作规程一、开车前：1、操作人员佩戴好个人劳保用品（工作服、安全帽、防护手套、防护鞋等）。
2、检查时效炉电源开机是否正常，炉门升降电机和机构是否正常，检查送料车进出时效炉是否正常，检查天然气管道、阀门、接头是否正常。
3、清理时效炉内是否有杂物或可燃物。
二、开车时1、按工艺单要求，将型材整齐堆放在送料车上，并缓慢推入时效炉内，按要求摆放。
2、接通电源关闭时效炉炉门。
3、按《天然气安全操作规程》点燃天然气燃烧器。
4、定期检查燃烧器是否正常，定期监测温度控制器、时间继电器，控制好时效炉内温度和正火时间，并做好记录。
三、停车：1、先关闭燃烧器阀门，关闭风机。
再关闭天然气阀门。
2、按工艺单进行保温。
3、正火结束后，铝材出炉时带好手套，防止烫伤。
4、进出料使用行车时按《行车安全操作规程》作业。
叉车安全操作规程1、操作者必须熟练掌握叉车的操作要领，凭操作证方可使用。
2、开车前必须认真检查叉车的各部位是否安全可靠、液压系统是否漏油、油箱油量是否充足、轮胎气压是否符合规定、各仪表读数是否正常，并认其按润滑图表要求做好加油润滑。
3、运行前发动机须空转预热，待水温升到50℃以上方可开始作业，冬季预热严禁用明火烧烤机体.4、货物的搬运，装卸必须稳妥可靠，严禁超荷作业，铲件升起高度不得超出全车髙度的2/3，铲吊重物如发现车尾或侧面有离地面现象应立即停止，不可将物件铲吊得太高，一般不得髙于地面0.5米。
5、铲吊物件时禁止超负荷。
需要二辆装卸铲车配合或抬运时，应听从指挥，协调一致。
6、严禁高速行驶时急转弯，起重架工作时禁止上下站人，在厂内行使最高速度每小时不准超过5公里，不准随意超车，转弯要鸣号、减速。
7、严禁发动机空转时或货物悬空时，司机离开驾驶位置。
8、铲吊车工在操作转动时，特别在进入车间或有障碍的地段，必须先和助理人员密切配合，听从助理人员发出的信号。
9、因工作时间较长而停机前，发动机应空转5分钟，使之逐步冷却。
10、车身内外和底盘各部位要保持淸洁，蓄电池电解液的比重和液面高度要保持正确。
11、油管、水管、排气管等不能有渗漏现象，电器系统不能搭铁、漏电。
12、工作充毕必须将叉车停放在指定位置。
13、遇特殊情况，无证人员要动用叉车，必须证得主管领导同意、签字，严禁私自启动。
14、叉车除日常保养外，每隔二个月进行一级保养，每半年进行二级保养，每年做一次整车三保（外协）。
空气压缩机安全操作规程1、专职操作人员在设备起动后，不得随便离开岗位。
2、设备在运行中，要经常注意异常情况变化，严禁超压运行及载压检修，如有超压的情况，应即放气关机，以确保安全。
3、负责设备每日保养，保持清洁，保证安全装置（安全阀、压力表），安全有效，压力表、安全阀至少一年校验一次，并做好记录。
4、做好压缩空气储气桶的每日排污工作，清除油污，防止油类和压缩空气混合后形成爆炸气体，冬季做好防冻工作。
